精益管理在制絲生產(chǎn)提質(zhì)降耗的應(yīng)用

魏秋彤

摘 要：隨著全球經(jīng)濟(jì)的迅速發(fā)展，煙草企業(yè)之間的競(jìng)爭(zhēng)日益激烈，傳統(tǒng)的成本管理模式已經(jīng)不能滿足生產(chǎn)力發(fā)展的水平。因此，探索新的成本管理方法迫在眉睫，精益生產(chǎn)作為一種現(xiàn)代管理模式，在企業(yè)管理中越來(lái)越多的被采用，低成本成為衡量企業(yè)是否具有競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的重要標(biāo)準(zhǔn)之一，本文就精益管理在制絲生產(chǎn)提質(zhì)降耗方面的作用作一闡述和分析。

關(guān)鍵詞：精益管理；制絲生產(chǎn)；提質(zhì)降耗

推行精益管理，不僅是對(duì)企業(yè)制度、工具方法的持續(xù)改善，更是對(duì)思維方式、行為習(xí)慣的轉(zhuǎn)變。對(duì)于煙草企業(yè)來(lái)說(shuō)，使干部職工自覺(jué)地參與到精益管理實(shí)踐中來(lái)，關(guān)鍵是要筑牢精益思想基礎(chǔ)，拿出“實(shí)干”、“干實(shí)”的精神，向管理要效益，釋放更多管理紅利。引進(jìn)精益管理以來(lái)，紅塔卷煙廠營(yíng)口卷包車間認(rèn)真查找管理中的粗放環(huán)節(jié)和浪費(fèi)源，通過(guò)采取有效措施消除不必要的流程和環(huán)節(jié)，或調(diào)整流程順序以達(dá)到減少浪費(fèi)的目的，對(duì)各個(gè)作業(yè)環(huán)節(jié)進(jìn)行分析，采取措施提高各個(gè)作業(yè)環(huán)節(jié)的效率，加強(qiáng)各個(gè)環(huán)節(jié)間的銜接來(lái)實(shí)現(xiàn)整體效益的提升。

一、精益管理在制絲車間作用

2014年，營(yíng)口卷煙廠制絲車間結(jié)合公司精益化管理目標(biāo)、工廠精益制造推進(jìn)思路，挖掘制絲車間自身節(jié)能潛力，通過(guò)細(xì)致調(diào)研，分析現(xiàn)狀，采取系列措施，持續(xù)提升改進(jìn)，節(jié)能工作取得顯著成效。車間調(diào)取能管數(shù)據(jù)，分析各類能源消耗情況。在用電方面，制絲車間全年耗電約174萬(wàn)度，其中照明耗電約59萬(wàn)度，占車間總耗電量的三分之一，在進(jìn)一步分析了12個(gè)照明區(qū)域的耗電規(guī)律后，發(fā)現(xiàn)有些區(qū)域在部分時(shí)段可以減少燈具開(kāi)啟數(shù)量、縮短開(kāi)啟時(shí)間，按照這個(gè)思路，結(jié)合工廠剛剛實(shí)施的監(jiān)控系統(tǒng)改造對(duì)車間照明的要求，在與安?？?、生產(chǎn)設(shè)備科協(xié)調(diào)后，修訂下發(fā)了《制絲車間照明管理制度》，明確照明控制時(shí)間，并進(jìn)一步明確責(zé)任人員，制定考核辦法、激勵(lì)措施，車間定期根據(jù)照明耗電數(shù)據(jù)予以考核。通過(guò)此項(xiàng)節(jié)能措施改造，車間照明系統(tǒng)在生產(chǎn)時(shí)間日平均耗電量由1919度降低到1609度，日節(jié)電310度，在休息日由 935度降低到 613度，日節(jié)電322度。全年預(yù)計(jì)節(jié)電11.46萬(wàn)度，節(jié)約費(fèi)用約7萬(wàn)元。通過(guò)照明系統(tǒng)精益管理的工作推進(jìn)，車間看到了精益管理的巨大成效。

二、精益管理在制絲生產(chǎn)中對(duì)策

（一）培養(yǎng)精益管理人才

制絲車間以組織開(kāi)展專題培訓(xùn)為主要途徑，并通過(guò)業(yè)務(wù)學(xué)習(xí)、看板宣傳等多種方式，廣泛宣傳精益管理理念，使員工不僅從思想上重視精益管理，更從行動(dòng)上落實(shí)精益管理。在推進(jìn)精益生產(chǎn)過(guò)程中，車間更加注重發(fā)揮好“傳、幫、帶”作用，通過(guò)管理和技術(shù)骨干分工帶項(xiàng)目的形式，著力增強(qiáng)精益管理人才隊(duì)伍培養(yǎng)。成立了六西格瑪、技術(shù)創(chuàng)新、質(zhì)量攻關(guān)等各類創(chuàng)新活動(dòng)小組，帶領(lǐng)生產(chǎn)班組員工邊學(xué)習(xí)邊實(shí)踐，專業(yè)技術(shù)人員牽頭組織技術(shù)創(chuàng)新和QC攻關(guān)項(xiàng)目，有力解決了生產(chǎn)維修工作的一些“急難新”問(wèn)題。車間還結(jié)合技師工作站的設(shè)立，從理論和實(shí)踐兩方面切實(shí)加強(qiáng)專業(yè)技術(shù)職務(wù)人員、維修技師、首席員工等高技能人才培養(yǎng)。針對(duì)后備維修力量建設(shè)，車間首次制定了《后備維修工選拔和培養(yǎng)試用管理規(guī)定》，進(jìn)一步規(guī)范維修技能人才的選拔培養(yǎng)流程，通過(guò)“師帶徒”等形式促進(jìn)后備工快速成長(zhǎng)，為及時(shí)補(bǔ)充更新車間維修力量打好基礎(chǔ)。

（二）活用精益生產(chǎn)工具

能夠熟練掌握并靈活運(yùn)用成熟的精益管理工具，將對(duì)精益生產(chǎn)的實(shí)施起到很大推動(dòng)作用。制絲車間在組織員工開(kāi)展培訓(xùn)的基礎(chǔ)上，把目視管理、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、看板管理、全面生產(chǎn)維護(hù)、價(jià)值流程圖、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等各種管理工具運(yùn)用到生產(chǎn)管理實(shí)際工作當(dāng)中。車間運(yùn)用目視管理和防錯(cuò)管理思維，針對(duì)關(guān)鍵工序、關(guān)鍵時(shí)段，大力開(kāi)展了制絲工藝質(zhì)量防差錯(cuò)·可視化設(shè)計(jì)，最大限度地將過(guò)程控制移到事前控制。采用對(duì)標(biāo)管理和標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)方式，圍繞提高產(chǎn)品質(zhì)量、減少過(guò)程造碎、降低故障、便于保養(yǎng)維修等內(nèi)容，鼓勵(lì)基層員工積極提煉先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，充分挖掘工作技巧，進(jìn)行梳理總結(jié)后在車間內(nèi)全面推廣，實(shí)現(xiàn)經(jīng)驗(yàn)、技術(shù)共享，進(jìn)一步規(guī)范生產(chǎn)作業(yè)過(guò)程。

（三）推動(dòng)精益管理落地

為充分發(fā)揮精益管理效能，制絲車間積極尋找精益管理與生產(chǎn)工作的結(jié)合點(diǎn)，推動(dòng)精益管理工作落地。結(jié)合“雙增雙節(jié)”活動(dòng)開(kāi)展，從人員、設(shè)備、工藝等各方面進(jìn)行優(yōu)化。先后開(kāi)展并完成卷煙牌號(hào)工序流量提升，優(yōu)化真空回潮與預(yù)混段MES生產(chǎn)流程控制，強(qiáng)化生產(chǎn)控制。同時(shí)，車間還從“多線并行”生產(chǎn)角度出發(fā)，通過(guò)對(duì)現(xiàn)有生產(chǎn)流程分析，最大限度地發(fā)揮現(xiàn)有裝備產(chǎn)能。圍繞質(zhì)量預(yù)防管控，梳理出生產(chǎn)流程中的10個(gè)隱患點(diǎn)，逐一開(kāi)展防差錯(cuò)·可視化設(shè)計(jì)。針對(duì)葉組配方完整性、標(biāo)準(zhǔn)管理及符合性、油煙黃斑煙、霉變煙葉、關(guān)鍵時(shí)間段等方面，進(jìn)一步完善防差錯(cuò)設(shè)計(jì)，完成了多項(xiàng)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)可視化設(shè)置。加強(qiáng)設(shè)備點(diǎn)巡檢，推行設(shè)備管理、專業(yè)點(diǎn)檢及設(shè)備操作共同參與的“三位一體”點(diǎn)巡檢模式，精準(zhǔn)掌握設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，結(jié)合制絲設(shè)備故障指標(biāo)對(duì)標(biāo)診斷，強(qiáng)化設(shè)備預(yù)防維修。推進(jìn)精益管理不能拿來(lái)即用，更不是推倒重來(lái)，要與當(dāng)前企業(yè)開(kāi)展的創(chuàng)優(yōu)、對(duì)標(biāo)、質(zhì)量、設(shè)備等工作相結(jié)合，與現(xiàn)階段車間生產(chǎn)實(shí)際需求和自身特點(diǎn)相結(jié)合，善于找出不足，持續(xù)改進(jìn)，從而達(dá)到“積跬步，至千里”的效果。

三、結(jié)束語(yǔ)

精益管理不是一個(gè)人的管理，需要全員參與、人人改善，在實(shí)際工作中發(fā)現(xiàn)問(wèn)題不斷改善，讓精益改善成為一種工作習(xí)慣，讓精益思維變成一種員工素養(yǎng)。利用“六源”提案改善、“OPL單點(diǎn)課”等方法，讓車間操作工、維修工等基層員工共同參與到精益改善活動(dòng)中，從現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題進(jìn)行改善，再將改善應(yīng)用推廣到現(xiàn)場(chǎng)中去，這是卷包車間精益管理中的一項(xiàng)重要工作。在這種人人參與“發(fā)現(xiàn)——改善——激勵(lì)——推廣——再發(fā)現(xiàn)”的模式下，車間完善了大量具有實(shí)際效果的精益改善，如“改善條煙檢測(cè)器傳送底帶”、“改善因螺母松動(dòng)造成螺桿打斷問(wèn)題”、“降低條煙輸送帶導(dǎo)軌對(duì)條煙的摩擦力”、“實(shí)現(xiàn)車間大屏幕實(shí)時(shí)顯示溫濕度變化”等等。

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