基于精益管理理念的職業(yè)院校汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室運(yùn)行效率提升策略

0 引言

隨著汽車(chē)產(chǎn)業(yè)技術(shù)升級(jí)，汽車(chē)行業(yè)對(duì)高技能維修人才的需求激增。實(shí)訓(xùn)室效率是提升技能維修人才培養(yǎng)質(zhì)量的關(guān)鍵因素之一。傳統(tǒng)實(shí)訓(xùn)室管理過(guò)程中存在著資源浪費(fèi)、流程冗余、設(shè)備閑置等問(wèn)題。傳統(tǒng)工具柜管理模式導(dǎo)致工具尋取時(shí)間占實(shí)訓(xùn)時(shí)間的 15%～20% ，部分實(shí)訓(xùn)室未建立工具智能定位系統(tǒng)。某高職院校調(diào)研顯示，實(shí)訓(xùn)室設(shè)備閑置率高達(dá) 25% ，而關(guān)鍵設(shè)備如四輪定位儀預(yù)約沖突率超過(guò)40%^[1] 。當(dāng)前，隨著精益管理在制造業(yè)的成熟應(yīng)用，該理念逐步延伸至教育領(lǐng)域。職業(yè)院校實(shí)訓(xùn)室管理研究多聚焦設(shè)備投入，缺乏系統(tǒng)性效率優(yōu)化研究，汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室精益管理的本土化策略與實(shí)證研究不足。傳統(tǒng)實(shí)訓(xùn)室運(yùn)行模式已經(jīng)難以適應(yīng)智能網(wǎng)聯(lián)汽車(chē)技術(shù)發(fā)展需求，亟須通過(guò)精益化改造與數(shù)字化轉(zhuǎn)型實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)性升級(jí)，不斷拓展精益管理在教育領(lǐng)域的應(yīng)用場(chǎng)景，為職業(yè)院校實(shí)訓(xùn)室管理提供優(yōu)化范式。

1理論基礎(chǔ)與核心概念

精益管理源自20世紀(jì)中葉的豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，逐步發(fā)展為一場(chǎng)席卷全球的管理范式革命，其核心在于通過(guò)系統(tǒng)性思維重構(gòu)價(jià)值創(chuàng)造邏輯。

1.1精益管理的內(nèi)涵與原則

精益管理的本質(zhì)是價(jià)值哲學(xué)的重構(gòu)，它突破傳統(tǒng)效率至上的線性思維，建立以客戶價(jià)值為原點(diǎn)的價(jià)值坐標(biāo)系。在這個(gè)體系下，所有不能直接創(chuàng)造客戶價(jià)值的活動(dòng)都被視為浪費(fèi)，包括過(guò)量生產(chǎn)、等待時(shí)間、不必要的運(yùn)輸?shù)绕叽罄速M(fèi)形態(tài)。相關(guān)研究顯示，典型制造企業(yè)中非增值活動(dòng)占比高達(dá) 65% ，這正是精益管理著力消除的對(duì)象[2]。

在操作層面，精益管理遵循三大核心準(zhǔn)則：首先是價(jià)值流分析，通過(guò)繪制從原材料到成品的全流程價(jià)值圖譜，識(shí)別價(jià)值創(chuàng)造的斷裂點(diǎn)；其次是流動(dòng)生產(chǎn)，打破部門(mén)壁壘形成連續(xù)價(jià)值流，例如豐田公司采用單元化生產(chǎn)使交付周期縮短 70% ；最后是拉動(dòng)系統(tǒng)，以客戶需求觸發(fā)生產(chǎn)指令，例如戴爾公司通過(guò)訂單拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存管理。這些原則構(gòu)成環(huán)環(huán)相扣的改善體系。同時(shí)，數(shù)字化時(shí)代賦予精益管理新的進(jìn)化維度，例如：特斯拉公司將精益原則與數(shù)字孿生技術(shù)結(jié)合，在虛擬空間中優(yōu)化生產(chǎn)流程后再進(jìn)行物理實(shí)施；亞馬遜公司運(yùn)用大數(shù)據(jù)分析實(shí)現(xiàn)需求精準(zhǔn)預(yù)測(cè)，將拉動(dòng)系統(tǒng)升級(jí)為智能供應(yīng)鏈，這種動(dòng)態(tài)演進(jìn)特性使精益管理始終保持生命力。

從生產(chǎn)車(chē)間到知識(shí)工作領(lǐng)域，精益管理持續(xù)證明其普適價(jià)值，它不僅是工具集合，更是持續(xù)改進(jìn)的思維模式，在消除浪費(fèi)的過(guò)程中不斷逼近價(jià)值創(chuàng)造的本質(zhì)。企業(yè)將精益思維注入組織基因，就能在瞬息方變的市場(chǎng)中持續(xù)構(gòu)建競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，這種以價(jià)值為本的管理哲學(xué)，正在重新定義新時(shí)代的組織效能標(biāo)準(zhǔn)。

1.2汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室效率評(píng)價(jià)體系

汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室作為技能人才培養(yǎng)的核心場(chǎng)所，其運(yùn)行效率直接影響人才培養(yǎng)質(zhì)量。構(gòu)建科學(xué)的效率評(píng)價(jià)體系，需要從資源利用效率、教學(xué)過(guò)程效率、成果產(chǎn)出三個(gè)維度進(jìn)行綜合考量，形成閉環(huán)式的評(píng)價(jià)模型。

1. 2.1 資源利用效率

資源利用效率是實(shí)訓(xùn)室運(yùn)行的基礎(chǔ)指標(biāo)，包括設(shè)備使用率、空間周轉(zhuǎn)率和耗材管控水平。研究表明，高效的實(shí)訓(xùn)室的設(shè)備利用率應(yīng)維持在 75% 以上，通過(guò)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)實(shí)時(shí)監(jiān)控設(shè)備狀態(tài)可提升 15% 的調(diào)度效率，如某高職院校引入智能管理系統(tǒng)后，實(shí)訓(xùn)工位周轉(zhuǎn)時(shí)間縮短了 30% 。同時(shí)，對(duì)耗材進(jìn)行精細(xì)化管理，如采用二維碼追蹤系統(tǒng)能降低 20% 以上的浪費(fèi)。這些硬性指標(biāo)構(gòu)成效率評(píng)價(jià)的第一層維度[3]。

1.2.2教學(xué)過(guò)程效率

教學(xué)過(guò)程效率體現(xiàn)在師資配置、課程設(shè)計(jì)和學(xué)生參與度等方面。采用師生比 1:8 的黃金配置可確保個(gè)性化指導(dǎo)；而模塊化課程設(shè)計(jì)，如將傳統(tǒng)4小時(shí)課程拆解為8個(gè)30分鐘的技能單元，能使學(xué)習(xí)效率提升 40% ；通過(guò)穿戴設(shè)備采集學(xué)生操作數(shù)據(jù)，如單項(xiàng)技能重復(fù)訓(xùn)練次數(shù)，可量化教學(xué)效果，某校企共建實(shí)訓(xùn)室的實(shí)踐表明，數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的教學(xué)改進(jìn)可使技能掌握速度提高 25% 。

1.2.3 成果產(chǎn)出

成果產(chǎn)出包括技能認(rèn)證通過(guò)率、就業(yè)對(duì)口率和技術(shù)創(chuàng)新成果。德國(guó)雙元制學(xué)校的跟蹤數(shù)據(jù)顯示，實(shí)訓(xùn)室效率與畢業(yè)生企業(yè)滿意度呈顯著正相關(guān)。此外，產(chǎn)出維度需關(guān)注技術(shù)轉(zhuǎn)化能力，如某技師學(xué)院實(shí)訓(xùn)室通過(guò)承接企業(yè)疑難故障診斷項(xiàng)目，既提升了學(xué)生的實(shí)戰(zhàn)能力，又為企業(yè)節(jié)省了 15% 的研發(fā)成本，實(shí)現(xiàn)了教育價(jià)值與經(jīng)濟(jì)價(jià)值的雙重產(chǎn)出。

汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室的效率評(píng)價(jià)需突破傳統(tǒng)的“投入一產(chǎn)出”單維框架，構(gòu)建包含資源、教學(xué)、產(chǎn)出的三維模型。未來(lái)隨著AR遠(yuǎn)程指導(dǎo)、數(shù)字孿生等技術(shù)的應(yīng)用，動(dòng)態(tài)化、智能化的評(píng)價(jià)體系將成為發(fā)展趨勢(shì)，為培養(yǎng)符合產(chǎn)業(yè)需求的復(fù)合型技能人才提供精準(zhǔn)導(dǎo)航。

2汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室現(xiàn)狀與問(wèn)題診斷

研究以某高職院校汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室的現(xiàn)狀和問(wèn)題為切入點(diǎn)。

2.1汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室現(xiàn)狀

某高職院校汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室始建于2015年，占地面積 2000m² ，總投資1500萬(wàn)元，是集教學(xué)、培訓(xùn)、技能鑒定和社會(huì)服務(wù)功能于一體的綜合性實(shí)訓(xùn)基地。實(shí)訓(xùn)室按照現(xiàn)代汽車(chē)維修行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)建設(shè)，劃分為傳統(tǒng)燃油車(chē)維修區(qū)、新能源汽車(chē)檢測(cè)區(qū)、智能網(wǎng)聯(lián)汽車(chē)實(shí)訓(xùn)區(qū)、虛擬仿真實(shí)訓(xùn)中心四大功能模塊，可同時(shí)容納200名學(xué)生開(kāi)展實(shí)訓(xùn)。

2.2 效率瓶頸識(shí)別

對(duì)某高職院校汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室展開(kāi)為期兩個(gè)月的跟蹤觀察。通過(guò)設(shè)備使用日志、師生訪談、現(xiàn)場(chǎng)觀察實(shí)訓(xùn)室運(yùn)行現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)運(yùn)行中存在設(shè)備調(diào)試時(shí)間長(zhǎng)、實(shí)訓(xùn)流程重復(fù)等流程浪費(fèi)，耗材庫(kù)存積壓、設(shè)備閑置率高等資源浪費(fèi)，缺乏標(biāo)準(zhǔn)化操作規(guī)范，安全風(fēng)險(xiǎn)頻發(fā)等管理粗放問(wèn)題。

數(shù)據(jù)顯示，實(shí)訓(xùn)項(xiàng)目平均完成時(shí)間超出標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的 38% ，設(shè)備閑置率達(dá) 21% ，學(xué)生等待時(shí)間占比達(dá)總實(shí)訓(xùn)時(shí)長(zhǎng)的 19% 。涉及的關(guān)鍵瓶頸要素包括設(shè)備管理、流程設(shè)計(jì)和人員協(xié)作三個(gè)維度。1）設(shè)備管理維度，診斷設(shè)備共享機(jī)制缺失導(dǎo)致使用沖突，工具車(chē)布局不符合5S標(biāo)準(zhǔn)，設(shè)備故障響應(yīng)周期長(zhǎng)達(dá)4小時(shí)，數(shù)據(jù)表明，工具尋取時(shí)間占操作時(shí)間的23% 。2）流程設(shè)計(jì)維度，傳統(tǒng)“教師演示一分組練習(xí)”模式存在流程斷層，故障診斷環(huán)節(jié)缺乏標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，導(dǎo)致重復(fù)操作率達(dá) 17% ，分組實(shí)訓(xùn)時(shí)30% 的學(xué)生處于被動(dòng)等待狀態(tài)。3）人員協(xié)作維度，角色分工不明確造成協(xié)同效率低下，跨組資源共享率不足 15% ，考核體系偏重個(gè)體技能，缺乏團(tuán)隊(duì)協(xié)作評(píng)價(jià)指標(biāo)。以自動(dòng)變速器拆裝項(xiàng)目為例，通過(guò)時(shí)間動(dòng)作研究發(fā)現(xiàn)：工具準(zhǔn)備階段耗時(shí)占比 28% ，信息查詢環(huán)節(jié)出現(xiàn)6次中斷、質(zhì)量返工率達(dá) 12% ，根本原因?yàn)楣ぞ叨ㄎ幌到y(tǒng)缺失、工藝可視化不足、質(zhì)量追溯機(jī)制不完善。

3基于精益管理理念的汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室運(yùn)行效率提升策略設(shè)計(jì)

3.1 總體框架設(shè)計(jì)

針對(duì)汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室普遍存在的資源浪費(fèi)與流程低效問(wèn)題，該高職院校引入精益管理理念，以消除浪費(fèi)、提升價(jià)值為目標(biāo)，以價(jià)值流分析為核心，設(shè)計(jì)汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室運(yùn)行效率提升策略[4]。

3.2 分項(xiàng)策略

3.2.1 實(shí)訓(xùn)室精益化問(wèn)題診斷

用汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室現(xiàn)場(chǎng)觀察法與價(jià)值流圖分析識(shí)別浪費(fèi)現(xiàn)象：1）等待浪費(fèi)，設(shè)備故障導(dǎo)致學(xué)生日均等待45分鐘；2）搬運(yùn)浪費(fèi)，工具取用路徑冗余，單次實(shí)訓(xùn)移動(dòng)距離達(dá)320米；3）動(dòng)作浪費(fèi)，拆裝作業(yè)中非必要?jiǎng)幼髡?31% ；4）庫(kù)存浪費(fèi)，配件庫(kù)存周轉(zhuǎn)率不足2次／月，呆滯品占 18% 0

3.2.2精益管理工具集成應(yīng)用

實(shí)施5S現(xiàn)場(chǎng)管理，按“定點(diǎn)一定容一定量”原則重構(gòu)工具柜布局，工具尋取時(shí)間縮短 67% 。實(shí)施可視化看板管理，設(shè)備狀態(tài)識(shí)別效率提升 40% 實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，編制《電控系統(tǒng)故障診斷標(biāo)準(zhǔn)化流程》，將操作步驟從23項(xiàng)優(yōu)化至15項(xiàng)；建立時(shí)間觀測(cè)表，關(guān)鍵工序節(jié)拍誤差控制在 ±5 秒內(nèi)。實(shí)施單件流與單元化改造，將傳統(tǒng)批處理模式轉(zhuǎn)為工位串聯(lián)式流水線，在制品數(shù)量減少 82% 。設(shè)計(jì)多功能實(shí)訓(xùn)臺(tái)架，支持4類(lèi)總成件快速切換，設(shè)備利用率提升至89%[5]。

3.2.3 系統(tǒng)性優(yōu)化策略設(shè)計(jì)

通過(guò)消除非增值環(huán)節(jié)、建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)體系，提出實(shí)訓(xùn)室空間、流程與管理的系統(tǒng)化改進(jìn)方案，為高技能人才培養(yǎng)提供精益化實(shí)踐路徑，具體措施如下。

1）技術(shù)賦能：建立設(shè)備物聯(lián)網(wǎng)管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)工具智能定位與狀態(tài)監(jiān)控；應(yīng)用虛擬仿真技術(shù)構(gòu)建預(yù)實(shí)訓(xùn)環(huán)節(jié)，縮短實(shí)操適應(yīng)期；開(kāi)發(fā)MES實(shí)訓(xùn)管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)過(guò)程數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)采集與分析。

2）教學(xué)模式創(chuàng)新：推行“工位制 + 項(xiàng)目制”復(fù)合教學(xué)模式，優(yōu)化分組策略。

3)空間布局優(yōu)化：采用U形布局縮短物流路徑，設(shè)置工具墻與移動(dòng)工作站，作業(yè)半徑壓縮至15米內(nèi)。

4）信息化協(xié)同平臺(tái)：開(kāi)發(fā)實(shí)訓(xùn)MES系統(tǒng)，集成設(shè)備預(yù)約、耗材管理和過(guò)程追溯功能，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)決策。

5）持續(xù)改進(jìn)機(jī)制：建立“學(xué)生一教師—企業(yè)導(dǎo)師”三級(jí)改善提案制度，每月開(kāi)展Kaizen活動(dòng)消除隱性浪費(fèi)。

4實(shí)施過(guò)程和效果

4.1 實(shí)施過(guò)程

該高職院校汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室引進(jìn)主流品牌大眾、豐田、比亞迪等的整車(chē)和關(guān)鍵系統(tǒng)臺(tái)架，包括發(fā)動(dòng)機(jī)拆裝臺(tái)、電控系統(tǒng)故障診斷儀、新能源汽車(chē)電池檢測(cè)設(shè)備等。其中，智能網(wǎng)聯(lián)汽車(chē)實(shí)訓(xùn)區(qū)搭載了ADAS高級(jí)駕駛輔助系統(tǒng)測(cè)試平臺(tái)和車(chē)載網(wǎng)絡(luò)診斷設(shè)備，滿足行業(yè)前沿技術(shù)教學(xué)需求。此外，虛擬仿真實(shí)訓(xùn)中心采用VR/AR技術(shù)，可模擬復(fù)雜故障場(chǎng)景，提升學(xué)生安全操作能力。

汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室教學(xué)采用理實(shí)一體化模式，結(jié)合 1+X 證書(shū)制度，將課程內(nèi)容與職業(yè)技能標(biāo)準(zhǔn)對(duì)接。同時(shí)，與多家知名車(chē)企如上汽集團(tuán)、蔚來(lái)汽車(chē)等共建“訂單班”，引入企業(yè)真實(shí)案例和最新技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。企業(yè)工程師定期駐校指導(dǎo)，確保教學(xué)內(nèi)容與行業(yè)需求同步更新。除日常教學(xué)外，實(shí)訓(xùn)室還承擔(dān)社會(huì)培訓(xùn)、技能競(jìng)賽和職業(yè)資格鑒定工作。隨著汽車(chē)產(chǎn)業(yè)智能化、電動(dòng)化趨勢(shì)的加速，實(shí)訓(xùn)室引入數(shù)字孿生技術(shù)，構(gòu)建智能化管理平臺(tái)，并進(jìn)一步深化產(chǎn)教融合，打造區(qū)域性汽車(chē)技術(shù)技能人才培養(yǎng)高地[6]

4.2 實(shí)施效果評(píng)價(jià)

通過(guò)3個(gè)月的試點(diǎn)運(yùn)行，關(guān)鍵指標(biāo)顯著改善，單項(xiàng)實(shí)訓(xùn)周期縮短 32% ，設(shè)備綜合效率（OEE）提升至 85% ，耗材成本降低 30% ，實(shí)現(xiàn)安全零事故，學(xué)生技能考核通過(guò)率提高 28% ；近年來(lái)，該實(shí)訓(xùn)室培養(yǎng)的學(xué)生在全國(guó)職業(yè)院校技能大賽中多次獲獎(jiǎng)，就業(yè)對(duì)口率達(dá) 92% 以上。此外，該實(shí)訓(xùn)室面向社會(huì)開(kāi)展新能源汽車(chē)維修技術(shù)培訓(xùn)，年均培訓(xùn)企業(yè)員工500余人次，提升了區(qū)域汽車(chē)維修行業(yè)整體技術(shù)水平。同時(shí)，師生對(duì)流程便捷性、環(huán)境安全性的滿意度不斷提升。

精益管理在汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室的應(yīng)用，有效解決了資源錯(cuò)配與流程低效問(wèn)題。該高職院校汽車(chē)維修實(shí)訓(xùn)室通過(guò)先進(jìn)的設(shè)備配置、創(chuàng)新的教學(xué)模式和深度校企合作，提升了學(xué)生的實(shí)踐能力和就業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，為行業(yè)輸送了大量高素質(zhì)技術(shù)技能人才，同時(shí)也為同類(lèi)院校實(shí)訓(xùn)室建設(shè)提供了可借鑒的經(jīng)驗(yàn)。未來(lái)需進(jìn)一步融合數(shù)字孿生技術(shù)，構(gòu)建虛實(shí)聯(lián)動(dòng)的精益實(shí)訓(xùn)生態(tài)體系，為同類(lèi)實(shí)訓(xùn)室效率提升提供參考。

5 結(jié)束語(yǔ)

實(shí)施精益管理可系統(tǒng)性解決實(shí)訓(xùn)室效率問(wèn)題，需結(jié)合教育場(chǎng)景的特點(diǎn)靈活應(yīng)用相關(guān)工具。

職業(yè)院校需強(qiáng)化精益管理培訓(xùn)，建立跨部門(mén)協(xié)同機(jī)制，未來(lái)可探索“精益 + 智能化”融合管理模式，如AI驅(qū)動(dòng)的動(dòng)態(tài)資源調(diào)度，將精益管理從制造業(yè)移植到教育場(chǎng)景，構(gòu)建適配性模型；結(jié)合價(jià)值流分析、5S管理、PDCA循環(huán)等工具，形成可復(fù)制的優(yōu)化路徑；通過(guò)真實(shí)案例驗(yàn)證策略有效性，增強(qiáng)說(shuō)服力，推動(dòng)實(shí)訓(xùn)基地效能提升[7]。

6 參考文獻(xiàn)

[1]段心林，陳科，李天博.汽車(chē)研發(fā)組織精益質(zhì)量管理體系構(gòu)建及優(yōu)化方法研究[J].科技管理研究，2019，39(10)：217-222.

[2]陳國(guó)卿，李曉宇．基于創(chuàng)新視角的精益庫(kù)存管理對(duì)企業(yè)績(jī)效影響機(jī)制研究：管理創(chuàng)新的中介效應(yīng)［J].科技管理研究，2019，39(5):207-214.

[3]曹文靜．看板管理在物料消耗控制系統(tǒng)優(yōu)化中的應(yīng)用研究［J].華東經(jīng)濟(jì)管理，2012，26(7)：136-140.

[4」胡適，蔡厚清.精益生產(chǎn)成本管理模式在我國(guó)汽車(chē)企業(yè)的運(yùn)用及優(yōu)化[J].科技進(jìn)步與對(duì)策，2010，27(16)：78-81.

[5]楊吉.精益管理：來(lái)自豐田的啟示［J].中國(guó)圖書(shū)評(píng)論，2008(4):107-109.

[6]駱美富，江會(huì)平，陳開(kāi)考，等.汽車(chē)類(lèi)專(zhuān)業(yè)校企互通實(shí)訓(xùn)基地建設(shè)的探索與實(shí)踐［J].職教論壇，2014(3)：82-84.

[7]彭加山.汽車(chē)底盤(pán)理實(shí)一體化項(xiàng)目式教學(xué)初探［J].職業(yè)技術(shù)教育，2009，30(2):35-36.