生產(chǎn)線工序平衡和改善方案

歐寶明

引言

在工廠里，一個產(chǎn)品，少則兩三個工程，多則幾十個，而每個工程又是由許多作業(yè)要素組成的。制造部門依據(jù)物料的加工流程分組，每組由許多工序組成，這些工序把它聯(lián)結(jié)成一條生產(chǎn)線，這些生產(chǎn)線就是為企業(yè)生產(chǎn)直接價值的前沿。企業(yè)的最終目的是獲取最大利益，因此，生產(chǎn)線合理化管理的重要性就不言而喻了。

生產(chǎn)線如何才能減少浪費，實現(xiàn)最大效益呢？

一個木桶，不管它的桶壁是多么的高大完整，沒有底座的話，盛不了一滴水；桶壁如果高低不平，那么盛水的決定性因素是最低的那塊。

事實證明，生產(chǎn)線管理與木桶定律是一樣的，即和車間的最高產(chǎn)能和作業(yè)速度最快的那個工位沒有直接關(guān)系，而恰恰是作業(yè)速度最慢的那個工位，才是決定車間產(chǎn)線產(chǎn)能的關(guān)鍵。要創(chuàng)造最大產(chǎn)能效益，就需要生產(chǎn)現(xiàn)場做到生產(chǎn)線工序平衡。

生產(chǎn)線工序平衡

流水生產(chǎn)線是由諸多的工序聯(lián)結(jié)而成的，那么會不會也出現(xiàn)一個影響整條產(chǎn)線的問題工位呢？這種問題一直困擾著我們，這也就是生產(chǎn)線不平衡的表現(xiàn)。

要詳細(xì)解釋何為生產(chǎn)線不平衡，就要建立幾個與之相關(guān)聯(lián)的概念。

1.節(jié)拍

通常用于定義一個流程中某一具體工序或環(huán)節(jié)的單位產(chǎn)出時間。全部作業(yè)流程中生產(chǎn)作業(yè)時間最長的工序叫做“工序瓶頸”，流水作業(yè)中存在的工序瓶頸，會影響產(chǎn)品產(chǎn)出的速度和數(shù)量，從而間接影響其他工序產(chǎn)出能力。

2.空閑時間

2.2.1 fs/i的測定 取“2.1.2”下混合對照品溶液，進(jìn)樣分析，紀(jì)錄各成分的峰面積，以金絲桃苷為內(nèi)參物，按照下式分別計算朝藿定B、朝藿定A、朝藿定C、淫羊藿苷、木犀草素、槲皮素、川陳皮素、山柰酚、寶藿苷I的fs/i，結(jié)果見表2。按照外標(biāo)法測定內(nèi)參物峰面積As，利用各成分的fs/i和內(nèi)參物的實測值，即可計算待測成分的含量。

指的是當(dāng)存在瓶頸工位時，出現(xiàn)工位節(jié)拍不一致的情況。瓶頸工位以外的其它工序白白浪費了時間等待，未能有效執(zhí)行工作任務(wù)，這就是生產(chǎn)線不平衡的表現(xiàn)。要想獲取更大的利益，自然要減少那些損失。

3.工序平衡

對生產(chǎn)線上的全部工序節(jié)拍時間進(jìn)行計算求平均值，調(diào)整和優(yōu)化各作業(yè)工序的作業(yè)內(nèi)容，促使各工位的作業(yè)節(jié)拍都相等或相當(dāng)接近，盡量降低各工序的作業(yè)時間差，使各工序之間產(chǎn)生的等待現(xiàn)象減少或消除，達(dá)到生產(chǎn)節(jié)拍的平衡最大化，這樣車間效率就達(dá)到了最大。

工序平衡率的計算方法

設(shè)定一個標(biāo)準(zhǔn)值，用這個標(biāo)準(zhǔn)定量數(shù)值來衡量流水線各工位工序平衡狀態(tài)的好或者壞，這就是生產(chǎn)線平衡率，用百分?jǐn)?shù)表示。這樣用數(shù)據(jù)對比就會很明確地體現(xiàn)出怎樣安排生產(chǎn)線的平衡率更好，從而顯示平衡不好的問題根源，也就是我們所要解決的問題。

首先，要明確一點，雖然各作業(yè)工序的作業(yè)時間長短不同，但決定生產(chǎn)線作業(yè)周期的作業(yè)時間只有一個，即最長工序作業(yè)時間（Pitch time），也就是說最長工序作業(yè)時間＝節(jié)拍（CT,cycle time）；也可以由每小時平均產(chǎn)量（Q），求得一個產(chǎn)品的節(jié)拍:CT=3600/Q。

1.平衡計算公式

平衡率=（所有工序作業(yè)時間的總和/（工位數(shù)?CT））?100%。這個平衡率怎么來體現(xiàn)對生產(chǎn)的影響呢？

但在理論上，生產(chǎn)這樣一個產(chǎn)品我們需要花費的時間：各工序時間總和＝35+33+40+20＝128s，這時平衡率=（各工序時間總和/（工位數(shù)?CT））?100%＝128/160＝80%。差距32s的時間跑那里去了？這就是前面提到的空閑時間，白白浪費的損失！

但是如果我們對瓶頸工位做一點改善呢？具體可以將花費40s的工序分解大約5s的時間到32s的工位上，這樣2個工位的時間就比較平衡，分別為35s、36s，此時CT為36s，平衡率=128/（36?4）＝88.8%。將20s的工序分解到其他的工序上,變?yōu)?個工位，分別為43s、44s、44s，此時CT為44s，平衡率=128/（44?3）＝128/132＝96.9%，顯而易見，空閑時間減少到4s，不僅提高了平衡率，而且減少了人力花費。

2.生產(chǎn)線的平衡損失率計算公式

平衡損失率=1-平衡率。鑒于改善平衡的可觀利益，我們要努力提高平衡率，那就要對流程做改良，可以從以下幾個方面來考慮。

生產(chǎn)線工序平衡的改善原則方法

1.通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差，從作業(yè)動作、方法及順序著手，這里可以遵循ECRS（Eliminate、Combine、Rearrange、Simplify）法則：

（1）取消（E）：取消不合理、多余的動作和工序。

（2）合并（C）：合并必要的工序，促成省時、簡化。

（3）重排（R）：依據(jù)“何人”“何時”“何處”對工序進(jìn)行重排。

（4）簡化（S）：改變方法或投入設(shè)備，簡化作業(yè)工序。

2.從工裝夾具著手，看能否縮短作業(yè)時間。

3.考慮優(yōu)化工藝流程、更換設(shè)備（如人工操作改為自動化智能操作）、改善物料供應(yīng)系統(tǒng)等。

總結(jié)

空閑時間產(chǎn)生的幾率越大，損失也就越大?？紤]到公司的實際情況，一條生產(chǎn)線工序基本都在11個以上，為了獲取更大的利潤，要給予足夠的重視，按照改善原則去實施，逐漸改進(jìn)，使公司的生產(chǎn)效率進(jìn)一步提高。

圖片來自網(wǎng)絡(luò)