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    濕法煉鋅渣中銀的回收

    2020-11-08 10:03:54彭忠平沈強(qiáng)華何乾張周雷晉淇
    有色金屬科學(xué)與工程 2020年5期
    關(guān)鍵詞:濾渣氯化鈉品位

    彭忠平, 沈強(qiáng)華, 何乾, 張周, 雷晉淇

    (昆明理工大學(xué)冶金與能源工程學(xué)院,昆明650093)

    我國(guó)80%以上的Zn使用“焙燒-浸出-凈化-電積-熔鑄”的工藝產(chǎn)出[1-2],其中比較有代表性的是沸騰焙燒浸出技術(shù)[3],被我國(guó)的濕法煉鋅企業(yè)廣泛使用。鋅焙砂浸出是使其中的ZnO被稀硫酸溶液溶解[4],所用的稀硫酸溶液為鋅電積產(chǎn)出的廢液[5]。

    采用濕法工藝冶煉鋅精礦時(shí),在提取Zn的同時(shí)還會(huì)使礦中的Ag都富集在酸性浸出渣里面[6-8]。我國(guó)的濕法煉鋅企業(yè)每年生產(chǎn)Zn時(shí)還帶有大量的酸性浸出渣副產(chǎn)品,渣中含有Ag、Zn、Pb等有價(jià)金屬元素。隨著Ag用量的不斷增長(zhǎng)以及Ag資源的日益匱乏,對(duì)從含Ag的酸性浸出渣中回收利用Ag的研究具有十分重要的意義[9-12]。目前處理濕法煉鋅酸性浸出渣的主要方法有奧斯麥特法、回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法、煙化爐揮發(fā)法、濕法洗滌法等[13-16]。

    1 浸出渣中銀、鉛、鋅的物相研究

    試驗(yàn)研究的酸性浸出渣來(lái)自于云南黃金礦業(yè)集團(tuán)股份有限公司某濕法煉鋅廠[17],渣中主要元素含量如表1所列。

    表1 濕法煉鋅浸出渣的主要成分含量Table 1 The content of main elements in wet zinc leaching slag

    在濕法煉鋅生產(chǎn)流程中,鋅精礦經(jīng)過焙燒后,大部分Zn轉(zhuǎn)化為氧化物,少量為硫酸鹽。鋅焙燒礦經(jīng)過中性浸出和低酸浸出過濾后,形成的浸出渣以硫酸鹽為主,其次為結(jié)晶完整的二氧化硅和膠體的二氧化硅,未浸出的硫化物等固態(tài)物相是以極細(xì)的微粒存在,呈一種似膠態(tài)的高分散含水中間化合物形態(tài)產(chǎn)出,它不具有天然礦物的晶形。從理論上講,除了部分表面被氧化的硫化銀和難溶包裹銀難以浮選外,其他各種形態(tài)的銀均可浮選。銀在浸出渣中的形態(tài)比較復(fù)雜,有自然銀、硫化物、硫酸鹽、氧化物、氯化物、硅酸鹽及銀鐵釩等,大部分為硫化銀。由于銀的物相比較復(fù)雜,包裹嚴(yán)重以及長(zhǎng)久堆存使其性質(zhì)復(fù)雜化等原因,銀含量又特別低,給提銀工作帶來(lái)很多困難。

    本次試驗(yàn)中,先將鋅精礦進(jìn)行焙燒,再進(jìn)行中性浸出和低酸浸出處理,過濾得到的浸出渣以硫酸鹽為主。把原渣放在顯微鏡下放大,觀察礦物組成,浸出渣的顯微照片如圖1所示。

    圖1 原渣放大160倍的光學(xué)照片F(xiàn)ig.1 Optical image of the original slag magnified 160 times

    由圖1,可以分辨金屬礦物與脈石,但不能觀看到銀礦物。在顯微鏡下把金屬礦物挑揀出來(lái),進(jìn)行成分分析,銀含量為316 g/t,比原礦品位高,同時(shí)非金屬礦物中銀含量為203 g/t,說明銀的分布比較分散。從圖1中可知,浸出渣的顆粒分布廣。

    2 浸出渣物理分選過程銀、鉛、鋅的富集走向試驗(yàn)研究

    2.1 直接浮選

    將未經(jīng)處理的濕法煉鋅渣加入浮選機(jī)中,調(diào)整礦漿的濃度及pH,并添加藥劑開始浮選。浮選所用的藥劑為:丁基黃藥(1 000 g/t);丁基黃藥+丁基銨黑藥(900 g/t+100 g/t);丁基黃藥+丁基銨黑藥(700 g/t+300 g/t);丁基銨黑藥+乙硫氮(80 g/t+80 g/t)。試驗(yàn)得到不同藥劑混合使用以及其用量對(duì)Ag浮選指標(biāo)的影響[18],如表2所列。

    試驗(yàn)結(jié)果表明,丁黃+丁黑(700 g/t+300 g/t)浮選得到Ag的品位為359.66 g/t,Ag的回收率為48.35%,未達(dá)到理想效果,因此還需繼續(xù)探索新的處理方法。Ag的品位及回收率未達(dá)到預(yù)期效果的原因有:①浮選時(shí)Zn2+濃度較高,阻礙了Ag的回收和浮選;②濕法煉鋅渣的pH≈2.5,在此環(huán)境下捕收劑無(wú)法充分發(fā)揮其藥效。

    2.2 高溫高酸浸出后浮選

    高溫高酸浸出也稱熱酸浸出,基本原理是在高溫條件下使鐵酸鋅在高酸中溶解分離出Zn金屬,從而提高Zn的浸出率。根據(jù)高溫高酸浸出的基本原理,可采用高酸將濕法煉鋅渣中的鐵酸鋅分解。其反應(yīng)為:

    表2 捕收劑混合使用及其用量試驗(yàn)結(jié)果(原渣pH≈2.5)Table 2 Experimental results of mixed use and dosage of collector(pH of the original slag≈2.5)

    同時(shí)渣中的ZnS可將溶液中的Fe3+還原為Fe2+而溶解。反應(yīng)如下:

    ZnO·Fe2O3的溶解程度與熱酸浸出的條件有關(guān);ZnS的溶解程度受硫酸濃度、硫酸高鐵濃度和溶解溫度的影響。熱酸浸出的條件保持的越好,分解的ZnO·Fe2O3越多,F(xiàn)e3+含量越高,ZnS被破壞的就越徹底,渣中Zn含量就越低,Zn的回收率就越高,且有利于Ag的浮選。

    2.2.1 高溫高酸浸出預(yù)處理及其條件優(yōu)化

    試驗(yàn)方案確定為高溫高酸浸出預(yù)處理后,對(duì)浸出渣進(jìn)行浮選。預(yù)處理的目的是分離Zn和Pb,以便分別回收,且Zn含量高會(huì)使Ag的浮選效果變差。浸出率的影響因素有:始酸濃度、浸出時(shí)間、浸出溫度以及液固比[19-20]。

    按液固比5∶1,取樣100 g,水500 mL,不同濃度酸浸后過濾,過濾所得濾液和濾渣的成分分析如表3、表4所列。部分銀溶解在濾液中,可通過加入鉛板將其置換出來(lái),形成富銀置換物,用于后續(xù)精煉。

    表3 不同酸度濾液中元素含量Table 3 Element content in filtrate with different acidity

    表4 不同酸度濾渣中元素含量Table 4 Element content in filter residue with different acidity單位:質(zhì)量分?jǐn)?shù),%

    當(dāng)酸度為60、80、100、200 g/L時(shí),對(duì)應(yīng)的過濾所需時(shí)間分別為0.17、0.18、0.18、0.42 h,所得溶液的過濾性能良好。由表3、表4可以看出,當(dāng)硫酸濃度為200 g/L時(shí),濾液中的Zn含量為16.62 g/L,Zn回收率達(dá)到77.45%,表示Zn得到富集;濾液中溶解的部分Ag可通過置換得到回收,濾渣中Zn2+低有利于Ag浮選,濾渣中Ag品位為488.0 g/L,Ag入渣回收率達(dá)到82.09%,使Ag得到富集。故高溫高酸浸出預(yù)處理可使Zn、Ag得到富集,并能提高Zn、Ag的回收率。

    1)始酸濃度對(duì)浸出率的影響。試驗(yàn)條件:原渣、液固比、浸出溫度、浸出時(shí)間分別選取100 g、4∶1、80 °C、2 h,研究不同始酸濃度對(duì)Zn浸出率的影響,結(jié)果如圖2所示。

    圖2 過濾渣中元素含量與始酸濃度的關(guān)系Fig.2 Element content in filter residue

    由圖2可以得出,隨著硫酸用量的提高,Zn的浸出率逐漸升高,當(dāng)硫酸濃度為150 g/L時(shí),渣中Zn只有3.57%。當(dāng)硫酸濃度升高到170 g/L時(shí),Zn的浸出率相較于硫酸濃度為150 g/L時(shí)變化不大,基于經(jīng)濟(jì)效應(yīng)始酸濃度選擇150 g/L。

    2)浸出時(shí)間對(duì)浸出率的影響。原渣、液固比、浸出溫度、硫酸濃度分別為100 g、4∶1、80℃、150 g/L,探究不同的時(shí)間對(duì)Zn浸出率的影響如圖3所示。

    圖3 過濾渣中元素含量與浸出時(shí)間關(guān)系Fig.3 Element content in filter residue

    研究得出,Zn的浸出率與浸出時(shí)間呈現(xiàn)正比關(guān)系。當(dāng)浸出時(shí)間達(dá)到2 h時(shí),渣中Zn達(dá)到4.07%,隨著浸出時(shí)間的繼續(xù)增加,過濾渣中Zn含量不降反升,因此浸出時(shí)間確定為2 h。

    3)浸出溫度對(duì)浸出率的影響。原渣、液固比、浸出時(shí)間、硫酸濃度分別選取100 g、4∶1、2 h、150 g/L,試驗(yàn)不同浸出溫度對(duì)Zn浸出率的影響,結(jié)果如圖4所示。

    圖4 過濾渣中元素含量與浸出溫度的關(guān)系Fig.4 Element content in filter residue

    試驗(yàn)表明,Zn的浸出率隨浸出溫度的增加而增加[21]。溫度達(dá)到80 °C后,渣中Zn達(dá)到4.75%,F(xiàn)e達(dá)到9.89%。繼續(xù)提高溫度,F(xiàn)e的浸出率幾乎沒有增加,因此浸出溫度選擇80 °C最為合適。

    4)液固比對(duì)浸出率的影響。原渣、浸出溫度、浸出時(shí)間、硫酸濃度分別選擇100 g、80 °C、2 h、150 g/L,探究不同液固比對(duì)Zn浸出率的影響,試驗(yàn)結(jié)果如圖5所示。

    圖5 過濾渣中元素含量與液固比關(guān)系Fig.5 Element content in filter residue

    試驗(yàn)結(jié)果表明,當(dāng)液固比為3∶1時(shí),渣中Zn達(dá)到3.49%,繼續(xù)提高液固比,Zn的浸出率提高不大,且液固比提高,使硫酸用量增加,浸出液中酸度升高,不利于浸出液的進(jìn)一步加工處理,故選擇液固比為3∶1。當(dāng)液固比為2∶1時(shí),礦漿濃度太高,過濾性能不好,故不采用液固比2∶1。

    2.2.2 浸出液置換銀

    在置換槽中掛鉛板置換Ag。影響置換率的因素有溫度和pH值,溫度為主要因素。用高溫高酸浸出預(yù) 處 理 得 到 的Zn、Fe、Ag含 量 分 別 為30.62 g/L、42.48 g/L、3.62 mg/L的浸出液進(jìn)行置換試驗(yàn),溶液酸度不變,溫度為70 °C時(shí),Ag的置換率為63.50%;溫度為80 °C時(shí),Ag的置換率為69.63%;溫度為90 °C時(shí),Ag的置換率為75.34%。

    由上述結(jié)果可知,溫度對(duì)置換反應(yīng)速率影響顯著,溫度的增加明顯加快了置換速率。一般說來(lái),置換反應(yīng)體系中,表面沉積物是葡萄狀或樹枝狀;低溫下,葡萄狀的沉積物比較致密和結(jié)實(shí),高溫下沉積物保持均勻的空隙;隨著沉積物的不斷增加,反應(yīng)面積發(fā)生變化,置換動(dòng)力學(xué)推力會(huì)由于這些沉積物的存在而明顯減弱[22]。

    研究表明隨著pH值的降低,反應(yīng)后期的置換速率明顯加快,如圖6所示(縱坐標(biāo)中的C0、C分別為溶液中Ag+的起始濃度和時(shí)間t時(shí)的濃度)。pH≈2的條件下,反應(yīng)進(jìn)行到0.33 h時(shí),有沉淀產(chǎn)生,置換得到的Ag呈粉狀脫落,反應(yīng)到1 h后沉淀消失。當(dāng)pH<1時(shí),無(wú)沉淀產(chǎn)生。根據(jù)此現(xiàn)象,置換時(shí)適當(dāng)降低pH值有利于加快置換反應(yīng)速率及Ag的收集??紤]到煉鋅廠的生產(chǎn)條件和經(jīng)濟(jì)效益,本次試驗(yàn)選擇pH=2。

    圖6 pH對(duì)置換速率的影響Fig.6 Effect of pH on replacement rate

    2.2.3 酸浸渣浮選銀

    1)原渣預(yù)處理。采用熱酸浸出,取原渣600 g,試驗(yàn)環(huán)境選取的浸出溫度、硫酸濃度、液固比、浸出時(shí)間分別為80 °C、150 g/L、3∶1、2 h,試驗(yàn)得到濾渣294 g,濾渣中主要元素含量見表5。

    表5 高溫高酸浸出濾渣中主要成分含量Table 5 The content of main elements in high temperature and high acid leaching residue

    水對(duì)鹽類礦物的溶解比較復(fù)雜,得到的離子會(huì)發(fā)生水解等反應(yīng)并形成絡(luò)合物,在水中出現(xiàn)大量復(fù)雜的離子、分子和絡(luò)合物,大大影響和改變分選過程[23]。所以在浮選過程中應(yīng)注意水對(duì)這些礦物的作用和生成物對(duì)浮選的影響。

    2)磨礦細(xì)度試驗(yàn)。礦粒細(xì)度對(duì)Ag浮選有很大影響,顆粒細(xì)度從≤74μm占80%到90%,解離出目的礦物并使之與捕收劑發(fā)生反應(yīng),從而達(dá)到提高Ag浮選回收率和產(chǎn)率的目的。當(dāng)?shù)V粒細(xì)度在≤74μm占90%以上時(shí),浸出渣泥化使選擇性變差,對(duì)Ag的浮選造成不利影響。高溫高酸浸出渣經(jīng)攪拌制成礦漿,水篩≤74μm占91.37%,無(wú)需磨礦。

    3)調(diào)整劑用量試驗(yàn)。調(diào)整劑主要用來(lái)調(diào)整捕收劑的作用及介質(zhì)條件,用以改變礦物的表面性質(zhì)和礦漿的特點(diǎn)、提高浮選過程的選擇性、改善浮選條件。按其在浮選過程中所起的主要作用,可分為抑制劑、活化劑、酸堿調(diào)整劑、絮凝劑等。

    取濾渣100 g,其pH≈2,將濾渣進(jìn)行浮選,加入氫氧化鈉8 g,調(diào)pH≈6,硫化鈉調(diào)整劑的用量對(duì)Ag的品位和回收率的影響如表6所列。

    表6 硫化鈉用量試驗(yàn)結(jié)果Table 6 Test results of sodium sulphide content

    試驗(yàn)結(jié)果表明,當(dāng)硫化鈉用量為600 g/t時(shí),精礦中Ag的品位達(dá)到1 072.8 g/t,Ag的回收率為60.51%,均高于硫化鈉用量為0、200、800、1 000 g/t時(shí)得到的品位和回收率;當(dāng)硫化鈉用量為400 g/t時(shí),雖Ag的品位略高于600 g/t時(shí),但Ag的回收率有所降低,所以選擇調(diào)整劑硫化鈉用量為600 g/t。

    4)丁基銨黑藥用量試驗(yàn)。取濾渣100 g,其pH≈2,將濾渣進(jìn)行浮選,加入氫氧化鈉8 g,調(diào)pH≈6,加硫化鈉600 g/t。丁基銨黑藥的用量對(duì)Ag的品位和回收率的影響如表7所列。

    表7 丁基銨黑藥用量試驗(yàn)結(jié)果Table 7 Test results of butyl ammonium black drug dosage

    由表7可知,丁基銨黑藥使用量為200 g/t時(shí),Ag的品位達(dá)581.10 g/t,回收率為36.47%,Ag的品位和回收率較用量為0、100 g/t時(shí)均有所領(lǐng)先;相較于用量為300 g/t時(shí),雖品位有所下降,但回收率有所提高,故出于經(jīng)濟(jì)因素考慮,選擇丁基銨黑藥使用量在200 g/t時(shí)可獲得不錯(cuò)的浮選效果。

    5)混合用藥考察試驗(yàn)。取濾渣100 g,其pH≈2,將濾渣進(jìn)行浮選,加入氫氧化鈉調(diào)pH≈6~7,加硫化鈉600 g/t,將乙硫氮和丁基銨黑藥(200 g/t)混合使用,探究其用量對(duì)Ag浮選的回收率和品位的影響如表8所列。

    表8 混合用藥對(duì)銀浮選影響(pH≈6~7)Table 8 Effect of mixed drug on silver flotation(pH≈6~7)

    由表8可得,當(dāng)乙硫氮使用量為100 g/t時(shí),Ag的品位達(dá)549.1 g/t,回收率為38.56%,均高于用量為50、150 g/t時(shí);雖然加入乙硫氮后Ag的品位有所下降,但回收率明顯升高。

    經(jīng)過高溫高酸浸出后浮選,Ag的品位和回收率明顯提高,但有些Ag處于被包裹狀態(tài),影響了Ag的浮選及回收率的提高,如何繼續(xù)提高Ag的回收率,我們需進(jìn)一步探討。

    3 浸出渣焙燒或氧化脫硫浸出提取銀

    3.1 還原焙燒

    硫化鋅精礦的焙燒過程是在高溫、氧化氣氛下進(jìn)行的,其中的鐵被轉(zhuǎn)化為Fe2O3,鋅轉(zhuǎn)化成ZnO,F(xiàn)e2O3與ZnO反應(yīng)形成鐵酸鋅[24]。鐵酸鋅的生成會(huì)降低鋅的浸出率,所以應(yīng)降低原渣的鐵酸鋅含量。由于在高溫環(huán)境中鐵酸鋅易被CO還原分解,故本次試驗(yàn)方案制定如下:以原渣為試驗(yàn)原料,摻入7%的炭粉后,升溫至750 °C,焙燒時(shí)間2 h。反應(yīng)過程如下:

    由反應(yīng)方程式可知,原渣的焙燒環(huán)境為還原氣氛,所以又被叫作還原焙燒。

    焙燒后再經(jīng)過液固比4∶1,60 g/L硫酸的低酸浸出過濾,濾渣的pH≈7,將濾渣進(jìn)行浮選,加入氫氧化鈉0.5 g微調(diào)pH≈7.5。試驗(yàn)結(jié)果見表9。

    表9 混合用藥對(duì)銀浮選影響Table 9 Effect of mixed drug on silver flotation

    試驗(yàn)結(jié)果表明,還原焙燒后經(jīng)60 g/L硫酸的低酸浸出過濾,濾渣再經(jīng)丁黑+乙硫氮(80+80)(單位:g/t)捕收劑處理后,得到Ag的品位為379.13 g/L,回收率為39.32%。雖然Ag的品位和回收率有所提高,但渣中鋅和鐵的含量均有所增加,反而不利于浮選,故不宜采用此種方法。

    3.2 直接熔煉法

    將200 g原渣在液固比4∶1下用80 g/L硫酸進(jìn)行低酸浸出,浸出渣141.6 g,將浸出渣在1 250 °C下高溫熔煉,得到熔煉渣62 g(Ag的品位109.41 g/t、Pb含 量3.15%)和 粗 鉛 合 金19.6 g(Ag的 品 位1 556.63 g/t、Pb含量85.46%)。

    分析結(jié)果表明,熔煉渣中Ag的品位和Pb的含量都降低,說明Ag和Pb都得到回收。按熔煉渣中的Ag含量計(jì)算,Ag回收率為85.52%;按粗鉛合金中銀含量計(jì)算,Ag回收率為65.11%。粗鉛中的Ag和Pb都得到富集,直接熔煉得到的粗鉛中銀的品位比原浸出渣中銀品位提高6倍。

    3.3 浸出渣“氧化焙燒-氰化”提銀

    在高溫焙燒時(shí),Ag2S被氧化生成的AgO易與精礦所含的SiO2反應(yīng)生成硅酸銀化合物,使銀的浸出率降低;故向反應(yīng)中投放氯化鈉,鈉具有很強(qiáng)的堿性更易與SiO2形成硅酸鈉,降低了硅酸銀的生成,易于Ag的氰化浸出[25]。加入氯化鈉焙燒,氯化鈉可作為焙燒的膨松劑,形成疏松多孔的焙砂,使鐵等氧化物對(duì)銀的包裹減少,使Ag的氰化浸出率提高[26-27]。

    試驗(yàn)工藝及試驗(yàn)條件見表10。

    表10 試驗(yàn)工藝及條件Table 10 Test process and conditions

    3.3.1焙燒-酸浸-氰化

    原礦中Ag的品位為234.3 g/t,焙燒-酸浸-氰化浸出試驗(yàn)得到的氰渣中Ag的品位為155.7 g/t,Ag的浸出率為33.55%。

    試驗(yàn)結(jié)果表明,浸出渣經(jīng)640 °C焙燒,再經(jīng)過酸浸后,銀的浸出率提升幅度很小,銀的浸出率一般在35%左右。說明實(shí)驗(yàn)室馬弗爐中氧化焙燒供氧不足,氧化反應(yīng)不徹底。

    3.3.2 加氯化鈉焙燒-酸浸-氰化

    本次試驗(yàn)依據(jù)實(shí)際生產(chǎn),在焙燒條件不變的情況下,著重研究氯化鈉用量對(duì)銀浸出率的影響。也對(duì)焙燒時(shí)間、焙燒溫度做了驗(yàn)證性試驗(yàn)。

    把混合好的料放入不銹鋼盤中,當(dāng)馬弗爐的溫度達(dá)到后放入爐內(nèi),每十分鐘攪拌翻動(dòng)料層。固定每次試驗(yàn)料層厚度1.5 cm。固定氰化浸出條件:取500 g酸浸渣,細(xì)度為≤74μm占90%,NaOH、Na2CO3調(diào)pH=9,礦漿濃度10%,氰化鈉初始濃度[NaCN]=0.1 5%,浸出33 h。焙燒時(shí)氯化鈉用量試驗(yàn)結(jié)果見表11。

    表11 氯化鈉用量試驗(yàn)結(jié)果Table 11 Test results of sodium chloride dosage

    試驗(yàn)結(jié)果表明,加入氯化鈉焙燒后氰化浸出,可有效提高Ag的浸出率。給原渣配入氯化鈉用量低于4 kg/t(即1噸原渣加入4 kg氯化鈉)時(shí),Ag的浸出率提升不明顯;給原渣配入氯化鈉用量為10 kg/t時(shí),Ag的浸出率已達(dá)70%;給原渣配入氯化鈉用量達(dá)12 kg/t時(shí),Ag的浸出率沒有明顯改善。因此氯化鈉用量選擇10 kg/t。

    在氯化鈉用量為10 kg/t、焙燒溫度為640 °C的條件下,對(duì)焙燒時(shí)間進(jìn)行試驗(yàn),結(jié)果見表12。氰化條件同表11的條件。

    表12 焙燒時(shí)間試驗(yàn)結(jié)果Table 12 Test results of roasting time

    試驗(yàn)結(jié)果表明,當(dāng)焙燒時(shí)間大于30 min時(shí),Ag的浸出率提升不大,因此不需要延長(zhǎng)焙燒時(shí)間。選擇焙燒時(shí)間為45 min。氰化條件同表11。

    將浸出渣焙燒溫度控制在630~650 °C,既能保證硫的氰化率,又可防止溫度過高造成燒結(jié)對(duì)銀形成新的包裹,阻礙浸出。在氯化鈉添加量固定為10 kg/t、焙燒時(shí)間為45 min的條件下,對(duì)焙燒溫度進(jìn)行試驗(yàn),結(jié)果見表13。

    表13 焙燒溫度試驗(yàn)結(jié)果Table 13 Experimental results of roasting temperature

    結(jié)果表明,當(dāng)焙燒溫度低于650 °C時(shí),銀的浸出率較低;在650 °C焙燒溫度下,取得較好的浸出率;溫度升為700 °C時(shí),銀浸出率沒有明顯提高。由此表明添加氯化鈉后不需要改變焙燒溫度。

    4 結(jié) 論

    1)由于銀的物相比較復(fù)雜,被鐵酸鋅等包裹,給提取銀工作帶來(lái)很多困難。通過粒度分析得知90%以上的Ag集中在≤74μm的細(xì)粒級(jí)浸出渣之中。Zn、Pb分別以鐵酸鋅、硫酸鉛的形式存在。

    2)在浮選前應(yīng)對(duì)渣進(jìn)行高溫高酸浸出預(yù)處理,最大限度地破壞鐵酸鋅,分解鐵礬化合物,把銀礦物釋放出來(lái)。

    3)直接熔煉法Ag品位為1 556.63 g/t,Ag回收率為71.51%,比原浸出渣品位提高6倍,添加氯化鈉焙燒后銀的浸出率已接近70%。

    4)浸出渣“氧化焙燒-氰化”提銀工藝,獲得氧化焙燒的條件:氯化鈉添加量固定為10 kg/t焙燒時(shí)間為45 min,焙燒溫度650 °C;氰化浸出條件:取500 g酸浸渣,細(xì)度為≤74μm占90%,NaOH、Na2CO3調(diào)pH=9,礦漿濃度10%,氰化鈉初始濃度[NaCN]=0.15%,浸出33 h。

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