氨法煙氣脫硫副產(chǎn)環(huán)己酮肟的探索

楊春和，李 賢

（中石化南京工程有限公司，江蘇南京 211100）

氨法煙氣脫硫副產(chǎn)環(huán)己酮肟的探索

楊春和，李 賢

（中石化南京工程有限公司，江蘇南京 211100）

針對(duì)氨法煙氣脫硫副產(chǎn)硫酸銨裝置虧損問題，初步探索了氨法煙氣脫硫副產(chǎn)環(huán)己酮肟的主要工藝步驟以及主要工藝過程的原理和方法，比較了氨法煙氣脫硫副產(chǎn)硫酸銨和副產(chǎn)環(huán)己酮肟的生產(chǎn)成本。表明氨法煙氣脫硫副產(chǎn)環(huán)己酮肟可以充分利用氨法煙氣脫硫工藝過程的硫資源和氨資源，當(dāng)環(huán)己酮價(jià)格7 000元/t·h，環(huán)己酮肟生產(chǎn)成本約6 945.23元/t，遠(yuǎn)低于目前工藝方法環(huán)己酮肟生產(chǎn)成本，該方法有明顯的經(jīng)濟(jì)效益。

氨法煙氣脫硫；亞硫酸氫銨；羥銨；環(huán)己酮肟化；硫酸銨；環(huán)己酮肟

目前未見氨法煙氣脫硫和環(huán)己酮肟技術(shù)相結(jié)合的文獻(xiàn)報(bào)道。硫酸羥胺法是用氨和二氧化硫反應(yīng)生產(chǎn)硫酸羥胺，然后將所獲得的硫酸羥胺與環(huán)己酮反應(yīng)生成環(huán)己酮肟的方法[1]。該工藝技術(shù)國內(nèi)外早已經(jīng)工業(yè)化，其優(yōu)點(diǎn)是投資小，操作簡單，安全性好，而且副產(chǎn)的硫酸銨顆粒大，品質(zhì)好，售價(jià)高，但有明顯缺點(diǎn)，其原料NH3和SO2消耗量大，副產(chǎn)硫酸銨量大，經(jīng)濟(jì)性差，缺乏市場競爭力。環(huán)己酮肟是己內(nèi)酰胺的關(guān)鍵原料。2016年，國內(nèi)己內(nèi)酰胺產(chǎn)能約421萬t[2]。按照環(huán)己酮肟∶己內(nèi)酰胺為1.06∶1的比例推算，環(huán)己酮肟的需要量是446.26萬t/a，市場需求空間巨大。氨法煙氣脫硫是以氨或氨水為吸收劑，吸收煙氣中的二氧化硫，具有反應(yīng)速率快，吸收劑利用率高，適合高SO2煙氣脫硫等優(yōu)點(diǎn)[3-5]，技術(shù)成熟，工業(yè)化應(yīng)用廣。目前，氨法脫硫在煙氣脫硫行業(yè)占主導(dǎo)地位，其副產(chǎn)品主要是硫酸銨[6-7]，該工藝方法的裝置虧損嚴(yán)重。

本文初步探索氨法煙氣脫硫副產(chǎn)環(huán)己酮肟的原理和步驟，并采用成本比較的方法，考察氨法煙氣脫硫副產(chǎn)硫酸銨和副產(chǎn)環(huán)己酮肟的生產(chǎn)成本，結(jié)果表明目前氨法副產(chǎn)硫酸銨的市場價(jià)格遠(yuǎn)低于煙氣脫硫成本，該技術(shù)沒有經(jīng)濟(jì)性，而氨法煙氣脫硫副產(chǎn)環(huán)己酮肟生產(chǎn)成本低于國內(nèi)現(xiàn)有主流工藝生產(chǎn)成本，經(jīng)濟(jì)性明顯。

1 反應(yīng)原理

氨法煙氣脫硫副產(chǎn)環(huán)己酮肟的主要過程包括制備亞硫酸氫銨、制備硫酸羥胺、環(huán)己酮肟化得到環(huán)己酮肟。

1.1 氨法煙氣脫硫制備亞硫酸氫銨反應(yīng)原理

氨法煙氣脫硫吸收過程反應(yīng)式如下∶

在吸收液循環(huán)使用過程中，式（2）是吸收SO2最有效的反應(yīng)。通過補(bǔ)充新鮮氨水[式（3）]可保持亞硫酸銨溶液的濃度[8]。

1.2 硫酸羥胺法合成原理

以亞硫酸氫銨（NH4HSO3）、二氧化硫（SO2）還原亞硝酸鹽來制造硫酸羥胺[（NH2OH）2·H2SO4]。

主要反應(yīng)式如下（以NH4NO2為例）∶

亞硝酸鹽、SO2與NH4HSO3反應(yīng)生成羥胺二磺酸鹽。羥胺二磺酸鹽水解生成單磺酸鹽、硫酸以及硫酸銨。

單磺酸鹽水解生成硫酸羥胺及硫酸銨。

1.3 環(huán)己酮肟的制備[1]

硫酸羥胺溶液與環(huán)己酮在一定條件下反應(yīng)生成環(huán)己酮肟的過程稱作環(huán)己酮肟化。主要反應(yīng)式如下∶

式（8）是用氨調(diào)節(jié)環(huán)己酮肟化過程的pH值，將環(huán)己酮肟的過程產(chǎn)生的硫酸轉(zhuǎn)化為硫酸銨。

2 過程步驟

氨法煙氣脫硫副產(chǎn)環(huán)己酮肟的主要工藝過程為∶

1）氨法煙氣脫硫制備亞硫酸氫銨∶以氨或氨水為吸收劑，吸收煙氣中的二氧化硫，制備亞硫酸氫銨；

2）脫硫吸收液固液分離∶脫除亞硫酸氫銨溶液中的固體雜質(zhì)；

3）硫酸羥胺的制備∶將亞硫酸氫銨與亞硝酸鹽、二氧化硫反應(yīng)制備硫酸羥胺；

4）將步驟3）制得的硫酸羥胺溶液脫水提濃；

5）環(huán)己酮肟化∶將硫酸羥胺與環(huán)己酮進(jìn)行肟化反應(yīng)，并補(bǔ)充氨，制得環(huán)己酮肟。

以上工藝過程同時(shí)副產(chǎn)硫酸銨，工藝流程示意見圖1。

2.1 氨法煙氣脫硫制備亞硫酸氫銨

該過程方法較多，本文以兩個(gè)吸收塔流程為例說明。第一個(gè)稱作預(yù)吸收塔，第二個(gè)稱作吸收塔。過程如下∶經(jīng)過除塵和脫硝凈化后的含SO2煙氣，用鼓風(fēng)機(jī)送入預(yù)吸收塔，與由循環(huán)泵送到預(yù)吸收塔上部的吸收液體接觸吸收，大部分SO2在預(yù)吸收塔被吸收，吸收SO2的吸收液體一部分自循環(huán)做吸收液，其余為亞硫酸氫銨成品。從預(yù)吸收塔出來的煙氣進(jìn)入第二吸收塔。第二吸收塔下部的吸收液體一部分自循環(huán)作吸收液，其余去預(yù)吸收塔。在第二吸收塔中，煙氣與循環(huán)吸收液體逆流接觸吸。SO2幾乎全部被吸收，余氣經(jīng)過水洗滌，除霧等過程后排放。

圖1 氨法煙氣脫硫副產(chǎn)環(huán)己酮肟工藝流程示意

對(duì)預(yù)吸收塔和吸收塔的循環(huán)吸收液冷卻降溫，以控制吸收液體溫度，保證吸收效果和所制亞硫酸氫銨濃度。在吸收塔中（預(yù)吸收塔+吸收塔），氨水對(duì)SO2的吸收效果較差，當(dāng)吸收液中氨∶亞硫酸銨=1∶1（摩爾比）濃度時(shí)，吸收效果最好，吸收液以（NH4）2SO3-NH4HSO3混合液形式存在。（NH4）2SO3與SO2反應(yīng)生成NH4HSO3；NH4HSO3與NH3反應(yīng)轉(zhuǎn)化成（NH4）2SO3，所以吸收過程pH值控制尤其重要，溶液呈酸性狀態(tài)，產(chǎn)物NH4HSO3才會(huì)存在。

為滿足后續(xù)生產(chǎn)環(huán)己酮肟要求，吸收過程需要控制亞硫酸氫銨溶液中不含SO2，否則對(duì)環(huán)己酮肟質(zhì)量有有害影響。最有效的辦法是使溶液的pH值不小于5[1]，控制制備的亞硫酸氫銨溶液中同時(shí)含有亞硫酸銨，其中，所述亞硫酸氫氨與亞硫酸銨質(zhì)量比值為8～25[9]，優(yōu)選12～20[9]。該目標(biāo)在預(yù)吸收塔中實(shí)現(xiàn)。

由于亞硫酸銨和亞硫酸氫銨具有可氧化性，在空氣存在下，不經(jīng)過加熱就可以被氧化成硫酸鹽和連二硫酸鹽，加熱時(shí)會(huì)加劇氧化作用。為減少氧化作用，可以在吸收液中加阻氧化劑，如對(duì)苯二胺、對(duì)苯二酚等；并且在操作中，采用較低的吸收溫度，采取措施迅速移除吸收過程的反應(yīng)熱。又因吸收過程是放熱反應(yīng)，所以較低的吸收溫度不僅減少了氧化作用，同時(shí)也有利于吸收反應(yīng)過程和防止氨逃逸。

該過程吸收劑中氨的濃度已經(jīng)工業(yè)化的裝置是23%～25%，為了控制氨逃逸，第二吸收塔采用較低溫度和較低的pH值，pH值要求小于5.5[1]，增大氨溶解度。并且塔頂用水沖洗稀釋溶解逃逸的氨和安裝除霧器，本方法所講的除霧，優(yōu)選折流板除霧加電除霧，除去氣體中夾帶的霧滴，抑制氨逃逸，使氨逃逸量≤5mg/m3。

第一吸收塔中硫酸氫銨濃度高，但硫酸氫銨無吸收能力，亞硫酸銨濃度低，所以吸收力差；而第二吸收塔亞硫酸銨濃度高，亞硫酸銨與氨的摩爾比可控制為最佳條件1∶1，故第一吸收塔吸收液體的吸收能力弱于第二吸收塔吸收液體的吸收能力，這種方法一方面保證了制備硫酸羥銨需要的亞硫酸氫銨溶液濃度，另一方面保證了第二吸收塔吸收液體對(duì)SO2的強(qiáng)吸收能力，保證了脫硫效果。

氨法煙氣脫硫制備亞硫酸氫銨的優(yōu)選主要工藝條件為∶亞硫酸氫銨溶液pH值為5.0～5.5[1]；預(yù)吸收塔外循環(huán)吸收液溫度為40～45℃[9]；第二吸收塔溫度優(yōu)選25～30℃[9]。

2.2 脫硫吸收液固液分離

如果煙氣含灰塵，凈化除塵效果不可能達(dá)到100%，灰塵必然在煙氣吸收系統(tǒng)中積累，所以脫除亞硫酸氫銨溶液中的固體雜質(zhì)后再參與后續(xù)反應(yīng)效果較好。具體可以是沉降、過濾、旋流分離等或它們的組合措施。對(duì)于不含灰塵煙氣，此過程不是必須的。

2.3 硫酸羥胺的制備[1]

吸收液經(jīng)過固-液分離凈化后，經(jīng)過計(jì)量與亞硝酸鹽溶液按照比例控制混合并冷卻，混合時(shí)有部分化學(xué)反應(yīng)，生成羥胺單磺酸鹽?；旌戏磻?yīng)后的液體冷卻到0～5℃后與氣體SO2反應(yīng)，硫酸羥胺制備反應(yīng)器用pH值3～4控制通入的SO2的量，生成羥胺二磺酸鹽。羥胺二磺酸鹽水解反應(yīng)生成硫酸羥胺。本文所述的亞硝酸鹽可以是亞硝酸銨、亞硝酸鈉等。作為優(yōu)選，該過程采用亞硝酸銨，有利于改善羥胺的工藝操作，提高合成羥胺的質(zhì)量，同時(shí)提高了副產(chǎn)硫酸銨的品質(zhì)。

硫酸羥胺的制備主要工藝條件（以NH4NO2為例）。反應(yīng)條件∶NH4NO2∶NH4HSO3=1∶（1.03±0.02）（摩爾比）；反應(yīng)液pH=3～4；NH4NO2與NH4HSO3混合液出口溫度0～5℃；生成二磺酸鹽反應(yīng)溫度0～5℃；二磺酸鹽水解溫度95～110℃；水解時(shí)間3～4h。

2.4 硫酸羥胺溶液脫水提濃

制備硫酸羥胺時(shí)，在95～110℃的水解反應(yīng)末期提高硫酸羥胺溶液的濃度，具體可以是減壓到負(fù)壓，或者加熱蒸發(fā)除水，優(yōu)選減壓閃蒸。減壓后，水汽化蒸出，同時(shí)溶液溫度降低。提濃后硫酸羥胺濃度大于0.8mol/L。提濃的原因?yàn)椤煤罄m(xù)肟化反應(yīng)產(chǎn)物分離出的水，在含（NH4）2SO4的溶液中，蒸發(fā)濃縮制硫酸銨，如果水的濃度高，則耗能大，另一方面水含量高會(huì)引起硫酸銨溶液中有機(jī)物溶解損失。

2.5 環(huán)己酮肟的制備[1]

硫酸羥胺和環(huán)己酮肟化反應(yīng)生成環(huán)己酮肟，用氨中和反應(yīng)產(chǎn)物硫酸，生成硫酸銨。通入的氨量用pH計(jì)控制，兩段連續(xù)肟化通常pH值為5～6，溫度55～65℃。肟化反應(yīng)方法有間歇肟化、連續(xù)肟化和逆流肟化等方式，間斷肟化在大型工業(yè)裝置中已被淘汰。連續(xù)肟化時(shí)，為保證環(huán)己酮的轉(zhuǎn)化，羥胺用量一般需超過理論量的3%～8%，過量的羥胺隨肟化反應(yīng)的硫酸銨母液損失掉。但即使在這樣的配料比下，環(huán)己酮仍不能完全轉(zhuǎn)化為環(huán)己酮肟，所得產(chǎn)品環(huán)己酮肟中環(huán)己酮仍在0.1%以上。這不僅增加了環(huán)己酮的消耗，而且影響最終產(chǎn)品己內(nèi)酰胺的質(zhì)量。為了克服上述缺點(diǎn)，優(yōu)選逆流肟化。逆流肟化有兩段逆流肟化和多段逆流肟化方法。所述逆流肟化反應(yīng)中，環(huán)己酮與羥胺的摩爾比為（1∶1）～（1∶1.06）。

在肟化過程通入有機(jī)溶劑，其中，有機(jī)溶劑可以為苯、甲苯、二甲苯、甲基環(huán)戊烷或環(huán)己烷及其混合物。加入有機(jī)溶劑后，改善了反應(yīng)體系的擴(kuò)散性能，環(huán)己酮轉(zhuǎn)化為環(huán)己酮肟的轉(zhuǎn)化率提高，環(huán)己酮肟中環(huán)己酮含量通常在0.1%以下，并且無機(jī)相中溶解的環(huán)己酮肟、環(huán)己酮少，損耗小，由此減少了環(huán)己酮的消耗。逆流肟化產(chǎn)液經(jīng)無機(jī)相和有機(jī)相分離，有機(jī)相去肟精制處理，得環(huán)己酮肟；無機(jī)相為硫酸銨溶液，去硫酸銨結(jié)晶裝置處理得到固體硫酸銨。逆流肟化工藝國內(nèi)早已經(jīng)成功工業(yè)化，在此不詳述。

3 副產(chǎn)品生產(chǎn)成本估算與分析

3.1 煙氣脫硫副產(chǎn)硫酸銨脫硫生產(chǎn)成本分析

以一個(gè)220t/h鍋爐的煙氣脫硫副產(chǎn)硫酸銨裝置為例，其煙氣成分見表1，總物料衡算見表2。

表1 煙氣成分

表2 副產(chǎn)硫酸銨脫硫系統(tǒng)總物料衡算

上述例子的氨法煙氣脫硫副產(chǎn)硫酸銨生產(chǎn)成本見表3。

表3 氨法煙氣脫硫副產(chǎn)硫酸銨生產(chǎn)成本估算

2004年，葉樹滋[10]文中三效結(jié)晶硫酸銨蒸汽消耗定額小于1t/t硫酸銨。2006年，李成益[11]文中案例∶標(biāo)準(zhǔn)煙氣量∶126×104m3（標(biāo)）/h，入口煙氣SO2濃度2 100mg/m3（標(biāo)），入口煙氣溫度138℃，工程靜態(tài)總投資9 350萬元，年運(yùn)行時(shí)間7 200h，年產(chǎn)硫酸銨量3.693 6萬t，年耗氨量1.263萬t，年耗水量43.2萬t，年耗電量770.4萬kW·h，年耗蒸汽量13.060 8萬t，計(jì)算氨法煙氣脫硫副產(chǎn)硫酸銨的蒸汽的消耗定額3.536t/t硫酸銨。國內(nèi)某硫酸銨蒸發(fā)結(jié)晶干燥裝置，硫酸銨蒸發(fā)結(jié)晶利用煙氣余熱和其他工藝余熱，僅硫酸銨干燥裝置消耗蒸汽，蒸汽消耗降低到0.09t/t硫酸銨。

副產(chǎn)品硫酸銨價(jià)格2011年高位時(shí)，價(jià)格超過1 000元/t，己內(nèi)酰胺裝置副產(chǎn)的高品位硫酸銨價(jià)格甚至超過1 200元/t。2013年低位時(shí)為370元/t。目前每噸己內(nèi)酰胺裝置副產(chǎn)的高品位硫酸銨600～710元/t左右，煙氣脫硫副產(chǎn)的硫酸銨價(jià)格更低，在500元/t以下，遠(yuǎn)低于生產(chǎn)成本，所以目前煙氣脫硫副產(chǎn)硫酸銨裝置虧損是必然的。

3.2 煙氣脫硫副產(chǎn)環(huán)己酮肟生產(chǎn)成本估計(jì)

同樣以一個(gè)220t/h鍋爐的煙氣脫硫副產(chǎn)硫酸銨裝置為例，煙氣成分同表1，標(biāo)準(zhǔn)煙氣量和脫硫效率同表2。從亞硫酸氫銨到硫酸羥胺，再到環(huán)己酮肟過程，羥胺制備過程SO2為補(bǔ)充量，肟化過程N(yùn)H3為補(bǔ)充量?？偽锪虾馑阋姳?。

表4 煙氣脫硫副產(chǎn)環(huán)己酮肟總物料衡算

由表4可以看出∶脫硫系統(tǒng)產(chǎn)NH4HSO3項(xiàng)比較產(chǎn)（NH4）2SO4所消耗的NH3大約減少一半；脫硫系統(tǒng)除外補(bǔ)充的SO2消耗量相當(dāng)于脫硫系統(tǒng)中的脫除的SO2量，NH3的補(bǔ)充消耗量相當(dāng)于脫硫系統(tǒng)中的NH3用量，由于NH4NO2的加入，煙氣脫硫副產(chǎn)環(huán)己酮肟系統(tǒng)副產(chǎn)硫酸銨產(chǎn)量約翻倍。由于一系列工藝過程，硫酸銨品質(zhì)將達(dá)到己內(nèi)酰胺裝置副產(chǎn)硫酸銨品質(zhì)，副產(chǎn)硫酸銨售價(jià)預(yù)計(jì)將提高100～210元/t。

由表5可以看出，氨法煙氣脫硫副產(chǎn)環(huán)己酮肟工藝，環(huán)己酮7 000元/t·h，環(huán)己酮肟生產(chǎn)成本接近6 945.23元/t，而現(xiàn)有工藝環(huán)己酮肟成本約為7 400～8 300元/t，所以本方法可以使煙氣脫硫和制備環(huán)己酮肟的總過程盈利，有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。通過這種工藝組合的方式，煙氣中的SO2和氨法脫硫所用的吸收劑氨都用作了環(huán)己酮肟的原料，使得生產(chǎn)環(huán)己酮肟的成本下降，同時(shí)還擴(kuò)大己內(nèi)酰胺原料環(huán)己酮肟的來源，經(jīng)濟(jì)效益可觀。

項(xiàng) 目消耗定額單價(jià)（元/t）生產(chǎn)成本（元/t）氨0.283/t2 000566 SO20.575/t700402.5 NH4NO20.565/t1 000565環(huán)己酮0.89/t7 0006 230工業(yè)水15/t1.6524.75循環(huán)水100/t0.330脫鹽水0.16/t1.50.24冷凍水4/t2.28.8蒸汽1.5/t135.6203.4電2807kW·h0.618173.04儀表空氣8m3（標(biāo)）0.21.6污水處理--68工人工資及福利費(fèi)10/元78 00097.5制造成本22硫酸銨-2.068/t700-1 447.6生產(chǎn)成本合計(jì)6 945.23

4 結(jié)束語

煙氣脫硫副產(chǎn)環(huán)己酮肟技術(shù)是將成熟的氨法煙氣脫硫和成熟的硫酸羥胺制環(huán)己酮肟工藝組合，經(jīng)過氨法煙氣脫硫制備亞硫酸氫銨、脫硫吸收液固液、硫酸羥胺的制備、硫酸羥胺溶液脫水提濃和環(huán)己酮肟化等工藝過程。一方面將煙氣中的SO2和氨法煙氣脫硫吸收劑氨高效利用生產(chǎn)環(huán)己酮肟，另一方面與現(xiàn)有技術(shù)相比可以在一定程度上降低環(huán)己酮肟生產(chǎn)成本。該技術(shù)可以應(yīng)用于鍋爐煙氣、硫鐵礦生產(chǎn)硫酸時(shí)產(chǎn)生的含二氧化硫尾氣、催化裂化含SO2煙氣等脫硫，使尾氣達(dá)標(biāo)排放，并制成己內(nèi)酰胺原料環(huán)己酮肟。目前，國內(nèi)已經(jīng)有一定的研究成果，還沒有工業(yè)化案例，建議盡早進(jìn)行工業(yè)化實(shí)驗(yàn)，在工業(yè)化實(shí)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，完善該技術(shù)，盡早實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。另外該技術(shù)還需亟待解決下列問題∶O2對(duì)NH4HSO3的氧化作用，抑制煙氣脫硫過程中NH4HSO3被氧化的措施[2]；煙氣中CO2、SO3對(duì)該工藝的影響；煙氣脫硫過程多產(chǎn)NH4HSO3和同時(shí)確保煙氣達(dá)標(biāo)排放方法的研究；煙氣中升華硫的消除；吸收液中固體雜質(zhì)和對(duì)己內(nèi)酰胺有惡劣影響的其他雜質(zhì)的消除措施等[2]。

總之，該技術(shù)有著一定市場前景，可以先以低端己內(nèi)酰胺市場為目標(biāo)，用于己內(nèi)酰胺原料，待技術(shù)完善后再進(jìn)入高端市場。預(yù)測該技術(shù)實(shí)現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用后不僅可改善煙氣脫硫效益，而且為己內(nèi)酰胺的生產(chǎn)提供了一種新的方法。煙氣脫硫副產(chǎn)環(huán)己酮肟，可以在解決煙氣脫硫問題的同時(shí)，充分利用氨法煙氣脫硫工藝過程的硫資源和氨資源，生產(chǎn)副產(chǎn)附加值高、產(chǎn)品市場需求量大的環(huán)己酮肟，實(shí)現(xiàn)煙氣脫硫副產(chǎn)物的高品位資源化利用，使得氨法煙氣脫硫具有經(jīng)濟(jì)效益。

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Exploration of Cyclohexanone Oxime Producted As a By-product In Ammonia Method Exhaust Gas Desulfurization Process

Yang Chun-he，Li Xian

Aiming at the problem of loss of ammonium sulphate producted as a by-product in ammonia method exhaust gas desulfurization process the article explores the principle and method of main process steps of cyclohexanone oxime producted as a by-product in ammonia method exhaust gas desulfurization process，and compares the production cost of by-product ammonium sulfate and by-product of cyclohexanone oxime in ammonia method exhaust gas desulfurization process.Results show that the process of cyclohexanone oxime producted as a by-product in ammonia method exhaust gas desulfurization process can make full use of sulfur resources and ammonia resource，and cyclohexanone oxime production cost is about 6945.23 yuan per ton which is far below the cyclohexanone oxime production cost of current process when the price of cyclohexanone is 7000 yuan/ton，and the method has obvious economic benefits.

ammonia method exhaust gas desulfurization；ammonium bisulfite；ammonium hydroxide；cyclohexanone oximate；sulfate ammonium；cyclohexanone oxime

X703

B

1003-6490（2017）02-0090-04

2017-02-02

楊春和（1970—），男，湖北武漢人，高級(jí)工程師,主要研究方向?yàn)榛ぴO(shè)備工藝。