企業(yè)材料成本核算管理的優(yōu)化策略

摘 要：當前，市場競爭日趨激烈，企業(yè)若想在激烈的市場競爭中脫穎而出，不僅要提高自身的產品質量，更要把控生產活動中的成本，尤其是材料成本，逐步推進“降本增效”工作，才能有效提升企業(yè)的市場競爭力。本文圍繞材料成本核算管理展開了討論，首先對企業(yè)材料成本核算管理進行了概述，然后針對企業(yè)材料成本核算問題提出了對應的優(yōu)化策略。

關鍵詞：成本管控；材料成本核算；企業(yè)管理

任何企業(yè)的生產經營活動都需要原材料，材料成本核算在企業(yè)生產、經營、銷售等活動中起到重要作用。在企業(yè)生產活動中，原材料成本與產量呈正相關，借助強有力的手段對原材料成本進行控制，有助于提升產量，為企業(yè)創(chuàng)造更多的利潤。加強材料成本核算管理，對企業(yè)成本控制、增加利潤與長遠發(fā)展具有積極作用，因此企業(yè)應從材料成本核算的角度入手，聚焦材料成本管控，解決成本控制中的各種問題，從而為企業(yè)降低成本、增加利潤奠定基礎。

一、企業(yè)材料成本核算管理概述

（一）企業(yè)材料成本核算管理的內涵

企業(yè)材料成本核算管理是指通過精確計算和控制在企業(yè)生產過程中所消耗的材料成本，以優(yōu)化企業(yè)的成本管理和經濟效益。其目的是通過精確反映企業(yè)生產過程中與材料相關的直接成本和間接成本，為企業(yè)經營決策提供可靠依據。

（二）企業(yè)材料成本核算管理的重要性

第一，企業(yè)通過材料成本核算管理，能夠合理規(guī)劃生產計劃，在保證質量的前提下適當增產，把材料成本控制在一定范圍內，避免不合理增產導致成本的增加；第二，材料成本核算部門與生產制造部門密切合作，能夠根據成本信息反饋情況合理調整材料采購、生產用量，保證材料成本與生產制造的平衡性，為企業(yè)獲得更多利潤；第三，加強材料成本核算管理能夠控制生產制造成本，結余資金可用于產品研發(fā)、創(chuàng)新、市場拓展、提高產品質量等工作，為企業(yè)謀求更加長遠的發(fā)展奠基，也是企業(yè)提升市場競爭力的潛在動力[1]。

二、企業(yè)材料成本核算管理存在的問題

（一）BOM標準成本管控不足

企業(yè)材料成本核算管理工作近年來已有長足發(fā)展，但BOM標準成本管理仍存在問題。首先，BOM表編制不規(guī)范。部分企業(yè)為提高產品質量一般會選擇最佳的生產材料，但并未考慮人工損耗、廢品損耗等因素，一旦按照最高標準設計產品便會增加材料損耗，無法實現(xiàn)標準成本管理。其次，BOM表審核不到位。采購、質量控制、財務、生產技術部都有權對BOM表進行審核，一方審核不過關就不能執(zhí)行BOM表，但部分企業(yè)實際工作中并未嚴格執(zhí)行四方審核流程，導致審核不規(guī)范。最后，BOM表運用乏力。BOM表的重點是對采購、最重要成本進行考核，但部分企業(yè)對表單的運用不到位，尤其缺乏對生產線物料消耗的監(jiān)測，也缺乏對應的預警機制，無法實現(xiàn)對原材料成本的精準把控。

（二）材料采購成本偏高

采購成本偏高是目前企業(yè)成本管控面臨的主要問題，缺乏靈活采購管理手段是導致采購成本較高的主要原因。盡管近年來一些企業(yè)不斷更換自身的采購手段與計劃，但采購成本仍較高。一方面，部分企業(yè)從提高采購量角度入手，以量帶貨拿到低價材料，但大量的積壓材料會導致資金沉淀，生產活動的流動資金不足，不利于維持生產過程的穩(wěn)定性。另一方面，企業(yè)并未建立同行聯(lián)盟，單獨與供應商合作，無法最大程度地控制材料價格，導致材料成本提高。

（三）生產環(huán)節(jié)材料成本控制不到位

生產環(huán)節(jié)是企業(yè)材料成本核算的關鍵性環(huán)節(jié)，部分企業(yè)在該環(huán)節(jié)主要依賴人工進行數據核算與成本管控，導致工作效率低，生產部門與倉儲部門的信息不一致，信息傳輸滯后，在生產活動中無法實時監(jiān)測材料消耗情況，對于耗材超量、資金成本超支等信息反饋滯后性。同時，生產過程缺乏財務控制，財務人員并未深入生產部門調查生產現(xiàn)狀，加上財務人員并不了解生產流程、工藝等情況，導致財務控制乏力，無法發(fā)現(xiàn)生產活動中的真實問題，進而導致材料成本增加[2]。

三、企業(yè)材料成本核算管理優(yōu)化策略

（一）設計階段

1.ERP系統(tǒng)審批

企業(yè)在材料成本核算工作中，可根據自身經營狀況引進ERP系統(tǒng)并進行改進，從材料成本核算設計角度入手，構建訂單審批、采購審批、BOM（物料清單）制定、BOM審批系統(tǒng)。

一是訂單審批。要由銷售部、財務部、管理層聯(lián)合確定訂單利潤率，在ERP系統(tǒng)中檢索企業(yè)歷年訂單利潤率加以參考。

二是通過審批的訂單要自動推送至生產技術部、采購部，生產技術部、采購部協(xié)同制定BOM，初步確定采購數量、單價、批次等，進而發(fā)起B(yǎng)OM審批。生產部負責材料規(guī)格、用料量、損耗量的審批。質量部負責對原材料審批、用料量與損耗進行審核。采購部審核原材料規(guī)格。財務部審核原料用量與損耗量，最終經過管理層審定后準備制定BOM生產訂單。

三是制定BOM，合理分工，確定BOM目標。第一，BOM表制作后的損耗率必須lt;歷史控制水平的98%；第二，嚴格控制BOM的表的用量標準，將其控制在歷史水平之內；第三，以訂單銷售額為基準，單筆采購總金額lt;銷售額×60%；第四，采購數量≤訂單需求總量。

四是進入BOM審批流程，審核確定可用的庫存數量，確保BOM表中的單項采購表格符合要求，經管理層審定后進入采購流程。利用ERP審批系統(tǒng)精準控制每批物料的采購數量與價格，最大程度降低原材料成本。

2.實施作業(yè)劃分

企業(yè)在生產制造活動中，應實施作業(yè)劃分管理辦法，按照“生產計劃-材料采購-領料生產-檢驗入庫”的順序進行生產作業(yè)，統(tǒng)一歸結工具、能源、原材料、人員等生產所需資源，將每項作業(yè)分配到相應的單元與責任人，實現(xiàn)各類資源的最大化利用。以球墨鑄鐵管生產車間為例，可按照以下工序鏈完成生產作業(yè)：第一，制定詳細的生產計劃，明確每日、每周的生產目標和生產量，確保各環(huán)節(jié)協(xié)調；第二，根據生產計劃，及時采購優(yōu)質的原材料，如球墨鑄鐵合金，以確保生產材料的充足和質量；第三，在領料階段，按照生產需求將所需原材料分配到各個生產單元，確保每個工序都能按時獲取所需材料；第四，在鑄造、冷卻、打磨等工序中，確保各工序按順序和標準操作，合理調配設備和人員，優(yōu)化資源利用。

每個作業(yè)流程要由專人負責，對執(zhí)行作業(yè)實施“責任制”，如此，則能夠對后續(xù)產檢中出現(xiàn)的問題直接問責到人，確保每名員工保質保量地完成作業(yè)過程，提高產品效率，降低廢品率，進而縮減生產制造成本[3]。

（二）采購階段

1.推進聯(lián)合采購和利廢采購

一方面，采購聯(lián)盟主要負責采購同行業(yè)常用的原材料，如金屬類、塑料類等原材料，以大批量享受優(yōu)惠價格。同時，企業(yè)可聯(lián)合周邊同行企業(yè)進行輔料聯(lián)合采購，同行企業(yè)之間互通消息，及時接收最新的優(yōu)惠采購信息。必要時可作為聯(lián)采主辦方，邀請其他企業(yè)參與聯(lián)合采購，以降低材料采購價格。另一方面，企業(yè)可推進利廢采購模式，例如對于企業(yè)生產過程中出現(xiàn)的不合格品，與原材料供應商達成回收合作。供應商回收不合格品，按照產品每斤或每件價格進行收購，收購所得資金用于抵扣新材料的購買，實現(xiàn)廢物利用?？紤]到大部分廠商只收購本廠廢料，因此盡量在同一家廠商采購材料，如此便能通過簽訂長期供貨合同爭取價格優(yōu)惠，進而降低采購成本。

2.實施倉庫條碼管理

企業(yè)在材料成本核算管理中，可引進MES系統(tǒng)進行倉庫條碼管理，通過MES系統(tǒng)實現(xiàn)對已有數據的精細化、過程化管理。MES系統(tǒng)與ERP系統(tǒng)對接，直接從ERP系統(tǒng)中獲取庫存、訂單、物料、采購單價等信息。

MES系統(tǒng)掃描產品后自動生成倉庫條碼，條碼中加入標識以實現(xiàn)對產品倉庫庫位的精準定位，進而實現(xiàn)對產品庫位的有序管理。MES系統(tǒng)對倉庫庫位進行編碼，標識條碼符號后在庫存品入庫時采集庫位，導入管理系統(tǒng)，定位庫存物品在倉庫中的位置，以便后續(xù)取用、出倉的便捷性，提高倉庫作業(yè)效率。同時，ERP系統(tǒng)中也要嚴格設置所有物料、產品、人員的編碼，進入采購入庫環(huán)節(jié)按照編碼規(guī)則在物料上粘貼標簽，MES系統(tǒng)與ERP系統(tǒng)實時對接，確保所有標簽信息與物品信息對應，然后自動分配庫位，叉車按照系統(tǒng)庫位提示擺放物品，掃描后完成入庫[4]。

（三）生產階段

1.ERP和MES雙系統(tǒng)管理

企業(yè)在材料成本核算工作中實施ERP與MES雙系統(tǒng)管理，能為企業(yè)節(jié)省更多開支，最大程度控制材料成本，為企業(yè)創(chuàng)造更多的經營利潤。企業(yè)在生產制造過程中，技術部領料員在ERP系統(tǒng)中生成領料申請，系統(tǒng)自動關聯(lián)生產訂單并生成BOM表，自動識別超額領料申請并駁回。領料員發(fā)起申請后，由倉儲、生產負責人協(xié)同審核，符合領料標準的可通過審批，由領料員自行前往倉庫領取材料。若生產過程中出現(xiàn)材料超額消耗的情況，此時領料申請除倉儲與技術部負責人審核外，還應流轉至廠長、副廠長、企業(yè)財務部門進行審核，全部通過審核后才能進行超額領料。

一方面，ERP系統(tǒng)執(zhí)行生產領料、超額領料后生成對應物料的條碼信息，MES系統(tǒng)自動接收物料信息的準確性，并要實時進行物料跟蹤操作，確保采購供應商、采購日期、采購型號等信息，并監(jiān)測物流信息。為保證ERP系統(tǒng)對每道工序都監(jiān)測到位，應在每道工序安裝條碼槍，實現(xiàn)物料流動環(huán)節(jié)在MES系統(tǒng)中能實時查詢，實時監(jiān)控物料損耗情況，一旦超標立即觸發(fā)預警機制。生產線管理員接收預警信號后及時排查生產問題，及時阻止原材料的額外消耗，加強生產過程的原材料成本控制。

另一方面，MES系統(tǒng)支持物料的輔助管理與跟蹤。實施MES系統(tǒng)的前期往往缺乏數據，因此需要系統(tǒng)管理小組深入生產部門進行調查，與技術人員交流后預設各類設備的型號、生產參數、工藝數據等。借助預設參數，結合ERP系統(tǒng)提供的相關信息，實時監(jiān)測物料領用、消耗情況，若原材料領用超額自動觸發(fā)預警機制，指導技術員第一時間查看工序、設備運行等情況，及時排查機器受損原因，避免物料的過度損耗[5]。

同時，利用MES系統(tǒng)進行生產數據總結，按照既定的報表模板生成生產過程的物料消耗表單，為企業(yè)優(yōu)化、改進生產制造工藝提供精準決策支持。此外，還可設置訂單批次匯總數據分析模板，對每一批訂單的材料消耗情況分開總結數據并制定表單，自動對比BOM表，針對兩者差異制定對應的改進措施。

2.建立生產預警機制

企業(yè)生產階段還應制定完善的生產預警機制，進而規(guī)避生產風險，減少生產制造中的成本支出，降低生產廢品率。生產預警機制可從以下方面制定：第一，確定預警目標，加強生產風險的識別與評估。企業(yè)要全面分析生產活動，預防生產期間可能發(fā)生的成本超支、資源浪費、生產效率下降等問題。利用風險評估工具對原材料價格、生產效率、生產工藝等進行綜合分析，明確生產活動中的潛在風險與已經發(fā)生的風險。第二，根據生產活動存在的風險，設置生產效率、成本差異率、原材料利用率等風險預警指標，預設預警值，當風險發(fā)生后及時發(fā)出預警信號。第三，根據生產活動存在的風險點制定詳細的應急預案，發(fā)現(xiàn)生產風險后立即啟動應急預案，減少損失。同時加強對生產部門員工的培訓工作，保證所有生產線人員熟練掌握預警系統(tǒng)操作方法、應急預案執(zhí)行流程，在應急預案執(zhí)行過程中不定期評估生產預警機制的可靠性與有效性，及時調整預警指標、閾值與應急預案。此外，還要構建企業(yè)內部的信息共享平臺，實時、動態(tài)化監(jiān)測企業(yè)生產活動是否順利進行，第一時間發(fā)現(xiàn)生產風險并糾正，最大程度地減少成本支出。

在企業(yè)的經營活動中，生產制造是關鍵性環(huán)節(jié)，也是材料成本消耗巨大的環(huán)節(jié)，如何有效進行材料成本核算，降低生產制造環(huán)節(jié)的成本支出，是現(xiàn)階段企業(yè)生產經營的重要工作。企業(yè)可從設計、采購、生產階段入手逐步推進材料成本核算管理工作，利用MES、ERP系統(tǒng)構建企業(yè)內部的信息化管理系統(tǒng)，實現(xiàn)生產制造的信息化監(jiān)督與管理，精準控制生產制造活動，同時利用信息系統(tǒng)實現(xiàn)信息共享、風險共擔。企業(yè)目前的材料成本核算工作已經初見成效，相信隨著時間的推移，未來企業(yè)成本管控體系能更加完善，材料成本管控效率也更加理想。

參考文獻：

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[3]張雅靜.精細化管理背景下企業(yè)成本核算與管控探究[J].知識經濟，2022（34）：27-29.

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[5]安靖，徐爽曄，劉忠，等.作業(yè)成本法在煤礦材料成本管理中的應用——以石圪臺煤礦為例[J].陜西煤炭，2023（01）：213-217.