基于DL-BiGRU多特征融合的注塑件尺寸預(yù)測方法

錢慶杰，余軍合，戰(zhàn)洪飛，王瑞，胡健

(1.寧波大學(xué) 機(jī)械工程與力學(xué)學(xué)院，浙江 寧波 315211；2.中機(jī)中聯(lián)工程有限公司第一工業(yè)設(shè)計(jì)研究院，重慶 400039)

注塑成型加工是制造塑料產(chǎn)品最為廣泛的工藝之一，其具有生產(chǎn)效率和自動化程度高的優(yōu)點(diǎn)，適用于加工需求大、形狀復(fù)雜的產(chǎn)品[1].注塑成型過程是復(fù)雜的非線性生產(chǎn)過程，注塑件質(zhì)量易受到工藝參數(shù)、設(shè)備和模具狀態(tài)等諸多因素的影響[2].目前注塑件質(zhì)量檢驗(yàn)采用首末巡檢的方式，多數(shù)依靠人工檢測，檢驗(yàn)成本高且效率低下.巡檢對缺陷產(chǎn)品處理具有一定的滯后性，出現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問題無法及時(shí)停止生產(chǎn)，造成生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象頻頻發(fā)生，如何在線監(jiān)測和判斷注塑件質(zhì)量尤為重要.

目前已經(jīng)有學(xué)者使用機(jī)器學(xué)習(xí)的方法建立注塑件質(zhì)量預(yù)測模型.Ogorodnyk等[3-4]使用多層感知器和決策樹算法預(yù)測高密度聚乙烯樣品的拉伸強(qiáng)度，并從預(yù)測零件尺寸的準(zhǔn)確性和預(yù)測方法的可解釋性角度進(jìn)行探討.Yin等 [5]提出基于主要工藝參數(shù)的反向傳播神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)來預(yù)測和優(yōu)化注塑件的翹曲邊問題.Gulcur等[6]使用模腔、系統(tǒng)壓力和注射活塞位置參數(shù)來預(yù)測微注射成型部件的質(zhì)量.宋建等[7-8]通過對LightGBM算法進(jìn)行改進(jìn)和集成，并融合成型機(jī)狀態(tài)數(shù)據(jù)和模腔壓力溫度傳感器高頻數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)特征作為模型輸入，實(shí)現(xiàn)對注塑件尺寸的預(yù)測.上述預(yù)測方法主要考慮成型機(jī)狀態(tài)特征和傳感器高頻數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)特征(如中位數(shù)、最大值和最小值等)，但因聚合物熔體在模腔中的流動具有復(fù)雜、動態(tài)、非線性等特性，無法充分體現(xiàn)聚合物熔體在模腔中的流動狀態(tài)，導(dǎo)致預(yù)測準(zhǔn)確性不高[9].Huang[10]使用模腔壓力和溫度傳感器監(jiān)控聚合物熔體在模腔內(nèi)的流動狀態(tài)，通過分析傳感器數(shù)值變動判斷注塑件的質(zhì)量.Farahani等[11]使用模腔內(nèi)傳感器的數(shù)值變動對注塑件的質(zhì)量進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控.

以上注塑件質(zhì)量預(yù)測方法在前期須進(jìn)行大量的特征和數(shù)據(jù)篩選，易造成重要特征流失.使用傳感器高頻數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)特征，無法充分利用傳感器的高頻時(shí)序特征，從而影響模型的預(yù)測精度.在多特征融合方面，Hotait等[12]提出實(shí)時(shí)監(jiān)測(IRT-OPTICS)的方法，通過融合時(shí)間、頻率和尺度特征來檢測滾動軸承的缺陷.Chen等[13]提出基于長短期記憶網(wǎng)絡(luò)和注意力機(jī)制的多特征融合框架，顯著提高了航空發(fā)動機(jī)壽命預(yù)測的精度.Feng等[14]提出基于時(shí)空注意機(jī)制驅(qū)動的多特征融合方法用于刀具磨損監(jiān)測和剩余壽命預(yù)測.

針對注塑過程傳感器高頻數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)特征無法準(zhǔn)確表征聚合物熔體在模腔中的流動狀態(tài)的問題，利用深度學(xué)習(xí)模型具有復(fù)雜特征自動提取、適應(yīng)性好的優(yōu)點(diǎn)，提出基于雙層雙向門控循環(huán)單元網(wǎng)絡(luò)(double-layer bidirectional gated cyclic unit network，DL-BiGRU)的多特征融合深度學(xué)習(xí)模型，對注塑件尺寸進(jìn)行預(yù)測.通過DL-BiGRU時(shí)間序列網(wǎng)絡(luò)提取傳感器的高頻時(shí)序特征，并構(gòu)建多特征融合的深度學(xué)習(xí)框架.在注塑成型數(shù)據(jù)集上，對所提出模型進(jìn)行模型驗(yàn)證和穩(wěn)定性分析，驗(yàn)證所提出方法的有效性.

1 注塑成型過程分析

1.1 注塑成型工藝及數(shù)據(jù)來源

注塑成型是指將粒狀或粉狀的原材料加入到注射料斗中，原材料經(jīng)加熱熔化呈流動狀態(tài)，在螺桿或活塞推動下，經(jīng)噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進(jìn)入模具型腔，在模具型腔內(nèi)冷卻硬化定型的加工過程.在注塑件成型過程中，膜腔內(nèi)的傳感器感知的瞬時(shí)物理量變動也是須重點(diǎn)考慮的因素[15].如圖1所示為注塑加工過程數(shù)據(jù)采集的主要傳感器位置分布圖.

圖1 注塑加工過程數(shù)據(jù)采集的主要傳感器位置分布圖Fig.1 Main sensor position distribution diagram of data acquisition for injection molding process

實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)選用第4屆工業(yè)大數(shù)據(jù)創(chuàng)新競賽中的注塑成型尺寸預(yù)測數(shù)據(jù)集，數(shù)據(jù)來源于富士康工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)股份有限公司發(fā)布的加工數(shù)據(jù)，共16 600個(gè)數(shù)據(jù)樣本，數(shù)據(jù)記錄了每模次對應(yīng)產(chǎn)品的3個(gè)尺寸參數(shù)、成型機(jī)狀態(tài)數(shù)據(jù)和傳感器高頻數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)具有維度高、數(shù)據(jù)多的特點(diǎn).

注塑產(chǎn)品尺寸數(shù)據(jù)記錄每模次注塑件的3個(gè)尺寸數(shù)據(jù)(size1、size2、size3)，具體尺寸范圍及公差如表1所示.表中，Dmax為尺寸上限，Dmin為尺寸下限，T為尺寸公差.

表1 注塑件尺寸范圍及公差Tab.1 Dimension range and tolerance of injection molded part

注塑過程傳感器高頻數(shù)據(jù)主要來自模溫機(jī)和模具傳感器，單件注塑產(chǎn)品加工周期為37～43 s，采樣頻率為20、50 Hz 2種，共24個(gè)傳感器采集數(shù)據(jù)，為高頻次時(shí)間序列數(shù)據(jù)，主要包括模具內(nèi)壓力、模具內(nèi)溫度、噴嘴頭的射出壓力等.成型機(jī)的傳感器高頻采樣數(shù)據(jù)的部分特征字段名及對應(yīng)的含義如表2所示.

表2 傳感器高頻字段對應(yīng)的特征Tab.2 Corresponding features of sensor high-frequency field

注塑成型機(jī)狀態(tài)數(shù)據(jù)來自成型機(jī)機(jī)臺，直接采集成型機(jī)上的狀態(tài)數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)維度為86維，主要包括保壓時(shí)間、后冷卻時(shí)間、切換位置等.成型機(jī)狀態(tài)數(shù)據(jù)的部分特征字段名及對應(yīng)含義如表3所示.

表3 成型機(jī)狀態(tài)字段對應(yīng)的特征Tab.3 Corresponding features of forming machine status field

1.2 注塑過程高頻數(shù)據(jù)分析

在注塑件加工過程中模具內(nèi)部壓力和溫度曲線記錄著其從原材料到成品的變化狀態(tài)，過程曲線反映熔體從噴嘴頭進(jìn)入澆口、流道，最后注入模腔后的情況[16].在某產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，對注塑件的傳感器高頻數(shù)據(jù)進(jìn)行可視化分析，隨機(jī)抽取3個(gè)模次的關(guān)鍵傳感器參數(shù)繪制出高頻時(shí)序數(shù)據(jù)曲線圖，具體如圖2所示.圖中，p為近澆口壓力，D為實(shí)際螺桿位置，T為加工時(shí)間.以模具內(nèi)的近澆口壓力和實(shí)際螺桿位置為例，根據(jù)加工階段劃分(每個(gè)數(shù)值為一個(gè)加工階段，如注射、保壓、冷卻等)，對注塑件成型過程中的高頻時(shí)序數(shù)據(jù)做進(jìn)一步分析.

圖2 注塑件3個(gè)模次的關(guān)鍵傳感器高頻時(shí)序數(shù)據(jù)曲線圖Fig.2 Data curve of high frequency time sequence of key sensor for injection parts with three production cycles

點(diǎn)A到點(diǎn)B為初始化準(zhǔn)備階段，此時(shí)螺桿位置和模具內(nèi)壓力不變；點(diǎn)B到點(diǎn)C為注射填充階段，螺桿按照給定速度開始移動，熔體由噴嘴頭快速進(jìn)入澆口，因澆口處于封閉狀態(tài)，熔體進(jìn)入模腔后開始充滿模腔，模腔內(nèi)壓力傳感器數(shù)值開始變動；點(diǎn)C到點(diǎn)D為保壓階段，螺桿以給定速度和壓力慢速移動，因塑料受模壁冷卻固化導(dǎo)致模腔內(nèi)阻力較大，材料密度持續(xù)增大，產(chǎn)品逐漸成型，模內(nèi)壓力在前半段呈現(xiàn)出曲線上升.當(dāng)保壓壓力到達(dá)最大設(shè)定壓力后，螺桿停止移動直至保壓結(jié)束，模內(nèi)壓力開始呈現(xiàn)下降趨勢；點(diǎn)D到點(diǎn)E為冷卻階段，隨著保壓階段結(jié)束，澆口附近的熔體逐漸冷卻固化，直到澆口全部封閉，注塑件冷卻成型，模腔壓力也下降至大氣壓，螺桿也退回至初始位置為下一個(gè)循環(huán)加工做好準(zhǔn)備.

圖中3個(gè)模次的尺寸分別為299.975、299.981、300.370 mm.分析3個(gè)模次的近澆口壓力變化趨勢，其數(shù)值僅在保壓的前半段波動較大，其余部分趨勢變化基本相同.模次2比模次1的尺寸大0.006 mm，因尺寸相差較小，兩模次的壓力曲線僅在保壓的前半段有較小的差異，其余部分的壓力曲線基本重合.模次3比模次1尺寸大0.395 mm，相較于模次1、2，尺寸相差較大，從填充到冷卻階段，模次3在保壓的前半段有數(shù)值波動，其余部分從尺寸差異的變化趨勢來看，模次3在模次1的基礎(chǔ)上產(chǎn)生一定數(shù)值的偏置，但制造過程的壓力曲線趨勢基本相同.分析同一時(shí)刻不同模次的傳感器數(shù)值，即傳感器高頻瞬時(shí)數(shù)據(jù)，如：3個(gè)模次在20 s時(shí)，尺寸差較小的模次數(shù)值相差小，尺寸差較大的模次數(shù)值相差大.同理，3個(gè)模次的實(shí)際螺桿位置差異如圖2所示，其數(shù)值差異也和注塑件尺寸密切相關(guān).

從上述分析可以看出關(guān)鍵傳感器高頻數(shù)據(jù)曲線的變化直觀反映出注塑件在注塑過程中熔體的變化狀態(tài)，高頻瞬時(shí)數(shù)據(jù)的數(shù)值會影響到注塑件尺寸.注塑件成型過程數(shù)據(jù)與注塑件尺寸直接相關(guān)，利用成型過程中的傳感器高頻數(shù)據(jù)和瞬時(shí)數(shù)據(jù)獲取特征，有利于評估注塑件尺寸的變化和波動趨勢.

2 多特征融合的注塑件尺寸深度神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測模型

2.1 DL-BiGRU網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)模型

注塑件在模腔成型的過程是從液體到固體轉(zhuǎn)變的過程，會有體積收縮變化，注塑件成型過程高度耦合，影響注塑件尺寸.從注塑模腔內(nèi)采集到的高頻時(shí)間序列數(shù)據(jù)也是耦合的，須從雙向來提取注塑過程特征.

隨著LSTM在時(shí)間序列中的廣泛應(yīng)用，LSTM網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練時(shí)間長、內(nèi)部參數(shù)多的缺點(diǎn)亟待解決.Cho等[17]提出LSTM的變體即GRU模型，僅由更新門和重置門組成.GRU模型結(jié)合LSTM的優(yōu)點(diǎn)，結(jié)構(gòu)更簡單、參數(shù)更少、收斂性更好.BiGRU網(wǎng)絡(luò)能夠同時(shí)考慮過去和未來的信息，更加準(zhǔn)確地捕捉時(shí)序數(shù)據(jù)中的特征信息.本研究選取BiGRU模型來處理成型過程傳感器高頻時(shí)序數(shù)據(jù).BiGRU將相同的輸入序列分別連接成前向和后向2個(gè)GRU單元，然后將2個(gè)網(wǎng)絡(luò)的隱含層連接到輸出層進(jìn)行預(yù)測[18].2個(gè)隱層在每個(gè)時(shí)刻接收相同的輸入，但在方向上是相反的，這加強(qiáng)了時(shí)間序列前向和后向特征提取.BiGRU網(wǎng)絡(luò)的原理可以用以下等式來解釋：

式中：GRU函數(shù)為輸入時(shí)間序列數(shù)據(jù)的非線性變換，xt為t時(shí)刻的輸入，為t時(shí)刻前向隱藏狀態(tài)的輸出，為t時(shí)刻反向隱藏狀態(tài)的輸出，wt為t時(shí)刻前向隱藏狀態(tài)對應(yīng)的權(quán)重，vt為t時(shí)刻反向隱藏狀態(tài)對應(yīng)的權(quán)重，bt為t時(shí)刻BiGRU的2個(gè)隱藏狀態(tài)對應(yīng)的偏置.

Han等[19]指出多層網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)對輸入信息具有更強(qiáng)的特征提取能力，隱藏層是用來處理層與層之間的關(guān)系，但隱含層過多會導(dǎo)致網(wǎng)絡(luò)計(jì)算量增大和訓(xùn)練時(shí)間長，還有可能導(dǎo)致過擬合和預(yù)測能力降低.由于單一隱層的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)擬合能力強(qiáng)，但對主要信息的特征提取能力較差，于志剛等[20]使用雙層GRU模型對輸入的時(shí)序信息進(jìn)行特征提取，并驗(yàn)證了雙層GRU模型的特征提取的能力優(yōu)于單層GRU結(jié)構(gòu).

為了提高模型對注塑過程傳感器高頻特征的提取能力和預(yù)測精度，綜合BiGRU和雙層網(wǎng)絡(luò)的特性，提出DL-BiGRU網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，如圖3所示.將傳感器高頻時(shí)序特征作為輸入，經(jīng)過第1層BiGRU網(wǎng)絡(luò)對時(shí)序數(shù)據(jù)進(jìn)行初步特征提取.因注塑過程中前后數(shù)據(jù)耦合較強(qiáng)，選擇BiGRU網(wǎng)絡(luò)加強(qiáng)傳感器時(shí)序數(shù)據(jù)前后特征提取能力.為了彌補(bǔ)單一隱層對主要特征提取能力差的問題，采用雙隱層結(jié)構(gòu)，在第1層BiGRU網(wǎng)絡(luò)的基礎(chǔ)上再堆疊第2層BiGRU網(wǎng)絡(luò)，對第1層輸出的特征進(jìn)行進(jìn)一步提取.

圖3 DL-BiGRU結(jié)構(gòu)Fig.3 DL-BiGRU structure

2.2 DL-BiGRU多特征融合注塑件尺寸預(yù)測模型

為了充分利用注塑件成型過程中的所有特征參數(shù)，提出DL-BiGRU多特征融合尺寸預(yù)測模型，從傳感器感知數(shù)據(jù)中提煉成型機(jī)成型過程模腔內(nèi)的高頻時(shí)序特征、瞬時(shí)特征和成型機(jī)狀態(tài)特征，構(gòu)建多特征融合模型來預(yù)測注塑件尺寸.在注塑件成型過程中，高頻數(shù)據(jù)記錄熔體的成型過程，提煉成型過程高頻時(shí)序特征作為注塑件尺寸預(yù)測重要特征.傳感器高頻瞬時(shí)特征是指把一個(gè)周期內(nèi)采集的傳感器數(shù)值轉(zhuǎn)化為非序列特征.成型機(jī)狀態(tài)特征是指直接讀取每個(gè)模次的成型機(jī)上各傳感器的數(shù)據(jù).

如圖4所示為提出的基于DL-BiGRU多特征融合的注塑件尺寸預(yù)測模型,模型主要包含6個(gè)部分.

圖4 基于DL-BiGRU多特征融合的注塑件尺寸預(yù)測模型Fig.4 Dimension prediction model of injection molded part based on multi-feature fusion of DL-BiGRU

1）輸入層：包括傳感器高頻時(shí)序特征數(shù)據(jù)x、瞬時(shí)特征數(shù)據(jù)y和成型機(jī)狀態(tài)特征數(shù)據(jù)z.高頻時(shí)序特征數(shù)據(jù)是模腔內(nèi)采集的成型過程的高頻時(shí)序數(shù)據(jù)，表征成型的過程變化特征.模腔成型過程瞬時(shí)狀態(tài)特征可以通過平均所有時(shí)序特征數(shù)據(jù)獲取，也可以通過采樣不同時(shí)刻數(shù)據(jù)進(jìn)行展成平鋪獲取.成型機(jī)狀態(tài)特征數(shù)據(jù)通過每個(gè)模次采樣一次直接獲取.注塑過程中高頻數(shù)據(jù)量大，為了減少模型訓(xùn)練的超參數(shù)，對傳感器高頻時(shí)序數(shù)據(jù)和瞬時(shí)數(shù)據(jù)可以采用間隔采樣的操作以減少數(shù)據(jù)量.

2）時(shí)序處理層：將傳感器高頻數(shù)據(jù)按時(shí)間序列的順序輸入到第1層BiGRU網(wǎng)絡(luò)中進(jìn)行時(shí)序特征學(xué)習(xí)，學(xué)習(xí)到的時(shí)序特征作為第2層BiGRU網(wǎng)絡(luò)的輸入，以便充分學(xué)習(xí)傳感器高頻數(shù)據(jù)的內(nèi)在時(shí)序特征.

3）單特征提取層：經(jīng)過DL-BiGRU網(wǎng)絡(luò)處理過的時(shí)序特征，通過全連接層hx進(jìn)一步訓(xùn)練，充分挖掘更抽象的特征.將傳感器的瞬時(shí)特征和成型機(jī)狀態(tài)特征分別連接到各自的全連接層(hy,hz)中以充分挖掘特征內(nèi)部的抽象特征.經(jīng)各自網(wǎng)絡(luò)提取3種輸入數(shù)據(jù)的特征，得到影響注塑件尺寸的表征特征.

4）多特征融合層：采用一個(gè)多特征融合層將3種類型的特征經(jīng)過各自網(wǎng)絡(luò)處理后輸出的表征特征拼接起來，組成一個(gè)多特征融合的表征特征H，多特征融合的特征具體表達(dá)式如下：

5）多特征提取層：將多特征融合層中的所有特征連接一個(gè)全連接層，對融合的表征特征進(jìn)行深度特征提取，挖掘不同特征的關(guān)聯(lián)關(guān)系.

6）輸出層：多特征提取層的輸出經(jīng)過全連接回歸層的學(xué)習(xí)將特征維度降至1，完成注塑件尺寸預(yù)測結(jié)果的輸出.

3 實(shí)驗(yàn)結(jié)果與分析

為了驗(yàn)證所提方法的預(yù)測效果，采用注塑成型數(shù)據(jù)集進(jìn)行模型驗(yàn)證，將其分為訓(xùn)練集和測試集2部分，使用80%的數(shù)據(jù)(13 280個(gè)樣本)用于模型訓(xùn)練，其余的數(shù)據(jù)(3 320個(gè)樣本)用于測試.通過消融實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證所提出模型網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)對于提高模型預(yù)測精度的有效性，并繪制誤差箱型圖來評估模型的穩(wěn)定性.將所提方法與常用的一些產(chǎn)品尺寸預(yù)測方法以及同類文獻(xiàn)進(jìn)行對比，并使用相同的數(shù)據(jù)和指標(biāo)對模型進(jìn)行分析.

3.1 模型參數(shù)設(shè)置

實(shí)驗(yàn)設(shè)置不同迭代次數(shù)(Epoch)、BiGRU層數(shù)量和全連接層(FC)的神經(jīng)元數(shù)量，在特定的范圍內(nèi)對模型進(jìn)行訓(xùn)練測試和結(jié)果分析對比.如表4所示為模型參數(shù)設(shè)置和效果優(yōu)化參數(shù)取值.

表4 實(shí)驗(yàn)?zāi)Ｐ蛥?shù)設(shè)置Tab.4 Parameters table of experimental model

模型采用Adam優(yōu)化方法計(jì)算每個(gè)參數(shù)的自適應(yīng)學(xué)習(xí)率，根據(jù)誤差梯度優(yōu)化每層的模型參數(shù).所提出的多特征融合深度學(xué)習(xí)框架是端到端可訓(xùn)練架構(gòu)，所有模型參數(shù)可以被聯(lián)合訓(xùn)練.為了防止深度學(xué)習(xí)模型中的過擬合問題，在全連接層后使用Dropout解決模型過擬合問題，Dropout的概率設(shè)為0.5.預(yù)測注塑件尺寸和原始尺寸間的誤差，計(jì)算訓(xùn)練數(shù)據(jù)上的均方誤差損失函數(shù)，并將其反向傳播以生成每層(如BiGRU層、全連接層)的誤差梯度.

3.2 模型消融和穩(wěn)定性分析

注塑件尺寸預(yù)測是典型的回歸問題，為了評估注塑件尺寸預(yù)測的性能，選用在回歸預(yù)測上廣泛使用的2個(gè)評估標(biāo)準(zhǔn)，即均方誤差(MSE)和平均絕對誤差(MAE)作為評分函數(shù)，對實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行評估，計(jì)算式如下：

為了評估所提出的DL-BiGRU和多特征融合模型的有效性，對所提出的模型結(jié)構(gòu)進(jìn)行消融研究.消融模型主要有以下幾種：使用單一種類特征預(yù)測，包括成型機(jī)狀態(tài)特征和高頻傳感器時(shí)序特征；使用多特征融合模型預(yù)測，包括傳感器高頻時(shí)序特征、瞬時(shí)特征(GP)和成型機(jī)狀態(tài)特征(SPC)，分別使用原始的GRU、DL-GRU、BiGRU模型與所提出的模型進(jìn)行對比實(shí)驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)研究結(jié)果如表5所示.表中，F(xiàn)C、RG、DL分別表示全連接層、回歸層、雙層結(jié)構(gòu)，MSE、MAE分別表示模型的均方誤差、平均絕對誤差.

表5 不同消融模型的預(yù)測誤差Tab.5 Prediction error of different ablation models

以表5中的size1為例，MSE作為評分函數(shù)，雙層GRU、BiGRU和DL-BiGRU多特征融合模型比原始的GRU模型的MSE分別降低了9.69%、8.78%、13.7%，優(yōu)于原始的GRU模型.上述結(jié)果表明雙層和雙向網(wǎng)絡(luò)的預(yù)測效果要比單層網(wǎng)絡(luò)、單向網(wǎng)絡(luò)的預(yù)測效果更優(yōu).另外，DL-BiGRU多特征融合模型比單獨(dú)使用成型機(jī)狀態(tài)數(shù)據(jù)和傳感器高頻時(shí)序數(shù)據(jù)預(yù)測模型的MSE分別降低了56.7%、63.8%.表明使用多特征融合模型預(yù)測性能提升明顯，具有更高的預(yù)測精度.通過消融實(shí)驗(yàn)，證實(shí)了所提出模型能夠充分學(xué)習(xí)傳感器高頻時(shí)序特征、瞬時(shí)特征和成型機(jī)狀態(tài)特征，在真實(shí)注塑生產(chǎn)數(shù)據(jù)集上的預(yù)測精度和效果方面比同類消融模型更佳.

深度學(xué)習(xí)模型通常須進(jìn)行穩(wěn)定性測試，為了驗(yàn)證所提出DL-BiGRU多特征融合模型的穩(wěn)定性，對消融模型進(jìn)行多次訓(xùn)練和測試，并繪制消融模型的誤差箱型圖，如圖5所示.以size1為例，所提出的DL-BiGRU模型預(yù)測結(jié)果的MSE誤差波動范圍為1.7×10-5mm2，為10-5mm2量級.所提出模型的誤差波動比GRU、DL-GRU和BiGRU分別降低了92.5%、92.4%、92.1%.由上述分析可得，所提出的模型具有更小的誤差波動和更高的穩(wěn)定性.

圖5 不同消融模型的誤差箱型圖Fig.5 Error boxplots for different ablation models

3.3 模型結(jié)果對比分析

為了驗(yàn)證所提出模型在注塑件尺寸預(yù)測上的效果，將所提出方法和常用的尺寸預(yù)測方法如淺層學(xué)習(xí)(SVR、XGB、LGB)、深度學(xué)習(xí)(MLP、LSTM、GRU)進(jìn)行對比，如表6所示為上述方法在注塑成型數(shù)據(jù)集上的實(shí)驗(yàn)結(jié)果.表中，IMP為所提出模型相對于次優(yōu)模型的相對提升效果.

表6 常用尺寸預(yù)測模型和DL-BiGRU模型的預(yù)測誤差對比Tab.6 Comparison of prediction errors between commonly used dimension prediction models and DL-BiGRU models

以MSE為評估標(biāo)準(zhǔn)對所提出模型和對比模型在3個(gè)尺寸的預(yù)測結(jié)果進(jìn)行分析.在淺層學(xué)習(xí)的3個(gè)預(yù)測模型中，XGB模型在3個(gè)尺寸中的預(yù)測效果均為最優(yōu)，所提出模型比XGB模型的MSE分別降低64.7%、42.1%、44.9%.在深度學(xué)習(xí)的3個(gè)預(yù)測模型中，MLP模型在size1和size2中預(yù)測效果最優(yōu)，所提出模型比MLP模型的MSE分別降低57.7%、44.9%；GRU模型在size3中預(yù)測效果最優(yōu)，所提出模型比GRU模型的MSE降低49.6%.所提出模型在3個(gè)尺寸上的平均均方誤差為4.7×10-4mm2，預(yù)測性能比次優(yōu)模型分別提升57.7%、42.1%、44.9%，預(yù)測效果提升明顯.

所提出模型的預(yù)測結(jié)果如圖6所示.圖中，D為產(chǎn)品尺寸，藍(lán)線為產(chǎn)品真實(shí)尺寸，紅線為產(chǎn)品預(yù)測尺寸.在2條紅虛線之間的尺寸為合格品，在2條紅虛線之外的尺寸為不合格品.由圖6可知，模型的預(yù)測尺寸與實(shí)際尺寸分布趨勢相近.對比使用相同數(shù)據(jù)集文獻(xiàn)方法的預(yù)測效果，本研究比文獻(xiàn)[8]在MAE上降低了58.9%.并且，當(dāng)注塑件尺寸變化較大時(shí)，所提出模型對尺寸的預(yù)測更加敏感和準(zhǔn)確，在預(yù)測趨勢上提升明顯.因?qū)Ρ任墨I(xiàn)僅使用高頻數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)特征和成型機(jī)狀態(tài)特征，并對淺層學(xué)習(xí)的3種模型進(jìn)行集成，未深度挖掘高頻數(shù)據(jù)間的關(guān)聯(lián)關(guān)系.本研究采用DL-Bi-GRU網(wǎng)絡(luò)學(xué)習(xí)傳感器高頻特征，并結(jié)合傳感器瞬時(shí)特征和成型機(jī)狀態(tài)特征構(gòu)建多特征融合的深度學(xué)習(xí)模型，實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明所提出模型的預(yù)測精度優(yōu)于上述對比模型.

圖6 注塑成型數(shù)據(jù)集中DL-BiGRU模型的預(yù)測值與真實(shí)值效果對比圖Fig.6 Comparison graph of predicted values and ground truth in injection molding dataset using DL-BiGRU model

4 結(jié)論

針對注塑件尺寸預(yù)測問題，提出基于注塑過程數(shù)據(jù)的DL-BiGRU多特征融合深度學(xué)習(xí)尺寸預(yù)測模型.通過實(shí)驗(yàn)研究和對比分析發(fā)現(xiàn)模型具有更高的預(yù)測精度和穩(wěn)定性，對尺寸超差情況的預(yù)測更加敏感和準(zhǔn)確，為注塑件尺寸及質(zhì)量預(yù)測提供了啟發(fā)并具備一定的工程應(yīng)用價(jià)值.主要結(jié)論如下.

(1)分析注塑件制造過程中傳感器高頻時(shí)序特征和瞬時(shí)特征用于注塑件尺寸預(yù)測的可行性.為了充分考慮傳感器高頻時(shí)序特征和瞬時(shí)特征對注塑件尺寸的影響，提出用DL-BiGRU網(wǎng)絡(luò)從模腔內(nèi)采集到的高頻時(shí)序數(shù)據(jù)中自動提取時(shí)序特征，將傳感器高頻瞬時(shí)特征和成型機(jī)狀態(tài)特征作為補(bǔ)充特征，提升模型預(yù)測效果.

(2)提出多特征融合的深度學(xué)習(xí)注塑件尺寸預(yù)測模型，并通過消融研究驗(yàn)證模型的有效性和穩(wěn)定性.所提模型比單獨(dú)使用成型機(jī)狀態(tài)數(shù)據(jù)和傳感器高頻時(shí)序數(shù)據(jù)預(yù)測模型的MSE分別降低56.7%、63.8%；所提模型的誤差波動MSE范圍為1.7×10-5mm2，為10-5mm2量級，誤差波動比GRU、DL-GRU和BiGRU模型分別降低92.5%、92.4%、92.1%.結(jié)果表明，所提方法的性能提升明顯，具有更高的預(yù)測精度和穩(wěn)定性.

(3)將所提方法和常用的一些尺寸預(yù)測方法進(jìn)行比較分析，所提模型在3個(gè)尺寸上的平均均方誤差為4.7×10-4mm2,預(yù)測性能比次優(yōu)模型的分別提升57.7%、42.1%、44.9%，比對比文獻(xiàn)在MAE上降低58.9%；當(dāng)注塑件尺寸變化較大時(shí)，所提模型對尺寸的預(yù)測更加敏感和準(zhǔn)確，在預(yù)測趨勢上提升明顯.

深度學(xué)習(xí)往往需要足夠數(shù)量的樣本用于模型的訓(xùn)練，在多品種小批量生產(chǎn)背景下很多生產(chǎn)訂單的數(shù)量無法滿足模型訓(xùn)練要求.本研究為下一步小樣本注塑件尺寸預(yù)測提供基礎(chǔ)模型，以后可以嘗試將本數(shù)據(jù)集作為遷移學(xué)習(xí)的源域，研究基于遷移學(xué)習(xí)的小樣本數(shù)據(jù)注塑件尺寸預(yù)測方法.