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    氣態(tài)懸浮焙燒爐節(jié)能環(huán)保技術(shù)研究與應(yīng)用

    2022-10-11 08:59:16劉保偉張旭明黃棟城胡國(guó)文金銘忠
    企業(yè)科技與發(fā)展 2022年6期
    關(guān)鍵詞:塵灰焙燒爐熱耗

    劉保偉,張旭明,黃棟城,胡國(guó)文,金銘忠

    (1.靖西天桂鋁業(yè)有限公司,廣西 靖西 533819;2.百色學(xué)院,廣西 百色 533000)

    眾所周知,在氧化鋁的生產(chǎn)過(guò)程中,將氫氧化鋁轉(zhuǎn)變?yōu)檠趸X的工藝過(guò)程稱為焙燒工序。氫氧化鋁焙燒的任務(wù)就是在高溫下將氫氧化鋁的附著水及結(jié)晶水除去,并使其晶型發(fā)生部分轉(zhuǎn)變,以獲得適合電解所要求的氧化鋁。氫氧化鋁的焙燒是一個(gè)強(qiáng)烈的吸熱耗能過(guò)程,要保證焙燒過(guò)程的持續(xù)進(jìn)行,必須源源不斷地供給燃料。

    目前常用的氫氧化鋁流態(tài)化焙燒裝置,主要有流態(tài)化閃速焙燒爐、循環(huán)流化床焙燒爐和氣態(tài)懸浮焙燒爐(簡(jiǎn)稱懸浮爐)[1-2]。氣態(tài)懸浮焙燒爐相對(duì)于閃速焙燒爐和流化床焙燒爐,其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,阻力小,產(chǎn)品質(zhì)量均勻,容易開停,系統(tǒng)在微負(fù)壓下運(yùn)行有利于操作巡查和檢修,使用更為廣泛,本文主要研究氣態(tài)懸浮焙燒爐的節(jié)能和環(huán)保技術(shù)。

    流態(tài)化焙燒爐熱效率較高,能耗低于3.20 GJ/t-AO,比傳統(tǒng)的回轉(zhuǎn)窯焙燒工藝節(jié)約30%以上[1-2]。第一代氣態(tài)懸浮焙燒爐收塵系統(tǒng)收塵后的細(xì)粉(俗稱收塵灰、窯灰、返灰)返回CO2(第二級(jí)冷卻器)中與主爐出來(lái)的氧化鋁混合,焙燒溫度為 1 050~1 200 ℃[3],因焙燒溫度較高,在燃燒過(guò)程中生成氮氧化物(NOx)污染物量較大;收塵系統(tǒng)采用靜電除塵器,排放煙氣中的顆粒物為40~50 mg/Nm3,超出特別排放值標(biāo)準(zhǔn);關(guān)于氣態(tài)懸浮焙燒爐節(jié)能研究,前期已有數(shù)篇報(bào)道,主要是研究系統(tǒng)漏風(fēng)、爐體散熱大和空氣過(guò)剩系數(shù)方面[4-6],但尚未發(fā)現(xiàn)有通過(guò)延長(zhǎng)煅燒氧化鋁停留時(shí)間、控制返灰量,實(shí)現(xiàn)降低焙燒溫度和降低熱耗的報(bào)道;關(guān)于氣態(tài)懸浮焙燒爐降低煙氣污染物排放,尚未發(fā)現(xiàn)有這方面的研究報(bào)道。因此,通過(guò)研究應(yīng)用節(jié)能減排技術(shù),進(jìn)一步降低能耗、減少氮氧化合物和粉塵的排放、降低運(yùn)行成本,具有積極的意義。

    1 焙燒過(guò)程產(chǎn)品質(zhì)量控制和環(huán)保排放指標(biāo)的要求

    按照特別排放值的標(biāo)準(zhǔn),第一代氣態(tài)懸浮焙燒爐的排放達(dá)不到要求。

    2 氣態(tài)懸浮焙燒爐工藝流程

    氣態(tài)懸浮焙燒爐工藝原理如圖1所示。

    圖1 氣態(tài)懸浮焙燒爐工藝原理流程圖

    由圖1可知,焙燒爐主要由若干個(gè)旋風(fēng)分離器組成,新空氣從CO4進(jìn)入,經(jīng)過(guò)冷卻高溫氧化鋁產(chǎn)生熱空氣再經(jīng)主爐完成焙燒后產(chǎn)生煙氣,因?yàn)樾L(fēng)分離器的分離效率達(dá)不到100%,空氣和煙氣中夾帶有細(xì)粉,在預(yù)熱器PO1與固體分離后夾帶有細(xì)粉的煙氣經(jīng)收塵器捕集后成為收塵灰(俗稱收塵灰、返灰、窯灰),即收塵灰中既有焙燒完成的氧化鋁,也有未經(jīng)焙燒氫氧化鋁及輕燒的未完成焙燒的物料。

    3 影響氣態(tài)懸浮焙燒爐能耗指標(biāo)的主要因素

    影響氣態(tài)懸浮焙燒爐能耗指標(biāo)的主要因素有氫氧化鋁附水量、焙燒溫度、停留時(shí)間、氫氧化鋁粒度、各旋風(fēng)分離器的分離效率、氧化鋁出料溫度和煙氣溫度等。

    3.1 氫氧化鋁附著水的影響

    給焙燒爐進(jìn)料的氫氧化鋁附著水含量對(duì)焙燒氧化鋁的產(chǎn)量和能耗影響比較大,氫氧化鋁附水含水率每降低1%,焙燒熱耗降低2 583.3 MJ/h,則噸氧化鋁熱耗降低25.833 MJ。氫氧化鋁附著水含水率與焙燒噸氧化鋁節(jié)約熱耗(能耗)的關(guān)系如圖2所示。

    圖2 入爐氫氧化鋁附著水含水率與焙燒噸氧化鋁節(jié)約熱耗的關(guān)系

    3.2 焙燒溫度的影響

    從氫氧化鋁焙燒過(guò)程溫度與一系列物理化學(xué)變化的情況來(lái)看,焙燒溫度1 000 ℃以內(nèi)即可產(chǎn)出合格成品氧化鋁,而第一代氣態(tài)懸浮焙燒爐實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)焙燒溫度卻高于 1 050 ℃。

    焙燒溫度的高低會(huì)導(dǎo)致焙燒熱耗的變化,如圖3所示。

    由圖3可見(jiàn),隨著主爐焙燒溫度的提高,氧化鋁的焙燒熱耗增加。影響焙燒溫度的因素較多,主要有操作控制、產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)、氫氧化鋁粒度分布、停留時(shí)間、灼減和-氧化鋁含量等。

    3.2.1 操作控制對(duì)焙燒溫度的影響

    生產(chǎn)過(guò)程中,主要是控制灼減和主爐焙燒溫度。焙燒溫度與灼減的關(guān)系見(jiàn)表1。

    表1 焙燒溫度與氧化鋁灼減的關(guān)系

    由表1可見(jiàn),為了降低熱耗,節(jié)約能源,焙燒溫度的控制與氧化鋁的灼減不應(yīng)過(guò)低,保證≤1.0%即可。

    3.2.2 粒度變化對(duì)焙燒溫度的影響

    研究發(fā)現(xiàn),氧化鋁粒度對(duì)焙燒溫度影響較大。以氧化鋁產(chǎn)品粒度-45 μ m為10%~15%屬于正常為例,如果粒度細(xì)化,粒度-45 μ m達(dá)20%~30%時(shí),焙燒溫度必須比正常溫度高出50~80 ℃才能確保產(chǎn)品氧化鋁灼減合格;如果粒度粗化,粒度-45 μ m<7%時(shí),焙燒溫度比正常低20~50 ℃,氧化鋁產(chǎn)品灼減也合格。據(jù)測(cè)定,正常粒度時(shí),返灰量為10%,粒度細(xì)化時(shí),旋風(fēng)分離器分離效率下降,返灰量高達(dá)25%,粒度粗化時(shí),返灰量為5%左右。另外,如果>100 μ m的顆粒比例較大,在主爐焙燒過(guò)程中由于只有幾秒鐘的時(shí)間,停留時(shí)間短,焙燒不完全,灼減指標(biāo)難以合格,需要較高的主爐焙燒溫度來(lái)保證。所以,穩(wěn)定生產(chǎn)出合格粒度的分解產(chǎn)物,減少周期性細(xì)化,可以降低焙燒溫度,節(jié)約焙燒能源。

    3.2.3 收塵灰對(duì)灼減和焙燒溫度的影響

    由上述可知,焙燒爐煙氣中夾帶有細(xì)粉,在預(yù)熱器PO1與固體分離后進(jìn)入收塵系統(tǒng),經(jīng)收塵器捕集后成為收塵灰,收塵灰中既有焙燒完成的氧化鋁,也有未經(jīng)焙燒氫氧化鋁及輕燒的未完成焙燒的細(xì)顆粒物料,其特性見(jiàn)表2。

    表2 焙燒爐收塵灰性質(zhì)

    由表2可見(jiàn),收塵灰粒度細(xì),灼減高。第一代焙燒爐收塵灰返回到溫度≤600 ℃的CO2中,收塵灰在CO2中不能轉(zhuǎn)化成-Al2O3,若要保證產(chǎn)品灼減指標(biāo)合格,就需要主爐焙燒溫度控制較高,產(chǎn)出較低灼減的氧化鋁與收塵灰混合后才能保證最終氧化鋁產(chǎn)品合格。

    4 氣態(tài)懸浮焙燒爐節(jié)能減排的技術(shù)措施

    通過(guò)上述研究發(fā)現(xiàn),采用控制氫氧化鋁產(chǎn)品粒度、減少收塵灰返灰量、應(yīng)用布袋除塵器和停留槽技術(shù),以及將收塵灰加入溫度較高的冷卻器中加大部分氫氧化鋁轉(zhuǎn)變?yōu)檠趸X的量等技術(shù),可以進(jìn)一步降低焙燒溫度(氣態(tài)懸浮焙燒主爐氧化鋁的焙燒停留時(shí)間只有幾秒鐘,焙燒相變反應(yīng)時(shí)間不夠)、節(jié)約能耗和減少煙氣排放污染物。

    4.1 氫氧化鋁粒度控制

    通過(guò)調(diào)節(jié)氫氧化鋁分解過(guò)程的技術(shù)參數(shù),穩(wěn)定產(chǎn)出砂狀粒度產(chǎn)品,使進(jìn)入氣態(tài)懸浮焙燒爐的氫氧化鋁粒度-20 μ m控制在≤0.5%~2%、-45 μ m粒 度 控 制 在5%~10%,有利于減少收塵灰的返灰量(如果長(zhǎng)期粒度偏細(xì),也可以通過(guò)改變旋風(fēng)預(yù)熱器PO1內(nèi)插入筒的的長(zhǎng)度,提高分離效率,獲得理想的收塵灰返灰量)。

    4.2 降低氫氧化鋁附著水含水率

    通過(guò)實(shí)施砂狀氧化鋁生產(chǎn)工藝,氫氧化鋁顆粒較粗,加上產(chǎn)品氫氧化鋁洗滌配置高效的平盤過(guò)濾機(jī),氫氧化鋁附著水含水率可降到7%,進(jìn)而通過(guò)在產(chǎn)品過(guò)濾工序添加脫水劑,氫氧化鋁附著水含水率降到4%以下。以含水率基數(shù)為7%計(jì),降低了3%,熱耗降低了77.499 MJ/t-Al2O3。

    4.3 應(yīng)用停留槽技術(shù)

    在焙燒旋風(fēng)分離器(PO3)的底部設(shè)置應(yīng)用一個(gè)停留槽(PO5),經(jīng)焙燒出來(lái)的氧化鋁在停留槽中在停留1~10 min之后再進(jìn)入第一級(jí)旋風(fēng)冷卻器(CO1),延長(zhǎng)焙燒后氧化鋁的停留時(shí)間,進(jìn)一步降低氧化鋁的灼減、降低焙燒溫度和氮氧化合物的生成量。

    4.4 收塵灰返灰加入點(diǎn)的優(yōu)化

    第一代氣態(tài)懸浮焙燒爐裝置電收塵灰返灰加入點(diǎn)是進(jìn)入到第二級(jí)旋風(fēng)冷卻器(CO2)中,因?yàn)镃O2中的溫度較低(一般為600 ℃以內(nèi)),收塵灰中灼減量在CO2中進(jìn)一步降低的量很少,更多的只是起到兩種物料的混合作用,為了通過(guò)降低主爐焙燒溫度來(lái)確保產(chǎn)品灼減合格,研究將收塵灰返回點(diǎn)改為加入溫度達(dá)650 ℃以上的CO1中。

    4.5 焙燒煙氣減排技術(shù)措施

    4.5.1 焙燒煙氣脫硫

    采用工業(yè)煤氣作為燃料的氣態(tài)懸浮焙燒爐,煤氣脫硫在煤制氣工序進(jìn)行,確保煤氣中H2S含量小于123 mg/Nm3,以保證焙燒爐煙氣SO2排放在限值100 mg/Nm3的范圍內(nèi)。

    4.5.2 焙燒煙氣脫硝

    氣態(tài)懸浮焙燒爐主爐中燃燒火焰溫度達(dá)1 700 ℃,第一代爐主爐焙燒溫度在1 050 ℃以上,排放煙氣中NOx一般為300~450 mg/m3,本研究焙燒爐主爐焙燒溫度低于1 000 ℃,排放煙氣中 NOx略高于 100 mg/m3排放限值要求。

    對(duì)已經(jīng)生成的NOx,采用脫硝技術(shù)減排。焙燒爐出口和熱分離器中具有合適的溫度區(qū)間(800~1 050 ℃)及足夠的反應(yīng)時(shí)間和良好的混合效果,該區(qū)域噴入脫硝劑完全滿足SNCR脫硝條件需求。根據(jù)該工況脫硝能力分析,焙燒爐SNCR具有60%及以上的脫硝效率。焙燒爐煙氣中顆粒物主要成分為氫氧化鋁和氧化鋁,與所使用的還原劑(氨水)均不會(huì)直接發(fā)生反應(yīng),不會(huì)對(duì)產(chǎn)品產(chǎn)生影響。根據(jù)研究分析,SNCR脫硝技術(shù)適用于氣態(tài)懸浮焙燒爐,投資成本較低。

    4.5.3 焙燒煙氣除塵

    第一代氣態(tài)懸浮焙燒爐煙氣除塵采用靜電除塵器,焙燒排放煙氣顆粒物為40~50 mg/m3,研究采用布袋除塵器,排放煙氣顆粒物濃度優(yōu)于10 mg/m3排放限值的要求。

    5 應(yīng)用研究效果

    5.1 焙燒溫度和熱耗降低明顯

    對(duì)上述研究技術(shù)實(shí)施工業(yè)化應(yīng)用后,統(tǒng)計(jì)了10日的焙燒爐生產(chǎn)運(yùn)行數(shù)據(jù)(見(jiàn)表3)。

    表3 焙燒爐生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)表

    由表3可見(jiàn),通過(guò)研究并實(shí)施低溫焙燒技術(shù)后,獲得了顯著的節(jié)能效果,即焙燒溫度降低了100 ℃以上,在950 ℃左右的焙燒溫度即可,熱耗指標(biāo)降低了0.28 GJ/t-AO。

    5.2 焙燒煙氣氮氧化合物產(chǎn)生量低

    研究表明,焙燒過(guò)程中溫度對(duì)焙燒煙氣NOx原始排放濃度有一定影響,對(duì)SNCR脫硝有較大影響,焙燒過(guò)程溫度高將造成氨水消耗增加,統(tǒng)計(jì)了3個(gè)月焙燒爐焙燒溫度與氨水消耗,并按表4焙燒煙氣NOx原始排放濃度162.6 mg/Nm3作原始排放濃度計(jì)算脫硝效率。

    表4 焙燒爐焙燒溫度與氨水消耗統(tǒng)計(jì)

    由表4數(shù)據(jù)可見(jiàn),焙燒爐主爐溫度高,氨水消耗增加,當(dāng)主爐溫度接近或超過(guò)1 000 ℃時(shí),生產(chǎn)每噸氧化鋁脫硝所需氨水增大,且脫硝效率明顯降低。

    主爐焙燒溫度在950 ℃的焙燒溫度下,焙燒煙氣NOx原始生成濃度較低,僅為162.6 mg/Nm3,煙氣進(jìn)行脫硝后達(dá)標(biāo)排放(NOx≤100 mg/Nm3)所消耗的氨水量較少。

    5.3 焙燒煙氣粉塵顆粒物低

    采用布袋除塵器替代靜電除塵器,收塵效果很好,粉塵顆粒物由40~50 mg/Nm3降到10 mg/Nm3以下。按年產(chǎn)80萬(wàn)t氧化鋁的生產(chǎn)線計(jì),每年可減少粉塵排放,即減少氧化鋁損失 64.386 t。

    5.4 效益

    氣態(tài)懸浮焙燒爐應(yīng)用節(jié)能減排技術(shù)后,焙燒煙氣排放達(dá)到環(huán)保要求,應(yīng)用低溫焙燒和脫硝技術(shù),使氮氧化合物低于100 mg/Nm3(年產(chǎn)80萬(wàn)t氧化鋁生產(chǎn)線減排氮氧化合物240 t),粉塵顆粒物由40~50 mg/Nm3降到10 mg/Nm3以下,每年減少氧化鋁損失42 t;氧化鋁焙燒熱耗為2.92 GJ/t-AO,比傳統(tǒng)焙燒爐的熱耗指標(biāo)(3.20 GJ/t-AO)降低了 0.28 GJ/t-AO。以年產(chǎn) 80 萬(wàn) t氧化鋁的生產(chǎn)線計(jì)算,則每年節(jié)約7 644.5 t標(biāo)煤,按照標(biāo)煤價(jià)格900元/t計(jì)算,則每年節(jié)約688萬(wàn)元,以上兩項(xiàng)合計(jì)年經(jīng)濟(jì)效益達(dá)700萬(wàn)元。按照火力發(fā)電燃燒1 t標(biāo)煤向大氣中排放 2.5 t CO2、7.5 kg SO2、3.7 kg NOx計(jì)算,氣態(tài)懸浮焙燒爐應(yīng)用節(jié)能減排技術(shù)每年可以減排CO219 111.2 t、SO257.3 t、NOx(含低溫焙燒和節(jié)約煤兩項(xiàng))268.3 t,經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益顯著。

    6 結(jié)語(yǔ)

    本文進(jìn)行了氣態(tài)懸浮焙燒爐節(jié)能環(huán)保技術(shù)應(yīng)用研究,分析了氧化鋁氣態(tài)懸浮焙燒爐影響焙燒溫度和氧化鋁產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)灼減的因素,研究了實(shí)施節(jié)能減排的途徑,實(shí)現(xiàn)了焙燒爐主爐溫度低于1 000 ℃,成功地應(yīng)用了低溫焙燒等節(jié)能減排技術(shù),降本增效、節(jié)能減排效果顯著。

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