大噸位火箭發(fā)動(dòng)機(jī)傳感器自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)①

吳 雨,賈云飛,郝玉風(fēng),蔣 楠,曾慶德

(1.南京理工大學(xué) 機(jī)械工程學(xué)院，南京 210094;2.遼沈工業(yè)集團(tuán)有限公司，沈陽(yáng) 110045)

0 引言

固體火箭發(fā)動(dòng)機(jī)在進(jìn)行地面試驗(yàn)之前，必須對(duì)火箭發(fā)動(dòng)機(jī)上傳感器進(jìn)行原位標(biāo)定[1]。對(duì)于測(cè)力傳感器，為提高測(cè)量精度，一般常采用原位標(biāo)定方法考核期性能指標(biāo)[2]。原位靜態(tài)標(biāo)定是指在試驗(yàn)臺(tái)現(xiàn)場(chǎng)正常安裝的條件下用高一精度傳感器即標(biāo)準(zhǔn)傳感器對(duì)工作傳感器進(jìn)行比對(duì)標(biāo)定[3]。單獨(dú)取下傳感器標(biāo)定時(shí)傳感器只受重力作用，固定在工作位置的傳感器受力復(fù)雜多變，兩種標(biāo)定環(huán)境得到的傳感器特性完全不同，所以火箭發(fā)動(dòng)機(jī)上必須在工作位置直接原位標(biāo)定。

我國(guó)自1976年南京理工大學(xué)研制出第一臺(tái)火箭發(fā)動(dòng)機(jī)六分力試驗(yàn)臺(tái)至今，一直采取原位靜態(tài)標(biāo)定的方法對(duì)六分力測(cè)試系統(tǒng)進(jìn)行標(biāo)定[4]。原位靜態(tài)標(biāo)定的方法在實(shí)際操作中，標(biāo)準(zhǔn)壓力的加載靠人工讀取，存在人工誤差[5]；同時(shí)液壓加載裝置微調(diào)壓力困難，操作繁瑣；一般3個(gè)人員花費(fèi)8 h才能準(zhǔn)確完成一個(gè)大噸位火箭發(fā)動(dòng)機(jī)六分力試驗(yàn)臺(tái)的原位靜態(tài)標(biāo)定，耗時(shí)耗力。而原位標(biāo)定工作又必須在地面試驗(yàn)前24 h完成，如果前一天沒(méi)有完成標(biāo)定工作，那么會(huì)影響第二天的發(fā)動(dòng)機(jī)實(shí)驗(yàn)進(jìn)程。火箭發(fā)動(dòng)機(jī)的靜態(tài)標(biāo)定方法是巨大的人力資源和勞動(dòng)時(shí)間的浪費(fèi)[6]。

所以對(duì)新型便捷的傳感器標(biāo)定方法的研究是當(dāng)今火箭發(fā)動(dòng)機(jī)技術(shù)發(fā)展的重要課題[7]。本文以大噸位(可承受250 kN載荷)火箭發(fā)動(dòng)機(jī)六分力試驗(yàn)臺(tái)原位標(biāo)定為研究背景，基于靜態(tài)標(biāo)定原理提出一種自動(dòng)標(biāo)定的方法。該方法改變傳統(tǒng)靜態(tài)標(biāo)定采用的力源加載和數(shù)據(jù)采集方式，能免去人工誤差，同時(shí)方便操作。利用Labview軟件結(jié)合大噸位標(biāo)準(zhǔn)加壓裝置搭建了一個(gè)自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)并開展實(shí)驗(yàn)，探究如何確保系統(tǒng)的標(biāo)定精度在1%內(nèi)。自動(dòng)標(biāo)定的方法對(duì)節(jié)約火箭發(fā)動(dòng)機(jī)實(shí)驗(yàn)成本有重要意義。

1 自動(dòng)標(biāo)定方法原理

靜態(tài)標(biāo)定方法的原理是相同時(shí)刻，對(duì)標(biāo)準(zhǔn)和待標(biāo)傳感器施加一明確大小的力值，根據(jù)待標(biāo)傳感器輸出電壓值與標(biāo)準(zhǔn)傳感器輸出值之間的誤差大小判斷待標(biāo)傳感器性能是否合格[8]。自動(dòng)標(biāo)定方法思路在靜態(tài)標(biāo)定方法上改進(jìn)，仍選用標(biāo)準(zhǔn)傳感器標(biāo)定待標(biāo)傳感器，改變了力源加載方式：力值的選擇不再是精確到某一數(shù)值的靜態(tài)加載，而是直接從0連續(xù)加載到最大量程或從最大量程連續(xù)卸載至0，這一加載方式解決了操作繁瑣的問(wèn)題；改變了數(shù)據(jù)采集內(nèi)容：從力源為0時(shí)開始采集數(shù)據(jù)直至單行程完成，不再單一采集某一時(shí)刻的輸出值，軟件直接輸出力源加載過(guò)程中的實(shí)時(shí)曲線，工作人員只需要在開始和停止時(shí)操作電腦，省時(shí)省力；并且在數(shù)據(jù)采集停止后自動(dòng)實(shí)時(shí)輸出這單行程的標(biāo)定結(jié)果和實(shí)驗(yàn)曲線，消除了人工誤差。

自動(dòng)標(biāo)定方法的思路重點(diǎn)在于驗(yàn)證力源連續(xù)加載的方式對(duì)標(biāo)定精度是否有影響，以及設(shè)計(jì)合適的軟件，完成連續(xù)采集數(shù)據(jù)后自動(dòng)選出準(zhǔn)確標(biāo)定值的任務(wù)。因此，設(shè)計(jì)一套自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)，應(yīng)用于力傳感器，驗(yàn)證力源加載方式對(duì)標(biāo)定精度是否影響，并探究其他可能影響系統(tǒng)可靠性的因素。

2 自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)設(shè)計(jì)

設(shè)計(jì)自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)，由硬件和軟件兩部分組成。硬件部分：加壓裝置、待測(cè)元件、數(shù)采裝置。軟件部分是自動(dòng)標(biāo)定程序，負(fù)責(zé)選值和數(shù)據(jù)處理。自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖如圖1所示。

(a)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)框圖

(b)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖

2.1 硬件部分

2.1.1 加壓裝置

大噸位火箭發(fā)動(dòng)機(jī)的靜態(tài)標(biāo)定常選用液壓加載推力，但液壓加載有如下缺點(diǎn)：

(1)液壓加載力值難以微調(diào)，調(diào)節(jié)中力值反復(fù)變化，甚至調(diào)不到所需力值；

(2)調(diào)節(jié)過(guò)程力值忽增忽減，標(biāo)定的正反行程突然變化，不滿足標(biāo)定要求；

(3)反復(fù)調(diào)節(jié)，標(biāo)定工作耗時(shí)耗力[9]。

靜態(tài)標(biāo)定液壓加載過(guò)程見圖2。

圖2 液壓加載過(guò)程示意圖

雖然液壓加載壓力不穩(wěn)定[10]，但在自動(dòng)標(biāo)定方法中壓力連續(xù)加載和卸載，不涉及調(diào)節(jié)力值的問(wèn)題。且液壓加載有大量程的優(yōu)點(diǎn)，因此仍選液壓壓力機(jī)為加壓裝置。液壓壓力機(jī)實(shí)物如圖3所示。

圖3 液壓壓力機(jī)實(shí)物圖

2.1.2 待測(cè)元件

根據(jù)液壓壓力機(jī)的選型，考慮安裝和實(shí)驗(yàn)方便，選用力傳感器在自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)中實(shí)驗(yàn)。又考慮到安全性和大噸位的實(shí)驗(yàn)要求，標(biāo)準(zhǔn)與待標(biāo)力傳感器均用10 t量程，出廠精度為：2.00 mV/V。不同的安裝方式會(huì)改變力傳感器的特性。力傳感器安裝不當(dāng)，力值傳遞不準(zhǔn)，測(cè)得的線性度會(huì)變差，影響實(shí)驗(yàn)結(jié)果。實(shí)驗(yàn)時(shí)均采用“背對(duì)背”的安裝方式：兩力傳感器疊加放置，保持兩受力軸線重合。這樣兩力傳感器的塑性變形區(qū)幾乎承受同一力源激勵(lì)[11]，力值傳遞準(zhǔn)確?！氨硨?duì)背”的安裝方式如圖4所示。

圖4 “背對(duì)背”安裝圖

2.2 軟件部分

自動(dòng)標(biāo)定方法的思路要求軟件程序必須能實(shí)現(xiàn)連續(xù)采集和自動(dòng)選值以及最后數(shù)據(jù)處理計(jì)算誤差的功能。其中自動(dòng)選值功能是軟件設(shè)計(jì)的核心。

選值以標(biāo)準(zhǔn)力傳感器特性公式為基礎(chǔ)。標(biāo)準(zhǔn)力傳感器特性公式:

U1i=K1·Fi

式中i由實(shí)驗(yàn)階數(shù)決定，若實(shí)驗(yàn)階數(shù)為6階，i取0、1、2、3、4、5、6；Fi為設(shè)置的壓力臺(tái)階值， kN;K1為標(biāo)準(zhǔn)傳感器靈敏度， mV/kN；U1i為Fi下的輸出值，作為標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)定值， mV。

計(jì)算出一系列壓力臺(tái)階值Fi下的標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)定值U1i。

選值原理：停止采集單行程待標(biāo)和標(biāo)準(zhǔn)傳感器實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，軟件自動(dòng)選值：在標(biāo)準(zhǔn)傳感器曲線上搜索標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)定值U1i。搜索到U1i后輸出同時(shí)刻ti下待標(biāo)傳感器曲線的輸出值U2i，U2i為Fi下待標(biāo)傳感器標(biāo)定值，單行程標(biāo)定完畢。選值過(guò)程見圖5。圖中黑色曲線為標(biāo)準(zhǔn)傳感器實(shí)時(shí)輸出曲線，紅色為待標(biāo)傳感器實(shí)時(shí)曲線。

圖5 自動(dòng)標(biāo)定原理圖

力傳感器其他靜態(tài)特性參數(shù)如：線性度、重復(fù)性誤差、遲滯誤差和總誤差，在所有行程標(biāo)定結(jié)束后，由軟件數(shù)據(jù)處理后輸出。

實(shí)驗(yàn)時(shí)重復(fù)正反行程至少3次，實(shí)驗(yàn)結(jié)果才安全可靠。自動(dòng)標(biāo)定軟件工作流程圖見圖6。

自動(dòng)標(biāo)定方法中，傳感器輸出由靜態(tài)標(biāo)定下的階躍跳變輸出變?yōu)檫B續(xù)的曲線輸出，該曲線是傳感器的特性曲線，理論上是一條斜率固定的直線。直線斜率就是力傳感器的靈敏度K值[12]。實(shí)際實(shí)驗(yàn)中，該特性直線不可能完美存在，受各種因素影響會(huì)變成連續(xù)的曲線，曲線輸出越接近直線，實(shí)驗(yàn)效果越理想和準(zhǔn)確。

圖6 上位機(jī)軟件工作流程圖

3 自動(dòng)標(biāo)定實(shí)驗(yàn)與結(jié)果分析

完成軟件設(shè)計(jì)后進(jìn)行了自動(dòng)標(biāo)定的實(shí)驗(yàn)，驗(yàn)證自動(dòng)標(biāo)定方法能否可行。實(shí)驗(yàn)前設(shè)置計(jì)算K1=0.04 V/kN，設(shè)置壓力臺(tái)階增量為2 kN(Fi+1-Fi=2 kN)，標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)定值U2i已知。

設(shè)備通電后，應(yīng)變放大儀平衡電壓，開始標(biāo)定。正行程將液壓壓力機(jī)從0加壓到12 kN后人工操作軟件停止采集數(shù)據(jù)，同時(shí)軟件開始自動(dòng)搜索U1i，搜索到后輸出同時(shí)刻下待標(biāo)傳感器標(biāo)定值U2i；反行程將最大壓力連續(xù)泄壓為0，停止采集數(shù)據(jù)后軟件仍然進(jìn)行第二次自動(dòng)選值并輸出；重復(fù)標(biāo)定正反行程3次完成實(shí)驗(yàn)。數(shù)據(jù)處理后得到待標(biāo)傳感器靜態(tài)特性參數(shù)。

3次標(biāo)定實(shí)驗(yàn)結(jié)果匯總見表1。3次實(shí)驗(yàn)總誤差平均值為1.8%>1%，且k2=0.038 6，與理論值0.04相差很大，自動(dòng)標(biāo)定方法得到的實(shí)驗(yàn)結(jié)果很不理想。

某次反行程輸出實(shí)時(shí)曲線見圖7，由圖7可明顯發(fā)現(xiàn)該行程得到的兩傳感器曲線線性度都很差。其余單行程輸出曲線也明顯存在這個(gè)問(wèn)題。

表1 標(biāo)定實(shí)驗(yàn)結(jié)果

圖7 反行程輸出曲線圖

單行程輸出曲線能否呈一條完美直線受實(shí)驗(yàn)時(shí)力源加載的直接影響。本次實(shí)驗(yàn)未考慮如：力源加載均勻性、加載速度、采樣頻率、采樣階數(shù)等影響因素。分別針對(duì)不同的影響因素作對(duì)比實(shí)驗(yàn)探究對(duì)自動(dòng)標(biāo)定方法標(biāo)定精度的影響。

3.1 力源加載速度

液壓壓力機(jī)的壓力加載速度由搖桿決定。搖桿快速搖動(dòng)，壓力加載速度快；搖桿緩慢搖動(dòng)，壓力加載速度慢。根據(jù)搖桿快慢定義速度太過(guò)模糊，實(shí)驗(yàn)中輸出曲線橫坐標(biāo)為時(shí)間，因此以單行程用時(shí)定義力源加載速度快慢。壓力從0變化到最大量程12 kN時(shí)，單行程用時(shí)2 s以內(nèi)為快速，單行程用時(shí)4 s及以上為慢速。分別做20次力源加載快慢速對(duì)比實(shí)驗(yàn)，每10次取輸出結(jié)果均值。記錄快速實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)為“快1/2”，慢速實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)為“慢1/2”?？炻賹?shí)驗(yàn)誤差對(duì)比見表2。

注意實(shí)驗(yàn)中避免受力源加載不均勻因素的影響，力源加載卸載必須連續(xù)且平穩(wěn)，更不能存在突然加壓或突然卸載的情況。

表2 標(biāo)定實(shí)驗(yàn)結(jié)果

根據(jù)快慢速實(shí)驗(yàn)誤差對(duì)比表，作快慢速實(shí)驗(yàn)總誤差對(duì)比圖見圖8。

圖8 實(shí)驗(yàn)誤差對(duì)比圖

由表2可見，無(wú)論力源加載快慢，實(shí)驗(yàn)總誤差均在1%內(nèi)，滿足標(biāo)定精度，所以在自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)中，力源加載快慢對(duì)自動(dòng)標(biāo)定方法的影響較小，在合適的速度范圍內(nèi)可以忽略不計(jì)。該自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)中合適的速度為正行程：3 s，反行程：1 s。

但慢速實(shí)驗(yàn)結(jié)果較快速實(shí)驗(yàn)更理想，總誤差更小。更重要的是，慢速實(shí)驗(yàn)得到的力傳感器靜態(tài)特性參數(shù)：線性度、重復(fù)性和遲滯性變化平穩(wěn)，便于分析其變化規(guī)律。因此，以后的標(biāo)定工作中應(yīng)盡量保持力源緩慢平穩(wěn)加載。

3.2 力源均勻性

人工控制壓力時(shí)，不可能完全做到力源的勻速加載，導(dǎo)致不同時(shí)刻壓力的增加量不會(huì)完全相等，易造成沖壓[13]。設(shè)定每ms之間壓力的增加量為ΔF，如果任意ΔF間差值無(wú)限接近于0，力源加載速度無(wú)限接近于勻速，測(cè)量出的曲線無(wú)限接近于線性；反之，如果ΔF之間相差很大，力源加載速度產(chǎn)生了突變，測(cè)量的曲線一定呈非線性；而速度由人工控制搖桿改變，ΔF之間差值一般變化無(wú)規(guī)律，曲線看上去是不連續(xù)的，總有突然遠(yuǎn)離原變化趨勢(shì)的升高或降低的“轉(zhuǎn)折”。如果“轉(zhuǎn)折”后曲線出現(xiàn)平直線，這種曲線上的變化稱為“頓折”。

下面通過(guò)對(duì)比實(shí)驗(yàn)，探究曲線出現(xiàn)“轉(zhuǎn)折”對(duì)標(biāo)定精度的影響。分別做30次對(duì)比實(shí)驗(yàn)，力源均緩慢加載，每10次實(shí)驗(yàn)結(jié)果取均值。為方便操作，將每次行程均存在“頓折”情況的實(shí)驗(yàn)作為力源加載不均勻的實(shí)驗(yàn)，記錄為“有1/2/3”。幾乎不存在“轉(zhuǎn)折”現(xiàn)象的實(shí)驗(yàn)為力源加載均勻?qū)嶒?yàn)，記錄為“無(wú)1/2/3”。兩種不同實(shí)驗(yàn)總誤差對(duì)比見表3。

根據(jù)實(shí)驗(yàn)誤差對(duì)比表，作力源加載均勻性總誤差對(duì)比圖見圖9。

表3 實(shí)驗(yàn)誤差對(duì)比表

圖9 實(shí)驗(yàn)誤差對(duì)比圖

由表3可見，力源加載均勻即ΔF間相差不大時(shí)，實(shí)驗(yàn)總誤差均值為0.7%<1%，且總誤差均小于1%，自動(dòng)標(biāo)定方法標(biāo)定精度滿足要求；而由圖9可見，力源加載不均即ΔF間相差很大且無(wú)規(guī)律時(shí)，實(shí)驗(yàn)曲線有“頓折”，實(shí)驗(yàn)總誤差全部超過(guò)1%，遠(yuǎn)大于要求誤差，自動(dòng)標(biāo)定方法的標(biāo)定精度受到嚴(yán)重影響。

力源加載均勻性對(duì)輸出曲線影響對(duì)比見圖10。實(shí)驗(yàn)曲線無(wú)“轉(zhuǎn)折”現(xiàn)象，如圖10(a)所示，實(shí)驗(yàn)曲線上有“頓折”，如圖10(b)所示。當(dāng)ΔF規(guī)律變化時(shí)，理論上實(shí)驗(yàn)輸出的是一條連續(xù)平滑的曲線，但受實(shí)驗(yàn)設(shè)備限制，無(wú)法實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，無(wú)法探究這種情況對(duì)自動(dòng)標(biāo)定精度的影響。

力源加載均勻性是影響自動(dòng)標(biāo)定方法可行性的重要因素，實(shí)驗(yàn)中必須注意控制。同時(shí)力源加載不均勻時(shí)，ΔF產(chǎn)生突變，易形成沖壓，對(duì)力傳感器造成塑性變形，嚴(yán)重時(shí)影響傳感器壽命[14]，從安全性角度來(lái)說(shuō)力源加載不均也是需要避免的。

(a)無(wú)“轉(zhuǎn)折”

(b)有“頓折”

3.3 誤差分析

實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證了兩個(gè)影響因素：力源加載均勻性和力源加載速度快慢對(duì)實(shí)驗(yàn)標(biāo)定精度的影響。前者對(duì)標(biāo)定精度影響很大，是因?yàn)棣改變時(shí)容易產(chǎn)生沖壓，影響了力傳感器性能；同時(shí)ΔF改變多次且“頓折”時(shí)，軟件選擇標(biāo)定值的處理更加復(fù)雜和繁瑣，易發(fā)生錯(cuò)誤甚至引起軟件崩潰，對(duì)精度產(chǎn)生影響。軟件的采樣率等問(wèn)題對(duì)標(biāo)定精度的影響本文暫不分析。而當(dāng)力源均勻加載時(shí)，尋找到合適的加載速度范圍，自動(dòng)標(biāo)定方法精度<1%。

不論力源加載是否均勻、力源加載快慢，力傳感器總誤差中的重復(fù)性誤差都遠(yuǎn)超線性度和遲滯性。分析并減小重復(fù)性誤差的大小，對(duì)標(biāo)定精度的提高有很大意義。

重復(fù)性誤差是指測(cè)試裝置在輸入按同一方向做全量程連續(xù)多次變動(dòng)時(shí)，所得特性曲線不一致的程度[14]，重復(fù)性誤差公式為

(2)

式中 ΔRmax指正/反行程最大重復(fù)性偏差，mV；yfs為單行程最大輸出量程，mV。

理想實(shí)驗(yàn)情況下，分析得到的標(biāo)定數(shù)據(jù)：ΔRmax=5×10-3mV,yfs均值為0.59 mV，則δR=0.8%。在1%內(nèi)，滿足標(biāo)定要求。而觀察發(fā)現(xiàn)，相同行程yfs均不同，不同yfs相差最大可達(dá)10-2。ΔRmax與yfs誤差疊加，使最后的重復(fù)性誤差易超過(guò)1%。

自動(dòng)標(biāo)定方法中yfs由程序自動(dòng)選擇而非人工控制，yfs必然不同，這是自動(dòng)標(biāo)定方法的固有缺陷。ΔRmax需盡量減小。但在力源加載均勻時(shí)，自動(dòng)標(biāo)定方法產(chǎn)生的遲滯性誤差和線性度都極小，重復(fù)性誤差也在1%內(nèi)，使總誤差總在1%內(nèi)，最終實(shí)驗(yàn)結(jié)果仍可信。

4 結(jié)論

(1)分析了兩個(gè)影響自動(dòng)標(biāo)定方法精度的要素，實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證了自動(dòng)標(biāo)定方法可行性，在自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)中，確保傳感器所受載荷是勻速加載或卸載，能滿足誤差小于1%的標(biāo)定要求。

(2)理論上力源加載或卸載的速度快慢對(duì)自動(dòng)標(biāo)定方法的標(biāo)定精度沒(méi)有影響。但實(shí)際應(yīng)用中，軟件不崩潰，系統(tǒng)正常運(yùn)行時(shí)，自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)中力源加載過(guò)快或過(guò)慢，卻造成采集軟件測(cè)不出數(shù)據(jù)的情況，浪費(fèi)時(shí)間?？赡芘c軟件采樣率有關(guān)，本文未對(duì)此做深入探究。將速度控制在合適范圍內(nèi)可避免該問(wèn)題，以本文中自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)為例，合適的加壓速度為3 s/12 kN，泄壓速度為1 s/12 kN。

(3)首次提出自動(dòng)標(biāo)定方法的思路，并設(shè)計(jì)完整的自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)，驗(yàn)證了自動(dòng)標(biāo)定思路的準(zhǔn)確，做了一系列對(duì)比實(shí)驗(yàn)探究了影響自動(dòng)標(biāo)定方法精度的因素，這是別人沒(méi)有做過(guò)的。

(4)實(shí)驗(yàn)結(jié)果為未來(lái)的實(shí)用標(biāo)定方法提供有價(jià)值的研究方向。但缺點(diǎn)是目前自動(dòng)標(biāo)定方法的研究理論不夠全面完善，離模塊化、標(biāo)準(zhǔn)化還有距離。與傳統(tǒng)的靜態(tài)標(biāo)定系統(tǒng)比較，自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)操作簡(jiǎn)單、使用快捷。并給出了能滿足1%的標(biāo)定精度的控制方法，實(shí)用性強(qiáng)，有廣闊的研究空間。

(5)后期將自動(dòng)標(biāo)定方法的思想應(yīng)用于火箭發(fā)動(dòng)機(jī)六分力實(shí)驗(yàn)臺(tái)，直接在實(shí)驗(yàn)臺(tái)上搭建自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)，在不影響試驗(yàn)臺(tái)本身工作特性的情況下，研究自動(dòng)標(biāo)定系統(tǒng)穩(wěn)定工作的條件是根本任務(wù)。