PDCA循環(huán)法在提升樓宇對講產(chǎn)品組裝線轉(zhuǎn)票效率中的應(yīng)用研究

江娟

[摘 要]隨著市場經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，在流水線生產(chǎn)模式下，提高生產(chǎn)效率越來越受到重視。本文主要結(jié)合樓宇對講產(chǎn)品組裝線轉(zhuǎn)票效率低及經(jīng)營管理年度報(bào)告指出全年組裝線轉(zhuǎn)票效率嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率的具體實(shí)際，引入一種科學(xué)有效的質(zhì)量管理方法——PDCA循環(huán)，運(yùn)用PDCA循環(huán)中的4個(gè)階段解決實(shí)際問題，達(dá)到提升組裝線轉(zhuǎn)票效率的目的。

[關(guān)鍵詞]PDCA循環(huán)；樓宇對講成品組裝線；轉(zhuǎn)票效率

doi：10.3969/j.issn.1673 - 0194.2018.22.036

[中圖分類號]T273 [文獻(xiàn)標(biāo)識碼]A [文章編號]1673-0194（2018）22-00-02

隨著經(jīng)濟(jì)全球化的發(fā)展，市場經(jīng)濟(jì)的深入使企業(yè)進(jìn)入了全面競爭的時(shí)代，生存和發(fā)展成為企業(yè)的兩大主題，因此提高企業(yè)生產(chǎn)效率是市場競爭的核心，也是企業(yè)快速發(fā)展的必要保障。而筆者所在單位的經(jīng)營管理年度報(bào)告指出樓宇對講產(chǎn)品組裝線的轉(zhuǎn)票浪費(fèi)造成工時(shí)損失6 000工時(shí)，全年損失達(dá)24萬元，所以提升組裝線轉(zhuǎn)票效率成為急需解決的問題，本文運(yùn)用PDCA循環(huán)方法提升組裝線轉(zhuǎn)票效率。

1 PDCA循環(huán)法概述

1.1 PDCA循環(huán)的含義

PDCA循環(huán)的概念最早由美國質(zhì)量管理專家戴明博士提出，故又稱“戴明循環(huán)”，即PDCA循環(huán)。PDCA是英文單詞Plan（計(jì)劃）、Do（執(zhí)行）、Check（檢查）和Action（行動）的第一個(gè)字母，對總結(jié)檢查的結(jié)果進(jìn)行處理，成功的經(jīng)驗(yàn)加以肯定并適當(dāng)推廣、標(biāo)準(zhǔn)化，失敗的教訓(xùn)加以總結(jié)，未解決的問題放到下一個(gè)PDCA循環(huán)里。

1.2 PDCA循環(huán)的4個(gè)階段

階段1：P——明確目標(biāo)和計(jì)劃。步驟1：分析現(xiàn)狀，找出存在的問題。步驟2：找原因進(jìn)行分析，確定可能的原因。步驟3：找主要因素。步驟4：針對質(zhì)量問題的主要因素，制定措施，提出行動計(jì)劃。

階段2：D——按照計(jì)劃實(shí)施。

階段3：C——檢驗(yàn)計(jì)劃實(shí)施的結(jié)果，對實(shí)施的結(jié)果和計(jì)劃要求進(jìn)行對比，檢驗(yàn)是否達(dá)到預(yù)期目的。

階段4：A（Action）——標(biāo)準(zhǔn)化及進(jìn)一步推廣。步驟1：總結(jié)經(jīng)驗(yàn)。將失敗的教訓(xùn)納入相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)、制度中，予以固化，防止錯誤重復(fù)發(fā)生。針對部分沒有成功的計(jì)劃，制訂修改計(jì)劃。步驟2：提出問題。進(jìn)行反思，找出遺留問題轉(zhuǎn)入下一次循環(huán)去解決，并為下一個(gè)階段提供資料和依據(jù)。

2 PDCA循環(huán)法在提升樓宇對講產(chǎn)品組裝線轉(zhuǎn)票效率中的具體應(yīng)用

2.1 P階段——明確目標(biāo)及計(jì)劃

2.1.1 分析現(xiàn)狀

筆者所在單位2017年經(jīng)營管理年度報(bào)告指出，樓宇對講產(chǎn)品組裝線的轉(zhuǎn)票浪費(fèi)造成工時(shí)損失6 000工時(shí)，全年損失達(dá)24萬元，由于此項(xiàng)成本太高，提升組裝線的轉(zhuǎn)票效率迫在眉睫。表1為對講產(chǎn)品組裝線生產(chǎn)的10種機(jī)型的轉(zhuǎn)票跟蹤統(tǒng)計(jì)。

依現(xiàn)場轉(zhuǎn)票情況跟蹤數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)可以看出：目前對講產(chǎn)品組裝線轉(zhuǎn)票現(xiàn)狀為18.7分鐘，影響轉(zhuǎn)票效率的因素有產(chǎn)前準(zhǔn)備不到位、員工操作不熟練、物料不良等因素，而產(chǎn)前準(zhǔn)備不到位（包括物料沒到位、物料未提前預(yù)計(jì)工、工具工裝沒到位、人員安排不合理和工藝指導(dǎo)等待）占轉(zhuǎn)票浪費(fèi)時(shí)間的88.7%，所以產(chǎn)前準(zhǔn)備不到位是影響產(chǎn)品組裝線轉(zhuǎn)票效率的重要因素。

2.1.2 分析產(chǎn)生問題的各種原因

產(chǎn)前準(zhǔn)備不到位浪費(fèi)的時(shí)間占轉(zhuǎn)票浪費(fèi)時(shí)間的88.7%，是轉(zhuǎn)票浪費(fèi)問題的癥結(jié)。本環(huán)節(jié)利用頭腦風(fēng)暴法分析得出影響產(chǎn)前準(zhǔn)備不充分的9個(gè)因素：①無員工技能管理表；②員工崗前訓(xùn)練不夠；③助線無生產(chǎn)物料清單；④物料來料不及時(shí)；⑤無工具儀器儀表核對清單；⑥產(chǎn)前準(zhǔn)備沒有列入技術(shù)員績效考核；⑦排線路徑不明確；⑧前一型號產(chǎn)品掃尾不及時(shí)；⑨設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)不到位。

2.1.3 找出主要原因

確定主要原因的常用方法：①現(xiàn)場驗(yàn)證；②現(xiàn)場測試、測量；③調(diào)查、分析。本環(huán)節(jié)采用現(xiàn)場調(diào)查法找出主要原因：通過對現(xiàn)場10票轉(zhuǎn)票數(shù)據(jù)中的150個(gè)浪費(fèi)點(diǎn)的現(xiàn)象進(jìn)行原因分析統(tǒng)計(jì)歸類，每一個(gè)浪費(fèi)原因都對應(yīng)末端因素。各末端因素的總浪費(fèi)時(shí)間和比例如下：①無員工技能管理表，浪費(fèi)時(shí)間總計(jì)25.2分鐘，占15.4%；②員工崗前訓(xùn)練不夠，浪費(fèi)時(shí)間總計(jì)5.6分鐘，占3.4%；③材料員無物料分配清單，浪費(fèi)時(shí)間總計(jì)39.7分鐘，占24.4%；④物料來料不及時(shí)，浪費(fèi)時(shí)間總計(jì)9分鐘，占5.5%；⑤材料員無工具儀器儀表核對清單，浪費(fèi)時(shí)間總計(jì)32.5分鐘，占19.9%；⑥產(chǎn)前準(zhǔn)備沒有列入工藝員績效考核，浪費(fèi)時(shí)間總計(jì)25分鐘，占15.4%；⑦排線路徑不明確，浪費(fèi)時(shí)間總計(jì)40分鐘，占24.5%；⑧前一機(jī)種掃尾不及時(shí)，浪費(fèi)時(shí)間總計(jì)6.1分鐘，占3.7%；⑨設(shè)備保養(yǎng)不到位，浪費(fèi)時(shí)間總計(jì)0分鐘，占0%。

通過以上的統(tǒng)計(jì)，總共找出5個(gè)末端因素并確定了主要原因：①無員工技能管理表；②無材料員物料分配清單；③無工具儀表核對清單；④產(chǎn)前準(zhǔn)備沒有列入工藝員績效考核；⑤排線路徑不明確。

2.1.4 針對影響要因制定對策

針對以上主要因素，制定相應(yīng)的對策：①制定員工技能管理表；②制定物料分配清單；③制定工具儀表核對清單分配清單；④完善技術(shù)員考核機(jī)制；⑤制作生產(chǎn)信息看板及排產(chǎn)表。

2.2 D階段——依據(jù)目標(biāo)和計(jì)劃具體執(zhí)行和實(shí)施

①制定員工技能管理表，轉(zhuǎn)票前依此管理表對人員進(jìn)行預(yù)先崗位安排。②材料員根據(jù)制定好的物料分配清單，轉(zhuǎn)票前將各工位所需物料提前發(fā)放到相應(yīng)工位，減少排到時(shí)才發(fā)料的情形。③根據(jù)制定好的工具儀表核對清單及儀表需設(shè)定的數(shù)值，班長將各工位所需工具提前發(fā)放到相應(yīng)操作工位并提升設(shè)定數(shù)值。④完善技術(shù)員績效考核制度，參考IE設(shè)定各機(jī)型的轉(zhuǎn)票時(shí)間，督促技術(shù)員產(chǎn)前工作準(zhǔn)備。⑤制作生產(chǎn)信息看板。

對策實(shí)施后，現(xiàn)場收集了10個(gè)機(jī)型的轉(zhuǎn)票數(shù)據(jù)，根據(jù)所統(tǒng)計(jì)的75個(gè)浪費(fèi)點(diǎn)和產(chǎn)生的原因?qū)Ω饕虍a(chǎn)生的浪費(fèi)進(jìn)行歸類，實(shí)施效果數(shù)據(jù)對比情況：①無員工技能培訓(xùn)表，改善前25.2秒，改善后9秒，改善幅度64.3%；②無物料分配清單，改善前39.7秒，改善后13.5秒，改善幅度67%；③無工具儀表核對清單，改善前32.5秒，改善后10秒，改善幅度69.2%；④產(chǎn)前準(zhǔn)備未列入技術(shù)員績效考核，改善前25秒，改善后9秒，改善幅度64%；⑤排線路徑不明確，改善前40秒，改善后8秒，改善幅度80%。

2.3 C階段——效果檢查

對策實(shí)施后，調(diào)查10種機(jī)型的轉(zhuǎn)票情況如表2所示。

組裝線的轉(zhuǎn)票時(shí)間由改善前18.7分鐘降到改善后的8.8分鐘，下降了52.9%，有效提高了組裝生產(chǎn)線的轉(zhuǎn)票產(chǎn)效率。

2.4 A階段——根據(jù)檢查結(jié)果進(jìn)行總結(jié)及改進(jìn)工作

通過此次改善活動，樓宇對講產(chǎn)品組裝線的轉(zhuǎn)票效率得到有效提升，對5個(gè)對策一一進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，并制定了《DNK轉(zhuǎn)票流程》DNK-LC-MC09，對取得成果組織班組長以會議的形式共同學(xué)習(xí)，開展過程總結(jié)與分享。下一步即轉(zhuǎn)入第2個(gè)PDCA循環(huán)，其主要工作是整改未完全改善的內(nèi)容，并在今后的轉(zhuǎn)票管理中繼續(xù)推行PCDA法。

3 結(jié) 語

通過此次運(yùn)用PDCA方法來提高轉(zhuǎn)票效率，組裝線的轉(zhuǎn)票時(shí)間由改善前18.7分鐘降到改善后的8.8分鐘，下降了52.9%，有效提高了組裝線的轉(zhuǎn)票效率。筆者通過學(xué)習(xí)也更加了解PDCA循環(huán)方法的概念及應(yīng)用方法，在后續(xù)工作中遇到類似問題時(shí)也能借鑒此次案例，能夠提高解決問題的效率。