現(xiàn)代磷化工藝實踐第二部分──除銹與浸蝕

唐春華

（泉州市創(chuàng)達表面處理公司，福建 泉州 362000）

現(xiàn)代磷化工藝實踐第二部分──除銹與浸蝕

唐春華

（泉州市創(chuàng)達表面處理公司，福建 泉州 362000）

對各種除銹方法（機械除銹與化學除銹）進行了詳細的介紹，概括了其特點、應用范圍、操作程序和注意事項，并用實例進行了說明。

磷化；除銹；浸蝕；酸洗；拋丸

1　除銹

1. 1機械除銹

1. 1. 1手工打磨

當工件表面有極少量銹蝕時，預先手工打磨，可免去后續(xù)除銹，適用于無酸洗的生產線。

1. 1. 2噴砂

即通過砂流強烈的撞擊作用，打除銹物，達到清理的目的，具有勞動強度較低，機械化程度高，除銹質量好等特點?？稍龃蟊缺砻娣e，增加磷化結晶的活性點數(shù)量，加快磷化速率，得到致密的磷化膜。噴砂可使脫脂與除銹一次完成，但是會使工件表面粗糙度改變，且對環(huán)境有污染（尤其是干噴砂）。下列情況不適宜噴砂：

（1） 斷面厚度較小的工件（薄板件）和小工件。

（2） 精密承載件（如氣缸套）不允許噴砂，否則配合表面承載條件會惡化。

噴砂在磷化前處理中應用極少，僅適用于冷擠件和高強度彈性件、縫隙件等磷化前處理。噴砂與磷化之間的間隔時間越短越好。

1. 1. 3拋丸

拋丸是鋼材（板材、制件、線材等）機械除銹方法之一，在磷化、涂裝、電鍍等行業(yè)中得到應用。在拋丸室或拋丸艙內，彈丸以一定的線速度拋向基材表面，迅速準確地除去銹物、氧化皮、焊渣、毛刺、夾角、劃傷等不良表面與機加工缺陷，是替代化學除銹的最佳選擇。

1. 1. 3. 1特點

（1） 除銹能力強，質量可靠。

除銹效率高、質量好，且能清除基體的應力集中，保持工件幾何尺寸基本不變。

（2） 強化效應明顯，抗蝕能力高。

金屬表面受彈丸沖擊作用，晶粒細化，強度增大（疲勞強度提高約80%），抗蝕能力增強（高1倍左右）。

（3） 促進磷化效果，改善磷化質量。

改善了磷化膜外觀質量（外觀均勻，顏色柔和）及結合力（這是因為拋丸面粗糙度均勻和顯示金屬本色）。拋丸后磷化的成膜速率較酸洗后磷化快1倍左右。

（4） 清潔生產，環(huán)保良好。

噪音小，塵埃少（配以粉塵回收裝置，可消除產生的粉塵）。

（5） 成本合算，經(jīng)濟效益較好。

由于彈丸可回收利用，耗材少，與酸洗綜合成本相比略高而已。

1. 1. 3. 2工業(yè)應用實例

【實例1】汽車緊固件拋丸磷化。

筆者多年前在國內率先將拋丸除銹應用到緊固件功能磷化前處理中，成功地用拋丸代替酸洗，拋丸磷化產品暢銷國內外，獲得用戶一致認可。

（1） 履帶拋丸清理機的類型。

根據(jù)工件尺寸和拋丸質量要求來選擇不同的拋丸清理機，大致有3種型號：

第1種──小型機，清理室直徑400 mm、長730 mm（如QPL60型），拋丸器電機功率5.85 kW，每次裝料80 ～ 100 kg。適用于拋丸精度要求較高的工件（如精磨面有配合尺寸要求的工件），拋丸面細膩，但生產效率較低。使用時最好自配變頻器，以便調整轉速。

第2種──中型機，清理室尺寸為直徑600 mm、長800 mm（如QPL1000A型），拋丸器電動機功率7.5 kW。該機拋丸質量較好，應用較廣，裝載量較大（每次可裝料250 kg），效率較高，適用于拋丸螺栓、螺帽。

第3種──大型機，清理室尺寸最大，允許工件最長尺寸為550 mm（如Q326型），拋丸器電動功率15 kW，裝料300 kg。該機適用于拋丸螺帽，雖然拋丸質量較差，但螺帽磷化質量允許低些。

履帶拋丸清理機主要由拋丸清理室、拋丸器、丸砂提升分離機結構、除塵系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)等組成。（2） 根據(jù)彈丸性質選擇合適的彈丸。

彈丸材料有不銹鋼和鑄鋼 2種，鑄鋼又可分為鋼丸和鋼砂兩類。不銹鋼彈丸適用于精度較高的工件，如SU5430.027彈丸等；鋼砂和鋼丸適用于普通鋼材表面（如高強度合金鋼梁緊固件等）。鋼砂起除去氧化皮的作用；鋼丸起細化金屬表面的作用，兩者配合可達到拋丸的目的。

①彈丸尺寸。

彈丸尺寸決定拋丸動能。當固定彈丸速度不變時，彈丸越大，其動能越大，可撞擊除去大的雜質；反之，彈丸越小，其動能越小，適宜除去小的雜質。如果使用的彈丸過大，雖然除雜效果好，但拋丸質量反而變差（粗糙度過大）；反之，使用的彈丸過小，除雜效果則差。

②彈丸混合比。

當使用的兩種不同彈丸的混合比不合理時，很難達到預想的拋丸效果，必須調整兩種彈丸為最佳配比。以緊固件拋丸為例，常用的幾種彈丸混合比如下。

一、A型配比，即m（鑄鋼丸S170/SS0.5）∶m（鑄鋼砂G50/SG0.5）= 2∶3，適用于螺栓、螺帽。

二、B型配比，即m（鑄鋼丸S110/SS0.3）∶m（鑄鋼砂G50/SG0.5）= 1∶1或1∶2，適用于螺栓、螺帽。

三、C型配比，即m（鑄鋼丸S110/SS0.3）∶m（鑄鋼砂G40/SG0.7）： m（鑄鋼砂G50/SG0.5）= 2∶2∶1，適用于螺栓、螺帽。

四、D型配比，即m（鑄鋼丸S110/SS0.3）∶m（鑄鋼砂G50/SG0.5）= 1∶3，適用于螺帽。

五、E型配比，即m（鑄鋼丸S110/SS0.3）∶m（鑄鋼砂G50/SG0.5）： m（17號不銹鋼丸）= 5∶4∶1，適用于螺栓、螺帽酸洗后拋丸，拋丸表面質量好（光亮、細膩）且可縮短拋丸時間。

鑄鋼丸的型號越大，粒徑越大；鑄鋼砂的型號越大，粒徑越小。如S110/SS0.3為25 ～ 30目，粒徑0.3 mm；G40/SG0.7為50目，粒徑0.7 mm；G50/SG0.4為80目，粒徑0.4 mm。

彈丸平均硬度（洛氏硬度）：鑄鋼丸為40 ～ 50 HR；鑄鋼砂為42 ～ 66 HR。硬度適中為宜，硬度過大則脆性大。

廠家根據(jù)拋丸基材的表面狀況，通過拋丸實驗來確定選用何種彈丸材料及彈丸混合比。

（3） 拋丸規(guī)范。

①拋丸裝載量。根據(jù)拋丸清理機的額定裝載量裝料，裝載量過大時拋丸效果差。

②拋丸時間。拋丸時間越長，拋丸質量越好，磷化膜越優(yōu)。但時間過長，一是增加成本，二是有可能損傷螺紋牙，使螺紋裝配困難。故拋丸時間應以除盡氧化皮使表面光潔為準，依據(jù)拋丸工件表面狀況而定，通常在20 ～ 40 min內（螺栓的拋丸時間較螺帽長些，因為螺栓拋丸質量要求更高）。為了縮短拋丸時間，可以采取2種方法：一是先將熱處理工件預拋丸，經(jīng)滾牙再拋丸（針對螺栓而言）；二是先預酸洗除氧化皮（5 ～ 7 min），再拋丸。

（4） 拋丸操作程序。

①將工件裝入拋丸清理室內，加入適量的彈丸（裝載量為75 ～ 125 kg）。

②將工件裝入清理室內，關閉清理室門。

③依次按下除塵、拋丸、提升、滾筒等按鈕，此時，拋丸清理機正常工作?？上仍O定拋丸時間，預定時間一到，機器各機構依次自動停機，稍停片刻后，啟動滾筒反轉，倒出工件。

（5） 機器維護。

①如在工作時發(fā)現(xiàn)有騷動或噪音，應立即停機檢查。

②機器運轉期間，應檢查拋丸器易損件（包括分丸輪、定向套、葉片、端護板、側護板、頂護板等）的磨損情況，當磨損至厚度的1/5時更換。另外要檢查履帶使用過程中的張緊狀況。

③定期清除集塵箱中落入的灰塵。

（6） 拋丸應注意的問題。

①控制和補充彈丸的消耗量。彈丸的補充量以拋丸電流額定值為準。當彈丸量正常時，電流指示值為12 ～15（允許指示值升至20）。若指示值＜12，應補加彈丸使指示值≥12。

②清除工件表面的鐵屑。不允許鐵屑混入清理室內，否則會影響拋丸效果。

③工件表面油污多時，先除去油污再拋丸。

④經(jīng)常清理風道，疏通塵埃排出口，防止堵塞，以免影響拋丸正常運轉。

⑤工件進、出清理室時，操作要細心，防止擊傷螺紋。

（6） 拋丸后處理。

①防銹。浸防銹液或防銹油，待機加工。

②機加工。螺栓順牙，螺帽攻牙、壓帽。

（7） 拋丸故障處理。

①拋丸質量下降。若彈丸不足，應補充彈丸；若輸丸管堵塞，應清除堵塞物；若拋丸器故障，應進行修理。

②拋丸質量差。若彈丸材料不當，應重新選擇正確的彈丸材料質量、型號以及混合比；若拋丸拋射方向不合適，應調整彈丸噴射角；若拋丸時間不夠，應適當延長時間。

③工件表面清潔度不一致。若履帶松動，應張緊履帶；若驅動滾筒不轉，應修理驅動減速機；若工件太多，應減少裝載量。

【實例2】線材拉絲拋丸磷化。

（1） 工作原理。

該機有6個拋頭，用于除去材質表面鱗皮和氧化皮，適用于直徑為5.5 ～ 38.0 mm的圓鋼、六角鋼和方鋼。該機由拋丸艙（7 600 mm × 8 500 mm × 6 000 mm）、帶2個旋轉臂的旋轉門，彈丸回收系統(tǒng)、過濾器、電氣設備等組成。

線材拋丸過程如下：盤卷被放置在2個旋轉臂上，一個旋轉臂在拋丸艙內進行作業(yè)（拋頭將彈丸拋射到被事先拉伸的盤條的每個面），另一個旋轉臂在拋丸艙外卸下處理完畢的盤條，并裝上待處理的盤條（盤條裝臂前必須被拉伸，并束縛盤條兩端，以防拋丸時螺旋纏繞）。兩臂通過自動軸旋轉（啟動旋轉門）。盤條轉入或轉出艙室的整個工作周期實現(xiàn)自動化操作（控制臺操作），當然也可人工操作。

（2） 操作規(guī)范。

①拋丸材料：不銹鋼。

②拋丸時間：8 ～ 12 min。

③基材規(guī)格范圍：盤條最大外徑1 500 mm，最小內徑850 mm，拉伸態(tài)長度3 800 mm，最大質量2.5 t，卷材直徑應＞12 mm，＜12 mm則必須保證最大質量為1 t（細盤條較密集）。

目前，線材拋丸磷化應用較少，從環(huán)?？紤]（免除酸液排放），前景看好。

1. 2化學除銹

鋼材磷化前大多進行化學除銹（免酸洗的除外）。酸洗不僅溶解了基材表面上的氧化皮與銹物，而且活化了基體表面，對磷化有利。但是酸洗也能引起工件表面狀態(tài)組成變化，產生碳偏析（使鐵不斷溶解，而碳與酸不發(fā)生反應），會造成鋼材晶間或“孔穴”腐蝕，鋼表面的晶格約有90%遭到破壞，使磷化難以成膜，或生成粗糙多孔的磷化膜。即使形成了完整的磷化膜，由于本身是多孔的，腐蝕介質容易滲透，降低了耐蝕性。腐蝕介質殘留在焊縫中，則腐蝕性更大。特別是采用濃酸酸洗時，更會造成磷化膜晶粒粗大，成膜速率慢，抗蝕性差。一旦殘酸液清洗不徹底而被帶入磷化液中，就會降低槽液的穩(wěn)定性。如果高強度鋼采用酸洗除銹，析氫會使鋼材發(fā)生不同程度的氫脆（尤其磷化后不去氫者）。如何克服化學除銹的不利影響，成為化學除銹的關鍵所在。

1. 2. 1化學除銹工藝問題

1. 2. 1. 1優(yōu)化除銹劑

不同的除銹劑會對基材磷化產生不同的影響，如鹽酸酸洗后形成的磷化膜比硫酸酸洗后形成的磷化膜致密得多。要優(yōu)化除銹劑的組合與添加劑的搭配，以達到除銹速率快、質量好（光潔）和使用壽命長的目的。

1. 2. 1. 2提高除銹速率的方法

（1） 熱水浸泡法：工件經(jīng)預熱（熱水70 ～ 80 °C，0.5 ～ 1.0 min）后再酸洗。利用氧化皮與基體金屬的熱膨脹系數(shù)不同，使氧化皮產生松動，有利于除銹液滲透到氧化皮內，并能升高酸洗溫度。

（2） 堿性氧化法：配制一種堿性氧化液（由氫氧化鈉和氧化劑組成），工件酸洗前經(jīng)堿性氧化劑處理（60 ～70 °C，數(shù)分鐘），可使氧化皮疏松，有利于提高除銹速率。

1. 2. 1. 3嚴禁工件表面酸洗過度，避免泛黃

酸洗過度時工件表面容易吸附腐蝕介質或產生更多的腐蝕原電池，從而加速了金屬的腐蝕而泛黃，甚至影響磷化質量。反之，基體表面酸洗不足，磷化質量也差（結晶粗大）。只有控制適當?shù)乃嵯磿r間才能獲得完整的表面，密集的活化點，從而為磷化提供良好的基面。

1. 2. 1. 4提高酸洗表面的清潔度

工件表面酸洗后的泛黃程度與工件表面的清潔度有關，即取決于工件表面的pH。

工件表面處于酸性狀態(tài)比處于中性或堿性狀態(tài)更易泛黃。特別要注意管狀件、夾縫組合件、內腔件等酸洗后的水洗質量，在沒有噴淋的條件下，難以洗凈殘酸和殘渣（腐蝕物）。只有浸噴兩道清洗（第1道水洗的pH ≥5，第2道水洗的pH ≥6）、噴射清洗（高壓水槍噴洗）、超聲波清洗（頻率16 ～ 25 kHz）等方法，才能徹底清除夾縫和孔隙內的殘留液及雜質，避免常規(guī)清洗不凈所引起的涂層結合力差。

1. 2. 1. 5掌握特殊工件的酸洗方法

（1） 低合金精密鑄件在酸洗時反應劇烈。酸洗時間稍長，極易造成工件的過腐蝕，甚至析出碳化物，影響磷化膜的結合力。

（2） 鋼鐵冷擠壓件采用35%工業(yè)鹽酸酸洗最佳（基體表面無黑色浮物，且不會過腐蝕），切勿用硫酸酸洗。

1. 2. 1. 6盡量不使用緩蝕劑

酸洗液中使用緩蝕劑對磷化有明顯影響，會出現(xiàn)少許露底，甚至大面積無磷化膜，磷化膜重減小，耐蝕性降低等缺陷。因為這類有機物容易吸附在工件表面，其殘留物影響了磷化膜的生長過程，導致磷化膜不連續(xù)。緩蝕劑用量越多，影響越明顯。相比之下，在硫酸溶液中添加烏洛托品（＜0.3%）-硫脲-硫酸鋁的影響，低于硫脲-烏洛托品-碘化鉀（＜1.5 g/L）的影響。

1. 2. 1. 7超聲波除銹

有條件及必要時采用超聲波除銹，如對于銹蝕較嚴重的大、中型工件，使用超聲波（頻率26 kHz，功率1.0 ～1.2 W/cm2）除銹為宜，可大大提高除氧化皮效率（為常規(guī)處理效率的10倍以上）。

1. 2. 1. 8中和

為了消除酸洗后工件上殘留的酸液對后續(xù)工序的影響，必須進行堿中和處理（碳酸鈉20 ～ 50 g/L）。這對復雜工件而言更有必要，但組焊夾縫件不宜進行堿中和，因為夾縫內的鐵鹽殘留物遇堿會迅速生成難溶的Fe（OH）2及Fe（OH）3。這些絮狀沉淀物把鐵鹽封閉在夾縫內，加快了夾縫腐蝕，同時干擾磷化反應的進行，使磷化膜不完整，對涂層危害極大。即使需中和，中和液濃度也不能過高（Na2CO36 ～ 8 g/L，pH = 11 ～ 13為宜）。因為堿濃度大，堿液難以清洗干凈，使工件有的地方呈堿性（pH ＞13），這除了會減弱表調效果外，還會干擾磷化反應的有序進行。

生產中遇到下列情況時，應采取相應措施處理：

（1） 復雜的箱式箱體中和不好?？山柚鷶嚢柩b置，增強中和作用。

（2） 設計不妥或場地所限，線上沒有設中和工序。在這種情況下，可調整除油除銹順序，即先除銹后除油。從工藝順序講，這似乎有些不妥，但能起到中和作用。若在除銹液中加入適量表面活性劑，會增加除油效果。或者改用“二合一”除油除銹劑，將原來的除銹槽改為中和槽。還可以采用“二合一”表調法（中和與表調“合二為一”），既起到中和作用，又能在工件表面形成活化中心?！岸弦弧北碚{液的組成為：Na2CO310 ～ 15 g/L，膠體鈦表調劑2 g/L，pH 9.0 ～ 9.5。

1. 2. 2化學除銹工藝配方

1. 2. 2. 1配方1（適用于浸漬除鋼材氧化皮和銹物，除銹快）

90%除銹劑（36%濃鹽酸或1∶1稀鹽酸），10%添加劑（680 g/L磷酸 + 60 g/L草酸 + 10 g/L十二烷基硫酸鈉）；常溫，除盡銹物為止。

1. 2. 2. 2配方2（適用于浸漬除去熱軋鋼板黑氧化皮）

鹽酸（36% HCl）3質量份，硫酸（98% H2SO4）1.5質量份，硝酸（96% HNO3）0.5質量份，水0.5質量份；常溫，除凈銹物為止。

注意：當酸洗效率降低時，添加雙氧水2 ～ 3 mL/L可恢復除銹效果。

1. 2. 2. 3配方3（適用于浸漬除去鋼材焊接組合件的氧化皮，除銹和清洗效率高，可提高磷化膜與涂層的結合力）

磷酸（85% H3PO4）80 ～ 100 g/L，硫酸（98% H2SO4）80 ～ 100 g/L，鹽酸（36% HCl）60 ～ 80 g/L，若丁3 ～ 4 g/L；室溫，除凈銹物為止。

1. 2. 2. 4配方4（適用于鋼材除銹兼防銹）

鹽酸（36% HCl）10%，磷酸（85% H3PO4）20%，三乙醇胺0.15%，OP-10 0.2%，水余量；常溫，除凈氧化皮為止。

配制步驟：（1）三乙醇胺和OP-10按量混合，得A液；（2）鹽酸和磷酸按量混合，加入水中，冷卻后備用，為B液；（3）將A液和B液混合攪拌，加熱至65 °C，冷卻備用。該配方具有除銹能力強［＞390 g/（cm2·h）］、基體腐蝕性?。郏?.9 g/（m2·h）］等優(yōu)點。

1. 2. 2. 5配方5（適用于鋼絲連續(xù)除銹，如拉絲磷化）

硫酸（98% H2SO4，不能用93% H2SO4）10%，70 ～ 80 °C，5 ～ 7 min。Fe2+的允許量為200 g/L，達到250 g/L時應換槽。Fe2+的增長量為0.6 ～ 0.7 g/t（鋼絲）。

注意：按每天酸洗鋼絲70 t計算，除銹液應每周更換一次；鋼絲間歇式除銹可用鹽酸溶液［V（濃鹽酸）/V（水）= 2∶1］。

2　浸蝕

2. 1堿蝕

鋁材脫脂后，經(jīng)堿蝕除去自然氧化膜，活化表面。為防止基體受到腐蝕，必須嚴格控制溫度和時間。

2. 1. 1實用配方

2. 1. 1. 1配方1（適用于鋁及鋁合金浸漬堿蝕）

氫氧化鈉（NaOH）30 ～ 70 g/L；40 ～ 80 °C，3 ～ 5 min。

2. 1. 1. 2配方2（適用于鋁及鋁合金浸漬堿蝕）

氫氧化鈉（NaOH）20 ～ 35 g/L，碳酸鈉（Na2CO3）20 ～ 30 g/L；40 ～ 50 °C，1 ～ 5 min。

2. 1. 1. 3配方3（適用于高硅鋁壓鑄件浸漬堿蝕，氟化鈉可溶解一部分硅）

氫氧化鈉（NaOH）2 ～ 4 g/L，磷酸三鈉（Na3PO4·12H2O）43 ～ 50 g/L，碳酸鈉（Na2CO3）30 ～ 40 g/L，OP-10 0.5 ～1.0 g/L，氟化鈉（NaF）5 ～ 10 g/L；60 ～ 80 °C，5 ～ 10 min。

2. 1. 1. 4配方4（適用于鋁合金板件和壓鑄件浸漬堿蝕）

氫氧化鈉（NaOH）14 ～ 50 g/L，檸檬酸鈉（Na3C6H5O7·2H2O）1.5 g/L；50 ～ 60 °C，0.5 ～ 1.0 min。

2. 1. 1. 5配方5（適用于鎂合金浸漬堿蝕）

氫氧化鈉（NaOH）20 g/L，碳酸鈉（Na2CO3）40 g/L，磷酸三鈉（Na3PO4·12H2O）30 g/L，OP-10 1 g/L；70 ～ 80 °C，5 ～ 7 min。

2. 1. 2堿蝕溶液的維護方法

當鋁的含量達到30 g/L時，氫氧化鋁就會逐步沉淀［NaAl（OH）4→ Al（OH）3↓ + NaOH］，沉淀附著在槽壁、加熱管等部位，很難除去，造成槽液報廢。

為了解決鋁離子積累的問題，可加入配位劑（如葡萄糖酸鈉、酒石酸鈉、檸檬酸鈉、甘油、山梨醇等）2 ～ 10 g/L與Al（OH）3發(fā)生作用，把鋁離子掩蔽起來，阻止Al（OH）3晶核的長大及Al（OH）3沉淀的形成。

2. 2酸蝕

經(jīng)過堿性脫脂和堿蝕的鋁合金、鎂合金等工件，表面一般都有一層黑灰。為了取得光亮的金屬表面，須進行酸蝕處理，同時起到中和作用（因為堿液很難用水完全洗凈）。另外，酸蝕還可以降低鑄鋼表面的粗糙度。

2. 2. 1配方1（適用于鋁合金浸漬酸蝕）

硝酸（96% HNO3）12 mL/L；室溫，1 ～ 3 min。

2. 2. 2配方2（適用于鋁合金浸漬酸蝕）

硝酸（96% HNO3）300 ～ 400 g/L；室溫，3 ～ 5 min。

2. 2. 3配方3（適用于鋁合金浸漬酸蝕）

硝酸（96% HNO3）500 mL/L，氟化氫銨（NH4HF2） 50 g/L；室溫，0.5 ～ 1.0 min。

2. 2. 4配方4（適用于鋁合金浸漬酸蝕）

硝酸（96% HNO3）200 ～ 350 mL/L，鉻酸酐（CrO3）5 ～ 15 g/L；室溫，1 ～ 3 min。

2. 2. 5配方5（適用于鋁合金壓鑄件浸漬酸蝕）

硝酸（96% HNO3）500 mL/L，硫酸（98% H2SO4）100 mL/L，氫氟酸（40% HF）100 mL/L；室溫，2 ～ 3 min。

2. 2. 6配方6（適用于鋁合金浸漬酸蝕）

硫酸（98% H2SO4）100 mL/L，雙氧水（30% H2O2）50 mL/L，乙二醇50 mL/L；室溫，15 ～ 60 s。乙二醇是雙氧水的良好穩(wěn)定劑，可通過氫鍵作用形成混合的締合分子。

2. 2. 7配方7（適用于鎂合金浸漬酸蝕）

磷酸（85% H3PO4）60 mL/L，氟化氫銨（NH4HF2）40 g/L，硼酸（H3BO3）30 g/L；pH = 2，室溫，0.5 ～ 1.0 min。

2. 2. 8配方8（適用于鋅鎂合金浸漬酸蝕）

鉻酸酐（CrO3）120 g/L，硝酸（96% HNO3）100 mL/L；室溫，2 min。

2. 2. 9配方9（適用于AZ31D鎂合金、鎂鋰合金的浸漬酸蝕，可代替含鉻的酸蝕液）

硫酸（98% H2SO4）2%，磷酸（85% H3PO4）5%；常溫，20 ～ 30 s。

注意：鎂鋰合金在酸蝕后雖有金屬光澤，但略為暗淡。

2. 2. 10 配方10（適用于鎂合金浸漬酸蝕及鎂鋰合金活化）

磷酸（85% H3PO4）100 mL/L，氟化氫銨（NH4HF2）50 g/L；室溫，0.5 min。

注意：酸蝕后會生成一層黑灰氟化膜，在磷化過程中可起到催化作用，提高基體與磷化膜的結合強度。

2. 2. 11 配方11（適用于拋光鑄鋼浸漬酸蝕，可降低鑄鋼表面的粗糙度，改善磷化效果）

硫酸（98% H2SO4）150 mL/L，鹽酸（36% HCl）50 mL/L，硝酸（96% HNO3）20 mL/L；40 ～ 50 °C，1 ～ 2 min。

［ 編輯：溫靖邦 ］

Practices of modern phosphating： Part II—Derusting and etching

// TANG Chun-hua

The methods for derusting（mechanical derusting and chmical derusting） were introduced. The process parameters and operation specification of each procedure were described in detail.

phosphating； derusting； etching； pickling； shot blasting

's address： Quanzhou Chuangda Metal Surface Treatment Co.， Ltd.， Quanzhou 362000， China

TG178

B

1004 - 227X （2015） 06 - 0348 - 07

2014-11-05

2014-12-18

唐春華（1938-），男，江西蓮花縣人，高級工程師，從事表面處理工作50余年，近10多年專注于磷化工藝與磷化系列產品的研發(fā)，率先在國內將拋丸技術應用到汽車緊固件功能磷化大批量工業(yè)生產中，發(fā)表論文200余篇。

作者聯(lián)系方式：（Tel） 15059596955。