佛山：傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)有了“綠色低碳”新標(biāo)簽

10萬(wàn)噸鋁灰渣變廢為寶，可實(shí)現(xiàn)37.5萬(wàn)噸的產(chǎn)品資源化，380億大卡余熱、560噸綠氫的回收利用。

同樣1噸原材料，生產(chǎn)9毫米厚的普通陶瓷磚產(chǎn)量約為33平方米，而生產(chǎn)5.5毫米陶瓷薄板卻能達(dá)到約68平方米。

鋁型材和陶瓷行業(yè)是佛山兩大特色、傳統(tǒng)支柱產(chǎn)業(yè)，也是工業(yè)領(lǐng)域能源消耗多、固體廢物量產(chǎn)生大的行業(yè)。近年來(lái)，佛山市以“行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、生產(chǎn)綠色化、固廢資源化”，推動(dòng)鋁型材和陶瓷行業(yè)綠色低碳發(fā)展。全市鋁型材和陶瓷行業(yè)全部完成清潔生產(chǎn)改造，建成“無(wú)廢工廠”26家。全市陶瓷污泥資源化利用率超過(guò)94%，對(duì)鋁型材行業(yè)二次鋁灰渣利用處置能力達(dá)到18萬(wàn)噸/年。

循環(huán)利用 變廢為寶

“看，這就是廢堿水經(jīng)處理后產(chǎn)生的氫氧化鋁。我們通過(guò)增加堿液資源化利用系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)對(duì)堿液的循環(huán)再利用，每月可產(chǎn)出氫氧化鋁產(chǎn)品80噸，每年節(jié)省片堿約120萬(wàn)元，綜合年經(jīng)濟(jì)效益可達(dá)200萬(wàn)元?！?/p>

在堿液資源化處理設(shè)備旁，興發(fā)鋁業(yè)三水公司工程師蘇志祥一邊抓起一把白色的粉末一邊介紹說(shuō)，該系統(tǒng)不僅可以回收、循環(huán)利用堿洗槽中產(chǎn)生的含鋁堿液，避免堿液外排，還可將鋁、鈉分離生成氫氧化鋁產(chǎn)品，作為化工原料外售。

不僅如此，興發(fā)鋁業(yè)還通過(guò)建設(shè)鎳回收系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)水和鎳金屬資源的雙向高效率回收利用，水回用率超95%，鎳離子回收率超95%，大大減少了含鎳污泥的產(chǎn)生。蘇志祥介紹，“用傳統(tǒng)化學(xué)法處理含鎳廢水，大部分形成了低純度的含鎳污泥，屬于危險(xiǎn)廢棄物，很難回收再利用，造成貴金屬資源浪費(fèi)。這個(gè)系統(tǒng)在不浪費(fèi)有效資源的基礎(chǔ)上，將鎳離子還原生成具有價(jià)值的金屬鎳板，為企業(yè)創(chuàng)造了一定效益。”

產(chǎn)品“瘦身” 源頭降耗

一塊陶瓷板材能有多?。?毫米！

3毫米的背后不僅是生產(chǎn)技術(shù)的創(chuàng)新，也是陶瓷產(chǎn)業(yè)減污降碳的體現(xiàn)。

“陶瓷耗能主要在原材料加工和燒成工序，陶瓷薄板通過(guò)‘瘦身’實(shí)現(xiàn)了節(jié)能、降耗、低碳?！泵赡塞惿瘓F(tuán)董事張旗康介紹。

以同樣1噸原材料為例，生產(chǎn)9毫米厚的普通陶瓷磚產(chǎn)量約為33平方米，但生產(chǎn)5.5毫米陶瓷薄板卻能達(dá)到約68平方米。與傳統(tǒng)陶瓷相比，陶瓷薄板的原材料可節(jié)約51.8%，綜合能耗對(duì)比節(jié)約42.96%以上，煙塵排放減少64%以上。無(wú)論從原材料使用量、到生產(chǎn)過(guò)程中的能源耗用、到后期的運(yùn)輸環(huán)節(jié)，都可以更好地實(shí)現(xiàn)節(jié)能減碳。

陶瓷行業(yè)屬于高能耗、高污染、高排放的“三高”行業(yè)。為改變這一現(xiàn)狀，蒙娜麗莎集團(tuán)以產(chǎn)品創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)綠色發(fā)展，引進(jìn)全球尖端陶瓷巖板智能制造設(shè)備，雙層窯爐、七層干燥窯、智能儲(chǔ)坯系統(tǒng)等節(jié)能高效智能設(shè)備，在既“快”又“省”的生產(chǎn)過(guò)程中實(shí)現(xiàn)綠色低碳。以蒙娜麗莎集團(tuán)佛山西樵基地為例，從2019年到2023年，4年時(shí)間，碳排放總量從55萬(wàn)噸降至35萬(wàn)噸，下降幅度達(dá)到36%。

“無(wú)廢工廠” 清潔生產(chǎn)

在廣東興發(fā)環(huán)境科技有限公司一樓展廳顯眼處，鋁灰、惰性殘?jiān)?、氧化鋁粉、陶瓷研磨球等樣品被整齊陳列。

據(jù)興發(fā)環(huán)境副總經(jīng)理徐杰介紹，項(xiàng)目采用先進(jìn)的濕法處置工藝，預(yù)處理中可提取鋁灰渣中的金屬鋁，作為再生鋁原材料；再通過(guò)相應(yīng)的工序，徹底消除鋁灰渣的危險(xiǎn)性，得到惰性殘?jiān)咪X料。不僅如此，工藝反應(yīng)過(guò)程中產(chǎn)生的余熱，可以用于高鋁料初步烘干；鋁灰無(wú)害化過(guò)程中產(chǎn)生的氨氣可充分利用制得氨水，用作區(qū)內(nèi)碳捕集項(xiàng)目生產(chǎn)碳酸氫銨，實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用。

以200噸的鋁灰渣為例，經(jīng)過(guò)資源循環(huán)，可產(chǎn)生20—30噸的氨水、約30噸的鹽水、約200噸的高鋁料，為陶瓷制品提供上好原料。而鋁型材加工過(guò)程中產(chǎn)生的廢酸、廢堿和含鋁污泥等工業(yè)固廢，經(jīng)處理后則可以用來(lái)做成凈水劑等產(chǎn)品，充分實(shí)現(xiàn)“以廢治廢”全鏈條循環(huán)利用，資源利用率超過(guò)99%。

佛山是全國(guó)最大的鋁型材基地。2021年，鋁灰渣納入危險(xiǎn)廢物管理后，佛山市大量的鋁灰渣曾一度“無(wú)處可去”。為破解這一難題，佛山市按照“就近規(guī)劃項(xiàng)目、能力適度超前、處置技術(shù)成熟先進(jìn)”的原則，布局了包括興發(fā)環(huán)境在內(nèi)的4個(gè)鋁灰渣資源化利用項(xiàng)目，在全省率先建成18萬(wàn)噸/年的鋁灰渣處置能力，從根本上解決鋁灰處置難題。同時(shí)，積極引導(dǎo)鋁型材行業(yè)協(xié)會(huì)、行業(yè)龍頭企業(yè)聯(lián)合在全國(guó)率先制定《鋁灰渣再生氧化鋁原料》團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)鋁灰渣再生氧化鋁作為原料的空白。

撐起佛山制造經(jīng)濟(jì)“半壁江山”的陶瓷企業(yè)，“固廢資源化”同樣可圈可點(diǎn)。陶瓷行業(yè)通過(guò)清潔能源改造，從源頭減少酚水、煤焦油等危險(xiǎn)廢物產(chǎn)生，年減少危廢量約10萬(wàn)噸。以三水陽(yáng)光陶瓷、幾何陶瓷為例，企業(yè)內(nèi)部所產(chǎn)生的固體廢物如壓濾泥、水煤漿渣、爛磚碎渣、拋光泥渣等均實(shí)現(xiàn)自行利用處置，固體廢物資源利用率達(dá)99%，固廢減量效果顯著，每年節(jié)省經(jīng)營(yíng)成本超200萬(wàn)元。

作為傳統(tǒng)制造業(yè)起家的工業(yè)大市，佛山在“無(wú)廢城市”建設(shè)過(guò)程中，率先將陶瓷、鋁型材行業(yè)企業(yè)納入“無(wú)廢工廠”建設(shè)。首先，結(jié)合兩大行業(yè)產(chǎn)廢特點(diǎn)和“無(wú)廢”發(fā)展需求，分別設(shè)立了可操作性強(qiáng)、差異化的“無(wú)廢工廠”建設(shè)評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)。對(duì)照標(biāo)準(zhǔn)已建成“無(wú)廢工廠”26家。其次，從資金獎(jiǎng)勵(lì)扶持、金融財(cái)政支持、數(shù)字化智能化能力供給等多方面，推進(jìn)產(chǎn)業(yè)發(fā)展綠色轉(zhuǎn)型，鼓勵(lì)行業(yè)龍頭引領(lǐng)示范。目前，全市共有9家陶瓷及鋁型材企業(yè)被國(guó)家工業(yè)和信息化部評(píng)為“綠色工廠”，4家陶瓷企業(yè)產(chǎn)品入選國(guó)家綠色設(shè)計(jì)產(chǎn)品，1家建筑陶瓷企業(yè)入選國(guó)家工業(yè)產(chǎn)品綠色設(shè)計(jì)示范企業(yè)名單。