精益生產在企業(yè)中的應用研究

●袁堅鋼

精益生產起源于日本豐田生產方式，是運用一系列成熟的精益工具，來降低生產過程中的一切浪費，提高企業(yè)的生產效率，使企業(yè)在同行業(yè)的競爭中占據主導優(yōu)勢。精益生產的核心就是重新規(guī)劃企業(yè)流程，避免和消除浪費，并創(chuàng)造最大價值。

一、實施精益生產的意義

隨著國際國內經濟形勢轉變，制造業(yè)的勞動成本不斷增加，物料成本也不斷增加，制造型企業(yè)的競爭業(yè)越來越激烈，種種因素疊加，企業(yè)利潤不斷被削薄，要求制造型企業(yè)生產方式向精益生產的模式進行轉變。

在企業(yè)管理過程中，由于管理層或者一線生產員工對精益生產思想認識不足，或者技術方面的束縛，使得公司生產效率難以進一步提高，存在6S 執(zhí)行不到位、原材料浪費、產線安排不合理等問題，如何有效的貫徹實行精益生產格外的重要。

進入工業(yè)4.0 時代，作為國內水表制造領軍企業(yè)，東海集團引入智能制造解決方案，深入完善精益生產的模式，助力制造企業(yè)持續(xù)改進流程、預防問題發(fā)生、優(yōu)化運營時間，跳出空間限制徹底改造價值鏈，重塑制造企業(yè)核心競爭力。

二、精益生產推進工作思路

成立精益生產推進工作領導小組，制定精益生產推進工作方案。

（一）完善精益生產組織體系

由品質部門主導，結合現實問題，進一步完善企業(yè)精益生產組織體系。精益生產是個系統(tǒng)工程，也是一種有效的創(chuàng)新管理手段，為了確保精益生產工作落到實處并使其順利進行，必須建立有效的組織體系，制定組織措施和技術措施，積極推進精益生產的組織、執(zhí)行和實施工作。

（二）開展精益生產專項培訓

聘請第三方現場診斷，找出問題和解決方案，開展管理者精益生產專項培訓。通過宣傳和培訓全面提高員工對精益生產的認知，使精益生產的理念深入人心，使精益生產工作持續(xù)、長效地開展下去，實現階段性改善目標。

（三）實施精益生產項目精細化管理

企業(yè)制定管理辦法，明確劃分崗位的職責和分工，制定項目分類、項目立項管理、項目實施管理、項目管控、項目驗收、項目資金管理、項目成果推廣等具體管理辦法，規(guī)范精益生產工作。

（四）確定精益生產項目長效化管理

按照企業(yè)精益生產項目管理辦法的要求，分析管理現狀和問題，明確解決辦法和措施，指定總目標和階段性目標，分階段總結、自糾、完善，實現精益生產項目長效化管理。通過精益生產專項工作的開展，形成氛圍和習慣，達到提升運作能力、提高效率和效益的目標。

三、精益生產實施步驟

在開展精益生產過程中，按照項目團隊組建、現狀梳理、診斷和分析、制定行動計劃、實施并跟蹤改進、總結、自糾、再完善等階段，具體安排精益生產專項中作的實施。

（一）建立組織管理機制

成立精益生產推進工作領導小組，全面負責精益改善項目管理辦法的編制及修訂，負責精益改善項目的收集、組織評審、過程監(jiān)督、完成情況評定及激勵工作。

（二)現狀梳理，明確改善方向

對照精益生產體系標準要求，通過現況調研，同行對比，非同行適用范圍對比，并請專業(yè)的咨詢公司診斷，提供診斷報告，找出差距和改善空間。明確在提高生產效率、提升產品質量和節(jié)能降耗三方面優(yōu)化改善，包括生產工藝、生產設備的提升優(yōu)化；流水線布局優(yōu)化；現場管理優(yōu)化等。

（三）完善管理體系

編制計劃及相關管理文件，編制精益生產管理辦法，制定和評價精益改善目標考核體系，實施計劃，項目周期等。

（四）精益生產實施

進入實施階段，實施的輔導培訓，實施過程進度監(jiān)控及糾偏。針對各部門目標達成狀況，每個季度進行一次考核評比。通過對實施節(jié)點進行檢查、督促項目進度，及時總結及評估，根據實際形況對后續(xù)工作進行部署。

（五）標準化與持續(xù)改善

將已完成的項目改善進行標準化，形成文件規(guī)范進行固化，長期執(zhí)行。根據現狀，定期更新階段性目標，持續(xù)改善，形成PDCA 循環(huán)機制。明確精益生產是企業(yè)用來調整生產、服務和運營過程的一種技術方法，在實施過程中要以專業(yè)化為前提、系統(tǒng)化為保障、數據化為標準、信息化為手段，把服務的焦點落實到用戶的需求上，以提高企業(yè)的效率、效益，增強競爭力。

四、精益生產取得的成果

精益生產的理論核心是持續(xù)改進，而改進的目的提高企業(yè)效益。

（一)采購成本降低

成本分析、對比，跟蹤市場行情，把握時機簽訂合同，降低或控制產品成本。在原材料采購上，公司對采購過程整體成本進行識別，并采取多種措施進行控制。在零部件成本控制中，采取措施：簽訂遠期合同，提高戰(zhàn)略合作伙伴關系的采購數量，控制成本。此外，開發(fā)新供方、儲備供方，扶持對本公司有利的弱小供方為我所用，從而規(guī)避風險、使意外成本最小化。

（二）供應商品質提升

生產制造過程圍繞Q（質量）、C（成本）、D（交期）、S（安全）四大關鍵過程要求實施。來料層面，為使材料工藝配比準確無誤，購置精確度為0.02%的德國進口高精度電子天平，對塑膠料配比進行稱重測量，以保證塑膠原材料配比的準確、有效。電感器件是機電一體化產品的關鍵原材料，東海集團借鑒豐田汽車公司將供貨商縮短在50 千米范圍內的做法，直接讓這一供應商入駐東海計量儀表工業(yè)科技園區(qū)，為他們免費提供生產廠房，使雙方信息交流、產品運輸的路徑最短。通過技術、工藝、生產要求的對接，采用統(tǒng)一的檢測標準和手段，企業(yè)之間信息得到廣泛、充分的交流，對存在的問題可以第一時間做出反應，并可以利用雙方的資源加以分析、改進，最終實現雙方共贏。

（三）產品質量進一步提高

生產過程質量控制方面，東海不僅具有成熟的工藝思路，還有強有力的設備保證和產、學、研的相互配合，以此達到更好的控制效果。引進高精度耐久性測試臺進行水表壽命測試，水表檢測精度由原來的0.2%提高到0.05%，以確保容積式水表的過程檢測數據準確、有效、可靠。

（四）生產效率大幅提升

引進裝配自動流水線，降低裝配出錯率，確保質量。2020 年，公司又引入兩條自動化生產線，從而大大提高生產效率及產品質量。自主研發(fā)的水表機芯裝配自動流水線獲得發(fā)明專利，生產能力由原來8 人組成的裝配流水線，現只需配備3 人即可成線，效率提高2.5 倍多，產品裝配出錯率或客戶投訴率由原來的1%下降到0.1%。水表字輪盒裝配自動流水線經過優(yōu)化升級，產品裝配出錯率或客戶投訴率由原來的0.5%下降到0.1%，節(jié)省人工300%。

（五）信息化管理水平大幅改善

公司自主研發(fā)了一套生產數據管理平臺，以ERP 為基礎，實現了銷售訂單、生產工單、維修品監(jiān)控，以及收發(fā)存管理和設備信息、物料信息查閱等多項信息化管理，為管理者提供了一個超快捷的應用工具，大大縮短了信息收集、分析、查閱的時間。該平臺實現了與生產測試軟件數據對接，從而改善了生產過程中工序漏做、ID 重復、狀態(tài)混料、產品丟失、責任不清晰等問題。