并粗和細(xì)紗工序突發(fā)性長(zhǎng)細(xì)節(jié)紗疵的控制

溫亞美，趙志峰，劉 莉

(舞鋼市龍山紡織科技有限公司，河南 舞鋼 462500)

0 引言

長(zhǎng)粗節(jié)、長(zhǎng)細(xì)節(jié)是紡紗廠易出現(xiàn)的危害性紗疵，在布面上會(huì)形成橫檔疵點(diǎn)[1]。這類(lèi)紗疵修補(bǔ)困難，甚至需開(kāi)剪降等，對(duì)布面損傷較大，有時(shí)還會(huì)造成經(jīng)濟(jì)索賠[2]。日常生產(chǎn)過(guò)程中，除包卷、接頭不良、劈條子、斷頭飄頭、雙紗或多根少根喂入或換粗紗追頭喂入、關(guān)電不良恢復(fù)正常生產(chǎn)后引起斷頭、羅拉隔距過(guò)小牽伸不良以及羅拉、膠輥不良引起的機(jī)械波等，均會(huì)造成長(zhǎng)粗節(jié)、長(zhǎng)細(xì)節(jié)疵點(diǎn)外，還有一些突發(fā)性長(zhǎng)細(xì)疵點(diǎn)需要分析研究。

1 集束器吸條子造成不規(guī)律長(zhǎng)細(xì)紗疵

末并初始速度慢，即初始速度為150 m/min、長(zhǎng)度為100 m時(shí)，會(huì)出現(xiàn)集束器吸條子問(wèn)題；之后正常車(chē)速、問(wèn)題消失，由此會(huì)產(chǎn)生不規(guī)律的長(zhǎng)細(xì)疵點(diǎn)，并導(dǎo)致紗線錯(cuò)號(hào)問(wèn)題。紡CJ 14.6 tex K紗，初始速度慢時(shí)抽取的條子定量指標(biāo)見(jiàn)表1。

表1 末并初始速度慢時(shí)的條子定量指標(biāo)

正常的條子定量一般為28.90 g/(5 m)～29.20 g/(5 m)。當(dāng)條子偏細(xì)且長(zhǎng)度為50 m時(shí)，將其在集聚紡CJ 14.6 tex K品種機(jī)臺(tái)上進(jìn)行試紡，發(fā)現(xiàn)錯(cuò)號(hào)范圍為0.7 tex～4.9 tex，長(zhǎng)度約為20 km(約為5管滿紗)。

分析原因是由于末并初始速度慢，精梳熟條纖維間抱合力小，集合器吸風(fēng)過(guò)大，纖維被部分吸走造成細(xì)條。解決措施：① 將末并原負(fù)壓頻率由全部為40 Hz調(diào)整為精梳品種機(jī)臺(tái)為30 Hz、普梳品種機(jī)臺(tái)為35 Hz；② 將末并初始速度由150 m/min提高至250 m/min，長(zhǎng)度由100 m調(diào)整為50 m；③ 將立柱開(kāi)口由16 mm調(diào)整為14 mm。

2 嚴(yán)重機(jī)械波造成Cm/CCm紗疵異常

在生產(chǎn)集聚紡C 14.6 tex K紗時(shí)紗疵高，尤其是C/CC切疵異常高，達(dá)到10 個(gè)/(100 km)～25 個(gè)/(100 km)，Cm紗疵為11.1 個(gè)/(100 km), CCm紗疵為22.4 個(gè)/(100 km)。經(jīng)回倒紗疵測(cè)試發(fā)現(xiàn)，粗紗條干在1 m處有嚴(yán)重機(jī)械波，試紡管紗DR值嚴(yán)重超標(biāo)并有50 m機(jī)械波，追蹤對(duì)應(yīng)末并發(fā)現(xiàn)有12 cm～13 cm的嚴(yán)重機(jī)械波。通過(guò)分析，確定是因末并前羅拉在低速運(yùn)行時(shí)無(wú)機(jī)械波、而在高速時(shí)有機(jī)械波造成。

針對(duì)末并高速時(shí)出現(xiàn)機(jī)械波的問(wèn)題，在不同車(chē)速下，對(duì)2號(hào)機(jī)臺(tái)進(jìn)行條干測(cè)試并分析發(fā)現(xiàn)：當(dāng)末并速度為150 m/min時(shí)，12 cm～13 cm處無(wú)機(jī)械波；當(dāng)末并速度為250 m/min時(shí)，12 cm～13 cm處有輕微的機(jī)械波；當(dāng)末并速度為300 m/min時(shí)，12 cm～13 cm處有突出的機(jī)械波；當(dāng)末并速度為450 m/min時(shí)，12 cm～13 cm處有嚴(yán)重的機(jī)械波。

為此，檢查所有傳動(dòng)部件、緊壓羅拉、膠輥、套頭、復(fù)查羅拉隔距，發(fā)現(xiàn)仍有12 cm～13 cm機(jī)械波；之后又調(diào)整傳動(dòng)部件，校正羅拉隔距、羅拉圓柱度等，機(jī)械波仍較嚴(yán)重，但與末并1號(hào)正常機(jī)臺(tái)對(duì)調(diào)前羅拉后，兩臺(tái)均正常。由此可以看出，12 cm～13 cm機(jī)械波問(wèn)題是由于羅拉安裝不良、高速時(shí)有跳動(dòng)所致。日常生產(chǎn)中，注意安裝前羅拉時(shí)先校正好羅拉座，且保證羅拉座前、后、上、下、高、低位置一致后，再將清洗干凈的前羅拉放在羅拉座上。

3 粗紗后膠輥運(yùn)行不良造成意外牽伸

日常落紗計(jì)標(biāo)錠排查中，發(fā)現(xiàn)其中一錠的粗紗定量為6.9 g/(10 m)，而正常應(yīng)為7.6 g/(10 m)～7.8 g/(10 m)，試紡管紗出現(xiàn)錯(cuò)號(hào)1.9 tex的問(wèn)題。技術(shù)人員第一時(shí)間打開(kāi)車(chē)上蓋板，查找此錠機(jī)后對(duì)應(yīng)條子并稱(chēng)重，顯示定量正常。觀察此錠后喇叭口處條子有明顯壓痕，且錠上絨布有積花，但中集合器至中膠輥條子狀態(tài)正常，排除上膠圈運(yùn)轉(zhuǎn)不良，判斷是蓋板骨或絨布蹭后膠輥造成后膠輥轉(zhuǎn)速慢，后區(qū)牽伸倍數(shù)增加導(dǎo)致總牽伸倍數(shù)增加，造成意外牽伸出現(xiàn)細(xì)條。同時(shí)用這些粗紗在集聚紡C 14.6 tex K紗機(jī)臺(tái)上，取試紡管紗10段，進(jìn)行定量測(cè)試(錯(cuò)號(hào)范圍為0.9 tex～2.56 tex)，結(jié)果見(jiàn)表2。

表2 集聚紡C 14.6 tex K紗機(jī)臺(tái)測(cè)試管紗定量

在其他條件不變的情況下，修整絨布與蓋板骨后再開(kāi)車(chē)，試驗(yàn)粗紗正常。解決此問(wèn)題，需隨操作工做清潔時(shí)，每日排查機(jī)臺(tái)絨布與蓋板骨狀態(tài)。

4 粗紗后羅拉軸頭鍵槽與鍵磨損造成規(guī)律性細(xì)節(jié)

測(cè)試20段粗紗定量，發(fā)現(xiàn)有規(guī)律性細(xì)條問(wèn)題，即每間隔3 m會(huì)出現(xiàn)1 m細(xì)條，每米質(zhì)量輕0.4 g～0.6 g，推算管紗錯(cuò)號(hào)1 tex，即生產(chǎn)的集聚紡C 14.6 tex K紗錯(cuò)號(hào)為集聚紡C 13.6 tex K紗，也就是說(shuō)每生產(chǎn)159 m的集聚紡C 14.6 tex K紗，會(huì)出現(xiàn)約為50 m的集聚紡C 13.6 tex K紗。經(jīng)條干測(cè)試儀測(cè)試發(fā)現(xiàn)，在1 m～4 m處有多柱機(jī)械波，DR值1 m(-5%)異常大。

4.1 產(chǎn)生原因

分析認(rèn)為是因長(zhǎng)時(shí)間生產(chǎn)，車(chē)頭傳動(dòng)部位未檢修到位，后羅拉軸頭鍵槽與鍵磨損，造成后羅拉運(yùn)轉(zhuǎn)不良、打頓，在打頓瞬間后牽伸倍數(shù)增大，造成規(guī)律性細(xì)節(jié)。

4.2 解決措施

a) 確保粗紗傳動(dòng)齒輪導(dǎo)條架運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)良好，做好粗紗機(jī)臺(tái)膠輥、羅拉、齒輪的維護(hù)保養(yǎng)工作。

b) 不定時(shí)對(duì)設(shè)備完好狀態(tài)進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。

c) 實(shí)驗(yàn)室周期性取樣測(cè)試粗紗條干，發(fā)現(xiàn)異常機(jī)械波及時(shí)查明原因。

d) 嚴(yán)格定臺(tái)供應(yīng)，以防出現(xiàn)問(wèn)題后擴(kuò)大追蹤范圍，減少損失。

5 粗紗高架上頻繁劈條子

粗紗高架上有時(shí)會(huì)出現(xiàn)頻繁劈條子問(wèn)題，如圖1所示。劈條子造成的細(xì)條錯(cuò)號(hào)多為2.9 tex以上，且長(zhǎng)度不等，短的有50 m、長(zhǎng)的有整管，且管紗測(cè)試質(zhì)量為先細(xì)后粗。

圖1 粗紗高架上劈條子

5.1 產(chǎn)生原因

分析認(rèn)為，主要原因有：粗紗機(jī)后條筒尾層毛條造成的劈條子；粗紗上吹風(fēng)吹散條子；車(chē)間負(fù)壓過(guò)大、通道風(fēng)大，吹破條子；條筒歪斜，內(nèi)緣筒縫夾劈條子等。

5.2 解決措施

a) 減少熟條定長(zhǎng)，使每筒條子紡粗紗由15只減為12只，減少了條子粘連，降低劈條子風(fēng)險(xiǎn)；適當(dāng)增加條子的回潮率、縮小喇叭口直徑和輸出棉網(wǎng)的寬度；條子喂入時(shí)排列緊密，使條子間無(wú)縫隙；做好喇叭口、圈條斜管的清潔工作，避免條子表面發(fā)毛。

b) 排查粗紗上吹風(fēng)后補(bǔ)風(fēng)管全部封閉。

c) 調(diào)整車(chē)間空調(diào)，保證負(fù)壓持平。

d) 定期檢修條筒，杜絕壞筒上車(chē)。

6 粗紗停喂裝置碰后膠輥造成細(xì)條

2020年5月22日，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中有2臺(tái)車(chē)共9錠紗出現(xiàn)粗紗停喂裝置鎖扣碰后膠輥問(wèn)題。經(jīng)質(zhì)量測(cè)試發(fā)現(xiàn)，有3管紗正常，1管紗為15.0 tex，5管紗為17.2 tex，出現(xiàn)了嚴(yán)重的錯(cuò)號(hào)紗。

6.1 產(chǎn)生原因

分析認(rèn)為，主要原因有：鎖扣在滑道上的格數(shù)不一致，存在有格數(shù)過(guò)大問(wèn)題；鎖扣與羅拉積花，或鎖扣與后膠輥隔距過(guò)大，未及時(shí)起到切斷粗紗的作用，導(dǎo)致斷頭恢復(fù)未到位，再接頭時(shí)擋車(chē)工必須確保鎖扣復(fù)位。

6.2 解決措施

a) 將滑道格數(shù)、鎖扣與羅拉積花、鎖扣與后膠輥隔距等列入日常檢查項(xiàng)目，并在生產(chǎn)過(guò)程中，對(duì)設(shè)備、操作制定考核措施，保證粗紗停喂裝置使用狀態(tài)正常。

b) 根據(jù)廠家指導(dǎo)，將滑道格數(shù)統(tǒng)一調(diào)整為6格，保證鎖扣及時(shí)到位，起到切斷粗紗作用。

7 結(jié)語(yǔ)

通過(guò)對(duì)生產(chǎn)中存在的長(zhǎng)細(xì)節(jié)紗疵(細(xì)條問(wèn)題)進(jìn)行攻關(guān)，制定科學(xué)的操作方法，及時(shí)整改設(shè)備問(wèn)題后，長(zhǎng)細(xì)節(jié)問(wèn)題由每班10管～20管下降至無(wú)，客戶再未反饋有該問(wèn)題。解決長(zhǎng)細(xì)節(jié)紗疵是一項(xiàng)系統(tǒng)性工作，是紡紗各項(xiàng)基礎(chǔ)性工作的綜合反映，日常應(yīng)多開(kāi)展捉疵、防疵活動(dòng)，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)分析并查明原因，只有從細(xì)微處不斷完善，才能減少紗疵。