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    煉廠裝置運行調(diào)整及總流程協(xié)同優(yōu)化

    2021-07-05 06:40:24
    石油化工 2021年6期
    關(guān)鍵詞:汽柴油蠟油煉廠

    于 博

    (中國石化 石油化工科學(xué)研究院,北京 100083)

    我國煉油行業(yè)經(jīng)過幾十年的快速發(fā)展,目前正面臨產(chǎn)能過剩、汽油增幅放緩、柴油消費見頂?shù)木置?。外部市場競爭加劇、產(chǎn)品質(zhì)量升級步伐加快、節(jié)能環(huán)保要求日趨嚴格,使國內(nèi)煉油企業(yè)面臨巨大挑戰(zhàn),推動煉廠不斷尋求綜合運用各種優(yōu)化手段挖潛增效,以提高競爭力[1]。目前,裝置運行優(yōu)化是煉廠挖潛增效的重要內(nèi)容,通過裝置運行優(yōu)化,煉廠在提高產(chǎn)品質(zhì)量和降低裝置能耗等方面取得了顯著效果[2-4]。目前的裝置運行優(yōu)化主要以單套裝置為對象,而單純追求單套裝置的優(yōu)化有時并不一定會帶來全廠效益的增加,不同裝置間協(xié)同優(yōu)化才有可能有效提高煉廠的整體效益[5]。因此,將總流程優(yōu)化與裝置運行優(yōu)化相結(jié)合,在追求煉廠總體利潤最大化的前提下,實現(xiàn)各裝置間的協(xié)同優(yōu)化,是一種更好的煉廠運營優(yōu)化模式。

    國內(nèi)某燃料型煉廠的原油一次加工能力為3.5 Mt/a,近年來在油品質(zhì)量升級步伐加快的過程中,全廠運行各環(huán)節(jié)凸顯瓶頸,盈利能力較弱,一直處于低負荷運行,各運行部分別提出的優(yōu)化措施缺乏統(tǒng)一考慮,急需通過系統(tǒng)性的總流程優(yōu)化方案為全廠的提質(zhì)增效提供指導(dǎo)建議。

    本工作利用Aspen公司的過程工業(yè)模型系統(tǒng)(PIMS)軟件建立全廠總流程模型,通過原油選擇優(yōu)化及裝置操作優(yōu)化提出了總流程優(yōu)化方案,解決了柴油出廠及催化裂化柴油處理困難等問題,并通過效益評估進行驗證,形成了包含診斷分析-模型測算-優(yōu)化方案實施-優(yōu)化效果評估等環(huán)節(jié)的閉環(huán)優(yōu)化體系,從而幫助煉廠達到優(yōu)化運行的目的。

    1 煉廠現(xiàn)狀

    該煉廠的主要煉油裝置包括原油蒸餾裝置、半再生重整裝置、芳烴抽提裝置、催化裂化裝置、延遲焦化裝置、柴油加氫裝置、汽柴油加氫裝置、汽油選擇性加氫脫硫裝置、氣分裝置、甲基叔丁基醚(MTBE)裝置、聚丙烯裝置、制氫裝置和硫磺回收裝置等,裝置詳情見表1。該煉廠的主要產(chǎn)品包括汽油、柴油、溶劑油、液化氣、聚丙烯、石油焦等。

    表1 煉廠主要生產(chǎn)裝置Table 1 Main production units of the refinery

    該煉廠的生產(chǎn)加工流程如圖1所示。由圖1可見,主要加工流程包括:直餾石腦油進重整裝置預(yù)加氫單元;常一線一部分用于生產(chǎn)200#溶劑油,其余部分和直餾柴油一起進汽柴油加氫裝置;減一線和減壓蠟油進催化裂化裝置;減壓渣油進延遲焦化裝置。柴油加氫裝置采用將催化裂化劣質(zhì)柴油轉(zhuǎn)化為高辛烷值汽油或輕質(zhì)芳烴的技術(shù)(簡稱LTAG工藝)加工催化裂化柴油。汽柴油加氫裝置加工直餾柴油、焦化汽柴油及少量催化裂化柴油,用于生產(chǎn)車用柴油。催化裂化裝置的原料包括減壓蠟油、焦化蠟油和加氫催化裂化柴油,產(chǎn)品包括柴油、汽油和液化氣等,其中,大部分柴油經(jīng)過柴油加氫裝置加工后返回催化裂化裝置作原料,其余部分外供給其他煉廠;汽油經(jīng)汽油選擇性加氫裝置脫硫后,作為汽油主要調(diào)合組分;液化氣經(jīng)氣分裝置后,碳四和丙烯分別進入MTBE和聚丙烯裝置。

    經(jīng)過現(xiàn)場調(diào)研,該廠重油加工系統(tǒng)主要存在以下問題:1)催化裂化裝置進料中焦化蠟油的密度已接近1 000 kg/m3,催化裂化柴油的95%(φ)點餾出溫度低至315 ℃,催化裂化柴油密度大于970 kg/m3,與其他煉廠同類型裝置相比,運行經(jīng)濟性較差。2)催化裂化柴油處理存在困難,加氫催化裂化柴油的密度約920 kg/m3,催化裂化柴油加氫效果無法達到目標要求。3)延遲焦化裝置生產(chǎn)的焦化柴油的十六烷指數(shù)偏低,僅為38左右。柴油池個別批次十六烷值不達標,出廠還需要調(diào)入十六烷值改進劑。

    2 裝置運行診斷

    基于裝置運行數(shù)據(jù),結(jié)合現(xiàn)場調(diào)研情況,從全廠角度出發(fā),對各主要裝置運行情況進行診斷分析,剖析了引發(fā)重油加工系統(tǒng)問題的深層原因:

    1)近年來汽柴油產(chǎn)品質(zhì)量不斷升級,該煉廠柴油池十六烷值不足的問題愈發(fā)凸顯。柴油產(chǎn)品歷來以普通柴油為主,車用柴油與普通柴油并軌后,為了滿足國Ⅴ車用柴油標準,催化裂化柴油無法再通過汽柴油加氫裝置進入柴油池,只能部分間歇性外供其他煉廠,且需要滿足密度小于970 kg/m3的產(chǎn)品質(zhì)量要求,其余大部分催化裂化柴油通過LTAG工藝回催化裂化裝置。為滿足外供催化裂化柴油的密度要求,在操作中采取了催化裂化柴油餾分不斷切輕的措施,導(dǎo)致它的餾程和密度不匹配的矛盾越來越嚴重。

    2)催化裂化裝置的原料構(gòu)成包括直餾蠟油、焦化蠟油、加氫催化裂化柴油。從原料的分析數(shù)據(jù)看,直餾蠟油密度為910~930 kg/m3,焦化蠟油密度為960~1 020 kg/m3,加氫催化裂化柴油密度為910~920 kg/m3。由于加氫催化裂化柴油出廠受限,LTAG加工負荷逐漸提高,加氫催化裂化柴油在混合進料中的比例與設(shè)計值相比增加了一倍左右,焦化蠟油的摻煉比例也呈增加趨勢,使得混合進料密度增加,裂化效果變差;同時,因間歇性摻煉減壓過汽化油,導(dǎo)致原料中金屬雜質(zhì)含量、殘?zhí)坎▌虞^大,催化裂化汽油的收率處于歷史低位水平。

    3)延遲焦化裝置負荷較低,僅維持在50%左右。該裝置的原料為減壓渣油和催化裂化油漿,催化裂化油漿與減壓渣油的摻煉比為10%~25%(w)。由于生產(chǎn)過程中催化裂化柴油不斷切輕,大量重餾分被壓入油漿,導(dǎo)致焦化原料中餾程低于500 ℃的餾分占比達到20%(φ)。這股重催化裂化柴油原料不適合生焦,一部分混在焦化柴油中,拉低了焦化柴油的十六烷指數(shù);一部分隨焦化蠟油返回催化裂化裝置,影響催化裂化裝置的進料性質(zhì)。

    4)即使控制催化裂化柴油95%(φ)點餾出溫度在320 ℃,催化裂化柴油的密度仍達到970 kg/m3,由于氫氣不足,柴油加氫裝置循環(huán)氫純度僅為80%~84%,較重的催化裂化柴油的加氫效果無法達到預(yù)期目標,加氫后返回催化裂化裝置,密度雖然滿足LTAG工藝的基本要求,但烴類組成并不是最適合裂化的組分。由于汽柴油加氫裝置中焦化柴油的摻混比例不斷增加、餾程不斷變重,導(dǎo)致裝置反應(yīng)溫度不斷提高,說明焦化柴油的性質(zhì)不斷劣化,這不僅導(dǎo)致全廠柴油池十六烷值下降,還造成裝置氫耗增加。

    5)該廠常減壓裝置按照高酸重質(zhì)原油設(shè)計,因受多項裝置瓶頸及儲運管輸條件的限制,目前已無法按照設(shè)計原油進行采購和加工,導(dǎo)致常減壓裝置負荷偏低,且加工油種復(fù)雜,近期主力油種為瓦斯科尼亞,加工量占比43%(w),由于它的直餾柴油十六烷指數(shù)僅為44.71,汽柴油加氫裝置裝填的催化劑均為精制劑,對柴油十六烷指數(shù)的改善有限,也是造成目前柴油出廠困難的因素之一,因此還需要在裝置調(diào)整前協(xié)助企業(yè)開展原油選擇優(yōu)化工作。

    圖1 煉廠的生產(chǎn)加工流程Fig.1 The whole processing flow diagram of the refinery.

    綜合以上分析,可得出初步結(jié)論:由于催化裂化柴油出廠受限及氫氣不足,三環(huán)芳烴組分在重油加工系統(tǒng)中不斷累積,既不能經(jīng)過加氫飽和,也無法被裂化、生焦,形成惡性循環(huán)。

    3 裝置運行調(diào)整與總流程優(yōu)化

    3.1 煉廠模型建立

    建立精確的企業(yè)模型是煉廠原油選擇和流程優(yōu)化的基礎(chǔ),本工作利用線性規(guī)劃方法(Linear Programming,簡稱LP),采用Aspen公司的PIMS軟件對煉廠進行建模。根據(jù)煉廠實際生產(chǎn)流程建立LP模型框架(見圖2),主要包括常減壓裝置子模型、二次加工裝置子模型、供銷子模型和產(chǎn)品調(diào)合子模型[6]。

    常減壓裝置子模型用于描述煉廠常壓與減壓蒸餾裝置,以原油切割數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),可根據(jù)煉廠實際情況設(shè)置多個生產(chǎn)方案,經(jīng)過優(yōu)化后可得到最優(yōu)切割方案。

    二次加工裝置子模型用于描述除常減壓裝置外的其他裝置,可根據(jù)裝置實際加工方案建立多個加工方案模型,該模型以煉廠各二次加工裝置生產(chǎn)運行實際數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),包括不同加工方案的產(chǎn)品收率、公用工程消耗、裝置運行限制和物料性質(zhì)等數(shù)據(jù);對于重要裝置,如催化重整、渣油加氫、催化裂化裝置等,根據(jù)單元裝置模擬數(shù)據(jù)或經(jīng)驗設(shè)置Delta-Base結(jié)構(gòu)(一種描述裝置收率和產(chǎn)品性質(zhì)隨進料性質(zhì)改變而變化的計算方法)[7],該結(jié)構(gòu)可描述裝置進料性質(zhì)對產(chǎn)品收率的影響,提高模型的描述精度。其中催化裂化裝置中設(shè)置了原料密度、殘?zhí)恐?、硫含量、金屬雜質(zhì)含量對產(chǎn)品分布及產(chǎn)品性質(zhì)的影響[8];焦化裝置中設(shè)置了原料殘?zhí)恐?、硫含量對產(chǎn)品分布及產(chǎn)品性質(zhì)的影響[9]。

    供銷子模型以原料與產(chǎn)品價格數(shù)據(jù)以及原料與產(chǎn)品購買或銷售限制數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),用于描述煉廠原料供給和產(chǎn)品銷售情況。

    產(chǎn)品調(diào)合子模型用于描述汽油、航空煤油、柴油、燃料油等產(chǎn)品的調(diào)合情況[10],以產(chǎn)品調(diào)合質(zhì)量的限制數(shù)據(jù)以及調(diào)合物料的性質(zhì)數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)。已有報道指出不同類型柴油的十六烷值與十六烷指數(shù)關(guān)系較為復(fù)雜[11],為了降低模型的計算復(fù)雜度,同時保證優(yōu)化方案的柴油調(diào)合計算結(jié)果能夠?qū)嶋H生產(chǎn)提供指導(dǎo),本次測算未在模型中引入非線性調(diào)合公式,而是沿用線性調(diào)合規(guī)則,并且人為地將十六烷值指標在內(nèi)控指標的基礎(chǔ)上提高0.5個單位。

    圖2 LP模型框架示意圖Fig.2 Sketch map of linear programming(LP) model framework.

    3.2 總流程優(yōu)化實施方案

    總流程優(yōu)化方案的總體思想是通過原油選擇優(yōu)化及裝置操作優(yōu)化,解決柴油出廠及催化裂化柴油處理困難的問題,打破三環(huán)芳烴在重油系統(tǒng)中的閉環(huán)。

    從總流程的角度,基于全廠總流程模型,結(jié)合當前企業(yè)的實際運行數(shù)據(jù)和實驗室信息管理系統(tǒng)化結(jié)果,首先開展了原油選擇優(yōu)化工作。通過保本價測算排序[12],同時兼顧直餾柴油十六烷指數(shù)分析,確定了以杰諾原油為主力油種,摻煉15%(w)伊朗重質(zhì)原油(簡稱伊重原油)作為優(yōu)選原油結(jié)構(gòu),原油保本價測算排序如表2所示,表2中測算油種包括伊重原油(Iranian)、科威特原油(Kuwait)、杰諾原油(Djeno)、盧拉原油(Lula)、瓦斯科尼亞原油(Vasconia)、薩賓諾原油(Sapinhoa)、罕戈原油(Hungo)、塞巴原油(Ceiba)、埃斯克蘭特原油(Escalante)、桑格斯原油(Sangos)、普魯托尼原油(Plutonio)、埃斯坡原油(ESPO)等共計12種。

    以上述原油結(jié)構(gòu)的常減壓側(cè)線性質(zhì)為起點,利用Delta-Base結(jié)構(gòu)對優(yōu)化后各工藝裝置的預(yù)測數(shù)據(jù)進行閉環(huán)迭代,在此框架下對優(yōu)化前后工況的全廠流程進行模擬測算,形成完整的總流程優(yōu)化方案,并據(jù)此制定總流程優(yōu)化方案的實施步驟要點:

    1)原油優(yōu)化:為保證操作穩(wěn)定,在優(yōu)化調(diào)整階段保障杰諾原油單煉。

    2)催化裂化裝置和柴油加氫裝置協(xié)同優(yōu)化:逐步提高催化裂化裝置柴油抽出溫度,以10 ℃/d的幅度提高催化裂化柴油95%(φ)點餾出溫度至目標值345 ℃,調(diào)整過程初期,催化裂化柴油密度和產(chǎn)量會有所上升,此時適當提高柴油加氫反應(yīng)苛刻度,以控制加氫催化裂化柴油的密度不高于925 kg/m3,若達不到則適當外甩催化裂化柴油至罐區(qū)暫存,期間若市場價格合適,可擇機配合外甩部分油漿[13]。

    3)催化裂化裝置操作優(yōu)化:控制催化裂化裝置反應(yīng)溫度515~520 ℃,催化活性64%±2%,減壓過汽化油切出催化裂化原料。

    4)焦化裝置操作優(yōu)化:隨著催化裂化柴油抽出溫度的提高,催化裂化油漿產(chǎn)量會相應(yīng)降低,此時逐步提高焦化柴油抽出溫度,控制焦化柴油95%(φ)點餾出溫度不高于350 ℃,焦化蠟油干點不高于450 ℃;逐步提高焦化爐出口溫度至505 ℃。

    5)汽柴油加氫裝置操作優(yōu)化:將10 t/h焦化汽油回?zé)捴罫TAG進料,以騰出汽柴油加氫裝置負荷。根據(jù)加氫催化裂化柴油十六烷指數(shù)和汽柴油加氫裝置情況以及新氫量、高壓空冷冷后溫度等參數(shù),汽柴油加氫裝置恢復(fù)加工催化裂化柴油,并逐步加大催化裂化柴油摻煉量至5~8 t/h。

    3.3 優(yōu)化效果分析

    3.3.1 催化裂化裝置

    通過以上調(diào)整措施協(xié)同作用,實現(xiàn)了催化裂化裝置進料的性質(zhì)優(yōu)化,結(jié)果見表3。加氫催化裂化柴油的裂化反應(yīng)性能得到一定程度的改善,從而實現(xiàn)催化裂化裝置正常運轉(zhuǎn),提高了汽油等高附加值產(chǎn)品的收率。催化裂化柴油性質(zhì)對比見表4。由表4可見,優(yōu)化后催化裂化柴油95%(φ)點餾出溫度提高了16 ℃,且多環(huán)芳烴含量由82.4%(w)降至74.8%(w),消減了部分系統(tǒng)中不轉(zhuǎn)化的多環(huán)芳烴。

    表2 原油保本價測算排序Table 2 Ranking of crude oil breakeven price

    表3 催化裂化裝置混合進料性質(zhì)對比Table 3 Comparison of FCC mixed feed properties

    表4 催化裂化柴油性質(zhì)對比Table 4 Comparison of FCC diesel properties

    3.3.2 焦化裝置

    催化裂化柴油干點逐步調(diào)整為340 ℃后,油漿中輕組分含量降低,同時把焦化柴油干點逐步提高至350 ℃左右、焦化蠟油干點逐步提高至420 ℃左右。焦化裝置主要產(chǎn)品性質(zhì)對比見表5。由表5所示可見,優(yōu)化后焦化柴油95%(φ)點餾出溫度提高了約5 ℃,密度平均值由870.5 kg/m3降至859.2 kg/m3,焦化柴油中芳烴含量大幅降低,由34.0%(w)降至19.2%(w),同時焦化柴油十六烷指數(shù)提高了約7個單位;焦化蠟油密度由優(yōu)化前970~1 000 kg/m3降至930~940 kg/m3。經(jīng)過優(yōu)化調(diào)整,達到了通過改善催化裂化油漿性質(zhì)以改善焦化裝置進料性質(zhì),并實現(xiàn)焦化柴油、焦化蠟油性質(zhì)的改善,從而進一步改善催化裂化裝置進料性質(zhì),實現(xiàn)提高焦化柴油十六烷值的目的。

    表5 焦化裝置主要產(chǎn)品性質(zhì)對比Table 5 Comparison of main products properties of coking unit

    3.3.3 汽柴油加氫裝置

    通過撤出焦化汽油,騰出汽柴油加氫裝置加工負荷,將部分催化裂化柴油重新引入汽柴油加氫裝置進行加工,以緩解催化裂化柴油的處理困境。調(diào)整初期,隨著催化裂化柴油95%(φ)點餾出溫度的升高,催化裂化柴油密度隨之提高,最高達990 kg/m3以上,此后將95%(φ)點餾出溫度控制在335~340 ℃,催化裂化柴油密度逐漸穩(wěn)定在970 kg/m3以下。催化裂化和焦化裝置經(jīng)優(yōu)化操作達到穩(wěn)定狀態(tài)后,汽柴油加氫裝置進料十六烷值有所改善,通過置換焦化汽油騰出加工負荷,可實現(xiàn)催化裂化柴油最大量摻煉。

    4 效益評估

    4.1 效益評估基準

    以調(diào)整前6個月的實際運行數(shù)據(jù)作為調(diào)整前工況、以實施總流程優(yōu)化方案后6個月的實際運行數(shù)據(jù)為調(diào)整后工況,原油、原料及產(chǎn)品價格均為企業(yè)提供的全年平均價格。

    4.2 全廠優(yōu)化結(jié)果

    優(yōu)化前后的原油結(jié)構(gòu)對比如表6所示。優(yōu)化后,煉廠實際加工的主力油種是杰諾原油、塞巴原油和伊重原油(伊重原油資源停供后改為科威特原油),原油加工種類由11種減少到6種,混合原油的API°由27.57提高到28.13,直餾柴油組分的十六烷指數(shù)由48.02提高至48.77,對全廠穩(wěn)定運行起到了積極作用。

    優(yōu)化前后的全廠產(chǎn)品結(jié)構(gòu)對比如表7所示。由表7可見,由于重油加工系統(tǒng)部分瓶頸實現(xiàn)消缺,總加工量有所提升。優(yōu)化后,石腦油的自用率和柴油產(chǎn)量、汽油產(chǎn)量均有所提高,液化石油氣產(chǎn)量增加,催化裂化裝置的總輕收(即汽油和柴油收率)增加,低附加值產(chǎn)品焦炭的產(chǎn)量降低,產(chǎn)品結(jié)構(gòu)得到優(yōu)化。

    表6 原油加工結(jié)構(gòu)對比Table 6 Comparison of crude oil processing structure

    表7 全廠產(chǎn)品結(jié)構(gòu)對比Table 7 Product structure comparison of the whole plant

    4.3 效益測算結(jié)果

    原油、原料及產(chǎn)品價格均為不含稅價。計算兩種工況下的總原油成本,再根據(jù)月平均加工量的不同,折算為月平均原油成本[14]。在同一價格體系下,計算生產(chǎn)毛利[15],優(yōu)化后的原油成本比優(yōu)化前略有增加,但產(chǎn)品分布優(yōu)化帶來了較大的收益。優(yōu)化前后主要技術(shù)經(jīng)濟指標對比見表8。由表8可見,輕質(zhì)油品收率由65.34%(w)提高至67.65%(w),提高了2.31百分點;高附加值產(chǎn)品占比由85.87%提高至88.48%,提高了2.61百分點,產(chǎn)品結(jié)構(gòu)明顯優(yōu)化。通過帶入價格體系進行計算,優(yōu)化前后的毛利差為5.84 元/t,折合全年毛利提高1 514.3萬元。

    表8 主要技術(shù)經(jīng)濟指標對比Table 8 Comparison of main technical and economic indicators

    5 結(jié)論

    1)通過對煉廠裝置的運行優(yōu)化調(diào)整及總流程優(yōu)化,煉廠主要裝置運行狀態(tài)得到改善,催化裂化裝置原料得到優(yōu)化,催化裂化柴油餾程趨向正常,汽柴油加氫裝置可摻煉部分催化裂化柴油出廠,消減了部分系統(tǒng)中不轉(zhuǎn)化的三環(huán)芳烴,保障了全廠穩(wěn)定運行。

    2)優(yōu)化后,輕質(zhì)油品收率和高附加值產(chǎn)品占比分別提高了2.31和2.61百分點,產(chǎn)品結(jié)構(gòu)明顯改善。效益測算結(jié)果顯示,經(jīng)過裝置運行優(yōu)化調(diào)整及總流程優(yōu)化,企業(yè)全年毛利提高1 514.3萬元。

    3)采用裝置與總流程協(xié)同優(yōu)化的方法,是診斷及解決企業(yè)生產(chǎn)運行中存在的問題、幫助企業(yè)提質(zhì)增效的有效手段,對其他煉廠生產(chǎn)運行優(yōu)化具有較好的借鑒意義。

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