技術(shù)到位 穩(wěn)油增效

文／龐先斌

在老油田開發(fā)中，中國石化河南油田采油一廠充分發(fā)揮科研攻關作用，創(chuàng)新研究采油工藝技術(shù)體系，為原油生產(chǎn)提供了強大的技術(shù)支撐。

2020 年，通過攻關研究應用油井壓裂、分層采油、稠油 增產(chǎn)、酸化增注、化學封堵、高耗水條帶深部調(diào)堵等技術(shù)，采油一廠油水井專項治理取得了顯著成效，累計增油5.16 萬噸，增加注水51.48 萬 立方米，降低無效產(chǎn)液13.91 萬立方米，節(jié)省電量803 萬千瓦時，節(jié)約作業(yè)成本1850 萬元。

● 技術(shù)人員調(diào)整抽油機平衡參數(shù)，降低油井耗電量。 攝影/龐先斌

技術(shù)攻關破解疑難雜癥

隨著老油田生產(chǎn)的不斷深入，井筒偏磨、套管損壞、腐蝕斷脫井等故障逐年增多，造成油井頻繁停抽。采油一廠技術(shù)人員針對不同故障攻關研究不同的工藝技術(shù)，對癥下藥實施專項治理，提高了泵效和開采時率，檢泵周期延長至950 天。

安棚中深層系和泌301 井區(qū)油藏埋深大于3000 米，但是使用的抽油機和抽油桿機抽能力小于2500 米。因此，造成深抽提液困難，井下抽油桿疲勞損傷加速腐蝕老化，導致抽油桿斷脫頻繁，大大縮短了油井檢泵周期。

技術(shù)人員從提升機抽能力入手，攻關研究碳纖維桿深抽防腐技術(shù)，提升抽油泵機采技術(shù)界限，選擇9 口油井現(xiàn)場實施，增強了抽油桿抗腐蝕的能力，減少了斷脫卡井故障發(fā)生，累計增油402.9 噸，節(jié)省電量6.2 萬千瓦時。

受地質(zhì)構(gòu)造因素影響，有些油井油層出砂沉積，造成地層和井筒底堵塞，嚴重影響油井產(chǎn)量。技術(shù)人員結(jié)合井底構(gòu)造，對常用濾砂管進行技術(shù)攻關改造，革新出了一種新型掛濾式防砂器。選擇出砂嚴重的兩口油井進行現(xiàn)場試驗，獲得成功——不止防住了出砂堵塞，而且增產(chǎn)原油426噸。

“這一項技術(shù)攻關就讓油井恢復了正常生產(chǎn)，既增產(chǎn)了原油，又避免了高成本作業(yè)。類似這樣一箭雙雕的例子，采油廠里還有很多?！辈捎鸵粡S工藝研究所所長林波說。

油井發(fā)生套管損壞、斷脫卡井等故障后，必須通過大修作業(yè)進行修補、解卡和打撈。但是，大修作業(yè)時間長，成本高。對此，技術(shù)人員開展了小修解卡打撈修復配套工藝技術(shù)攻關研究，研究出了配套的液壓解卡整形、套管漏失修復等工藝技術(shù)。運用這一技術(shù)，經(jīng)對6 口套管變形、落物卡死井實施作業(yè)，成功率100%，比大修節(jié)約費用76 萬元。

“一井一策一工程”治理

在生產(chǎn)開發(fā)40 余年的歷程中，采油一廠健全完善采油工藝技術(shù)體系，積累了射采聯(lián)作、不動管柱酸化解堵等30 多項成熟工藝技術(shù)。2020 年，采油一廠大力推廣應用這些成熟工藝技術(shù)，實施“一井一策一工程”專項治理，累計實施886 井次，實現(xiàn)增油8797 噸，節(jié)約成本1325 萬元，節(jié)電782 萬千瓦時。

找油堵水技術(shù)，是一項老油田開發(fā)后期常用的成熟工藝技術(shù)。采油一廠技術(shù)人員運用該項技術(shù)對油層產(chǎn)液狀況進行甄別，找出潛力油層和水層，封堵高含水層，細分開采油層。

以雙F9-176 井為例。該井日產(chǎn)原油0.6 噸，含水97.6%。為控制含水率上升，減少無效產(chǎn)液量，技術(shù)人員進行分析研究，實施堵水細分措施作業(yè)，日產(chǎn)量上升6.2噸，含水率降至78.2%。

2020 年，采油一廠共現(xiàn)場應用找油堵水123 井，調(diào)層120 井次，工藝成功率達97.1%，措施有效率86.2%，階段增油8797.5 噸，降低無效產(chǎn)液3.5 萬立方米，節(jié)約作業(yè)費用624 萬元。

“油井含水高，無效產(chǎn)液量就大，生產(chǎn)成本費用消耗就大。”采油一廠井下工藝室主任鄭壯說，“降低油井無效產(chǎn)液量，直接減少了抽采、集輸和污水處理過程中電量和化學藥劑的消耗量?！?/p>

油井含水高、不產(chǎn)油和故障停抽，成因復雜，治理難度大，需要地質(zhì)、工藝和監(jiān)理等技術(shù)人員組成團隊進行技術(shù)攻關。

采油一廠按照“地質(zhì)與工程、技術(shù)與經(jīng)濟”一體化思路，實施“一井一策一工程”專項治理，把每一口油水井的治理都當成一項工程，結(jié)合治理目的、井筒技術(shù)狀況及生產(chǎn)歷史，采取“剝繭抽絲”的辦法，因井施策，逐井制定措施方案。嚴格落實“一井一策一工程”管理責任，抓實單井措施綜合優(yōu)化和作業(yè)過程全程管控，提高了措施的有效率和成功率。

2020 年，采油一廠現(xiàn)場集成應用簡化管柱、內(nèi)襯油管、參數(shù)優(yōu)化等成熟技術(shù)331 井次，維護性作業(yè)頻次由0.29 降至0.23，同比減少躺井42 井次，節(jié)約作業(yè)費用462 萬元。

信息化技術(shù)提升管理效能

跟隨信息化建設腳步的穩(wěn)步邁進，采油一廠精心優(yōu)化信息化平臺，加強數(shù)字化、智能化頂層設計，推動企業(yè)管理升級，提高工作效率，低成本效益開發(fā)變得更順暢。

2020 年，地質(zhì)和工藝技術(shù)人員通過對生產(chǎn)油井數(shù)據(jù)的實時監(jiān)測，利用數(shù)字化手段對系統(tǒng)效率低、能耗高的油井進行單井參數(shù)評價，編制出了優(yōu)化方案，采取降桿速、換小泵、高沉沒度優(yōu)化及大泵小沖次等技術(shù)，現(xiàn)場實施388 井次，節(jié)省電量576.3 萬千瓦時；通過注水泵能耗監(jiān)測、信息預警軟件的應用，降低集輸系統(tǒng)注水泵單耗，累計節(jié)電206.5 萬千瓦時。

采油一廠自動化信息中心主任王鈺率領技術(shù)團隊，利用閑置設備自主攻關，于2020 年完成了配聚污水曝氣除硫自動控制系統(tǒng)的編程調(diào)試及投運，解決了下二門注聚站配聚污水曝氣除硫無法實現(xiàn)自動精準控制的難題，節(jié)約投資21 萬元，年節(jié)約用料成本232.14 萬元。

信息化技術(shù)，為采油一廠低成本效益開發(fā)插上了翅膀。依托信息化平臺，為做實做精油氣主業(yè)，優(yōu)化人力資源，推動新型采油廠建設，提供了強有力的技術(shù)支撐。

2020 年以來，技術(shù)人員用視頻督查方式代替現(xiàn)場HSSE 檢查，通過“定點巡航”模式下的設備巡檢，及時掌控設備運轉(zhuǎn)狀況，90 秒內(nèi)即可完成單井設備檢查并做問題定性，發(fā)現(xiàn)并及時處置了各類設備隱患1228 處，節(jié)約現(xiàn)場檢查時間及交通成本62.7 萬元。

“實施信息化+可視化安全管理，有效提高了設備管理的效能。下一步，我們將擴大應用范圍，在‘智能化+’上尋求突破，提高油氣開采的科技含金量。”王鈺說。