張紅菊,張富兵,白宇峰
(1.陜西鋅業(yè)有限公司,陜西 商洛 726000;2.河南豫光鋅業(yè)有限公司,河南 濟(jì)源 459000)
隨著鋅冶煉生產(chǎn)能力的不斷增長(zhǎng),國(guó)內(nèi)鋅精礦資源日趨緊張,大部分鋅冶煉企業(yè)靠進(jìn)口鋅精礦和氧化鋅礦以及含鋅低原料進(jìn)行補(bǔ)充。由于原料供應(yīng)緊張,鋅精礦價(jià)格因供應(yīng)緊張上揚(yáng),而鋅錠產(chǎn)品價(jià)格卻因生產(chǎn)過剩而下跌。因此,在當(dāng)前市場(chǎng)形勢(shì)下,加強(qiáng)鋅錠加工成本分析與控制是企業(yè)謀求發(fā)展的重要舉措。
目前,我國(guó)生產(chǎn)鋅的方法主要是火法和濕法,其中以濕法煉鋅為主,其主要工序包括焙燒、浸出、凈化、電解、熔鑄5個(gè)工序。
電鋅加工過程中的可變成本主要包括以下幾個(gè)方面:(1)大宗化工輔材:浸出用二氧化錳、硫酸,凈化用鋅粉等;(2)日常維修和停產(chǎn)大修的機(jī)物料費(fèi)用;(3)檢修費(fèi)用和備品備件消耗費(fèi)用;(4)動(dòng)力消耗:水、電、煤氣、壓風(fēng)費(fèi)用。
由于固定資產(chǎn)、職工人數(shù)、折舊等相對(duì)穩(wěn)定,該部分產(chǎn)生的費(fèi)用也相對(duì)穩(wěn)定,但由于人的管理等方面不易控制,故屬于不可控費(fèi)用;與此相反,水、電、大宗輔材、維修機(jī)物料產(chǎn)生的費(fèi)用是不穩(wěn)定的,屬于可控費(fèi)用。因此,在電鋅加工成本分析及管理中,實(shí)際上大部分的工作內(nèi)容是控制加工成本中的可變成本,才更具有實(shí)際意義。
表1統(tǒng)計(jì)了某常規(guī)濕法煉鋅企業(yè)近三年來的鋅錠加工成本完成情況。
表1 鋅錠各工序加工成本完成表 元/t
由統(tǒng)計(jì)表1可以看出,近年來鋅錠的加工成本約在3 500~3 800元/t之間,陰極鋅加工成本占比較大,約占加工成本的85%左右。因此,控制陰極鋅加工成本是控制鋅錠加工成本的重點(diǎn)與關(guān)鍵。
表2中統(tǒng)計(jì)了某常規(guī)濕法煉鋅企業(yè)近三年來的鋅錠加工可變成本完成情況及占比情況。
由表2可以看出,變動(dòng)費(fèi)用中影響較大的是電、鋅粉、極板等。故降低電鋅加工成本可變部分的電耗、鋅粉、極板消耗至關(guān)重要。極板大部分企業(yè)是自行生產(chǎn),所以主要是控制電耗及鋅粉單耗。
水上救助能力是救助者對(duì)水中遇險(xiǎn)者,在岸上實(shí)施救助的方法。包括安全救助方法和醫(yī)學(xué)救助方法?;驹瓌t是:在保證自身安全的情況下,利用救生圈、竹竿、木板、長(zhǎng)繩等物拋給溺水者,再將其拖至岸邊,采用倒水、人工呼吸、安全運(yùn)送等方法。
表2 主要變動(dòng)費(fèi)用構(gòu)成表
3.1.1 電耗影響分析
根據(jù)有關(guān)資料和該煉鋅廠的生產(chǎn)實(shí)踐,統(tǒng)計(jì)出濕法煉鋅各工藝段的能耗分配,見表3[1]。
表3統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)顯示,電解能耗占了濕法煉鋅總能耗的80%左右,是主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。
表3 鋅錠生產(chǎn)各工序能耗分配表
表4列出了該公司近三年來各工序的直流電和交流電電耗情況。
國(guó)內(nèi)外煉鋅廠直流電單耗一般在2 900~3 150 kWh/t,折合電鋅單耗約2 970~3 250 kWh/t。用于陰極鋅的電解的直流電單耗約占80%以上,而交流電耗約20%。
由表4可以看出,直流電的占比較大,占整個(gè)煉鋅電耗的88%左右,占整個(gè)濕法部分電耗的91%左右。正常情況下,濕法煉鋅各工序的交流電是較穩(wěn)定的,易造成波動(dòng)且影響電單耗較大的第一要素是電解直流電單耗,因此降低電解工序電單耗是降低鋅錠加工成本主要手段。該指標(biāo)雖在指標(biāo)范圍內(nèi),但是在指標(biāo)上限,所以降低直流電解消耗,對(duì)于降低電解鋅的成本,提高產(chǎn)品的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力至關(guān)重要。
表4 直流電、交流電完成情況表
3.1.2 降低電解直流電單耗的主要措施
電能消耗與電流效率成反比,與槽電壓成正比,因此,在降低電耗過程中采取的主要措施就是加強(qiáng)技術(shù)管理,提高電流效率;加強(qiáng)槽面日常管理,降低槽電壓,進(jìn)而降低電鋅生產(chǎn)成本。在日常生產(chǎn)中,主要采取以下措施來降低電解直流電單耗。
1.穩(wěn)定新液質(zhì)量控制。新液質(zhì)量代表著整個(gè)濕法系統(tǒng)的質(zhì)量,加強(qiáng)對(duì)凈化工序新液Ge、Sb、Co、As、Ni等燒板雜質(zhì)成分的控制。電解工序?qū)邮艿男乱罕仨毑扇『侠砝?,首先?duì)新液儲(chǔ)備罐交替使用,確保足夠的沉淀時(shí)間;其次,對(duì)接收的高雜質(zhì)新液,進(jìn)行合理搭配使用,采取高低混用、析出后期少量使用的方法,最大化地避免燒板事故的發(fā)生。
2.合理控制電解液溫度。在一定酸度下,電解液溫度過高,增加溶液的雜質(zhì)活度,導(dǎo)致鋅復(fù)溶,電解過程惡化,電流效率下降,一般采用大循環(huán),即往新液中添加大量廢液經(jīng)冷卻后送電積槽來降低電解液溫度。但是溫度過低會(huì)增加電解液的電阻,同樣降低電流效率。從電解液溫度對(duì)電流效率的影響看,在36~42℃時(shí)電流效率較高[2],正常情況下,要選擇更適合本單位實(shí)際情況的電解液溫度,正常情況下電解液溫度控制在38~41℃。電解液降溫,一方面是增強(qiáng)冷卻塔的降溫效果,使經(jīng)過冷卻塔的電解液流量大,降溫效果好;另一方面是在凈化增加的新液冷卻塔和壓濾除鈣鎂,有利于降低進(jìn)入電解的溫度和鈣鎂含量,經(jīng)過冷卻塔后,溫度降低了2~3℃,鈣鎂含量由原來的6~7 g/L降低至目前的1 g/L左右。
3.電解液中酸鋅比控制。電解液中保持相對(duì)穩(wěn)定的鋅離子濃度,在中酸中電流密度電積條件下,維持電積液含鋅45~60 g/L,可以獲得90%以上的電流效率。實(shí)踐證明,廢電解液的酸增加10 g/L,槽電壓降低0.013 V[3],提高了電流效率,但是在電解過程中,隨著鋅離子濃度的降低,硫酸濃度的增加,氫的超電壓降低,雜質(zhì)也會(huì)隨著鋅在陰極析出,影響產(chǎn)品質(zhì)量。正常情況下電解液的酸度控制在180 g/L左右。
4.消除或減少系統(tǒng)漏電,提高電流效率。電解過程的漏電之處很多,如:鋅電積液、廢電積液、槽內(nèi)冷卻水、電積槽對(duì)地之間的接觸不良等,主要通過減少導(dǎo)電排對(duì)地漏電、減少電解槽槽體漏電、減少電解液循環(huán)過程的漏電、減少陰陽極接觸漏電等方法消除或減少。在出裝槽操作時(shí)保證導(dǎo)電片的導(dǎo)電率在95%以上,電耗可降低2~3 kWh/t鋅。
5.減少導(dǎo)體、接觸點(diǎn)電阻。陰陽極接觸導(dǎo)電頭在接觸點(diǎn)上存在有接觸電壓降,約0.03 V左右[4],而且這種接觸導(dǎo)電頭在工業(yè)生產(chǎn)中數(shù)量很大,因此要力求降低接觸電壓降,在實(shí)際生產(chǎn)中,可通過擦洗或保持導(dǎo)電銅排的光潔,改善陰極導(dǎo)電頭與導(dǎo)電銅排的接觸方式,確保各接觸點(diǎn)導(dǎo)電良好,可有效降低導(dǎo)體和接觸點(diǎn)部分電阻。同時(shí),在陰陽極制作過程中,需嚴(yán)格控制陰陽極焊接工藝,并保持導(dǎo)電板與陰陽極的接觸點(diǎn)清潔。
6.提高整流設(shè)備的效率。國(guó)內(nèi)大部分電鋅生產(chǎn)企業(yè)都采用的是硅整流設(shè)備,該公司剛投產(chǎn)時(shí)的硅整流效率為94%,經(jīng)過調(diào)查研究以及后期改進(jìn),其整流效率提高到97%以上。
7.鉛基四元合金陽極板的使用。在鉛銀合金陽極板中添加鈣、鍶堿土金屬,不僅可以提高析出鋅產(chǎn)量和電解電流效率,平均電流效率提高0.5% ~1.5%左右[5],電耗降低30 kWh/t析出鋅,同時(shí)可以節(jié)省70%~75%的白銀。
鋅粉是電鋅生產(chǎn)重要的直接材料消耗,其主要用于凈化生產(chǎn)過程中,用以置換中上清液中銅、鎘、鎳、鈷等雜質(zhì),經(jīng)過凈化后的鋅液,達(dá)到可供電解使用的標(biāo)準(zhǔn)要求。在實(shí)際生產(chǎn)中,除鎳、鈷過程中鋅粉消耗量較大,約占鋅粉消耗總量的2/3,除銅鎘過程中約占鋅粉總量的1/3。
影響鋅粉消耗的因素及采取的措施:
1.中上清含雜影響:鋅粉消耗主要是由中上清的含雜情況決定的,有關(guān)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析,中上清的銅鎘含量各個(gè)企業(yè)差別不大,但是含鈷波動(dòng)較大,在10~40 mg/L,影響鋅粉單耗在30~80 kg/t鋅,生產(chǎn)實(shí)踐表明,中上清鈷每升高10 mg/L,鋅粉單耗上升10~20 kg/t左右。因此嚴(yán)格控制原料中的鈷以及返回系統(tǒng)的含鈷液,是降低鋅粉單耗的途徑之一。當(dāng)上清液含懸浮物多,溶液的pH值過低或過高,溶液含鐵、硅酸、砷、銻等過高時(shí),溶液粘度增大,使壓濾困難,從而使鎘、鈷的復(fù)溶增大,造成鋅粉單耗增加。
2.鋅粉的質(zhì)量:鋅粉純度愈高,粒度愈細(xì)(其表面積愈大),則反應(yīng)進(jìn)行得愈迅速愈徹底,對(duì)節(jié)約鋅粉用量和降低渣含鋅均有利。但是鋅粉粒度又不宜過細(xì),否則易飄浮在溶液表面上損失掉。為此,一般要求粒度在74~149μm,有效鋅90%以上,無結(jié)塊。另外鉛銻合金鋅粉除鈷效率高,成本低。
3.產(chǎn)量穩(wěn)定:系統(tǒng)流量不穩(wěn)定,引起鋅粉加入量調(diào)整,而調(diào)整過程中2~6 h難以調(diào)整合適,如果引起新液不合格,造成新液返工,從而使鋅粉消耗增大。除此之外,液體溫度、攪拌強(qiáng)度、壓濾速度等操作對(duì)鎘、鈷復(fù)溶影響較大,會(huì)造成鋅粉消耗量大大升高。
1.對(duì)整個(gè)生產(chǎn)過程的分析,可知鋅錠加工成本的控制,主要是對(duì)電解工序的直流電單耗和凈化工序的鋅粉單耗的控制。
2.通過以上措施的實(shí)施,電鋅電單耗、鋅粉單耗下降,效果顯著,鋅錠加工費(fèi)在原有的基礎(chǔ)上下降40元/t鋅左右,取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益
3.把成本管理控制與生產(chǎn)管理、技術(shù)管理等緊密結(jié)合起來,盡量降低成本,將各類消耗降至合理范圍,最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)效益最大化。