關(guān)于注射劑中添加活性炭的思考

鄒意瓊　羅娟　鄒光莉

【摘 要】注射劑生產(chǎn)過程中常采用活性炭除去藥液中熱原。由于活性炭本身的質(zhì)量控制難度大，將其用在注射劑等高風(fēng)險(xiǎn)品種中增加了產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)。為了降低活性炭對注射劑的潛在風(fēng)險(xiǎn)，本文建議在生產(chǎn)過程中盡量少加或者不加活性炭，從原輔料、包裝材料、車間環(huán)境、潔凈區(qū)人員和生產(chǎn)設(shè)備等方面控制內(nèi)毒素污染。

【關(guān)鍵詞】活性炭;細(xì)菌內(nèi)毒素;風(fēng)險(xiǎn);超濾;潔凈區(qū);清潔;滅菌

【中圖分類號(hào)】R460【文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼】A【文章編號(hào)】1005-0019（2020）13--02

根據(jù)注射劑使用特點(diǎn)，必須要求無菌、無熱原。熱原（Pyrogen）又稱內(nèi)毒素，是微生物的代謝產(chǎn)物，其主要成分是脂多糖，分子量一般在100萬左右。含有熱原的藥物注人人體可引起不良反應(yīng)，可使人體產(chǎn)生發(fā)冷、寒顫、發(fā)熱、出汗、惡心、嘔吐等癥狀，有時(shí)體溫可升至40℃以上，嚴(yán)重者甚至昏迷、虛脫，如不及時(shí)搶救可危及生命[1]、[2]。因此，在注射劑生產(chǎn)時(shí)必須采取適當(dāng)措施，徹底除去藥液中的熱原，保證產(chǎn)品質(zhì)量。在國內(nèi)注射劑制藥行業(yè)中，大多數(shù)都是采用活性炭除熱原。

雖然活性炭制備工藝相對成熟，但是活性炭制備工藝的多樣性、原材料的多樣性，以及活化機(jī)理的不確定性，給活性炭自身產(chǎn)品質(zhì)量的控制增加了難度，也給活性炭在注射劑等高風(fēng)險(xiǎn)品種中的應(yīng)用增加了風(fēng)險(xiǎn)。主要體現(xiàn)在以下幾方面[3]：活性炭對注射劑元素雜質(zhì)的影響，活性炭原材料來源和生產(chǎn)工藝多樣，導(dǎo)致其可能含有不同的元素雜質(zhì)。部分元素雜質(zhì)具有毒性，包括神經(jīng)毒性和腎毒性等[4];活性炭對注射劑不溶性微粒的影響;活性炭對注射劑主藥含量的影響，活性炭對藥物具有一定的吸附作用，特別對低劑量的藥物含量影響較大，目前的通用做法是對于主藥含量低或主藥易被活性炭吸附的制劑，主要采用過量投料的方式補(bǔ)償吸附的主藥。此方法對于活性炭用量和來源、產(chǎn)品批量等均具有一定要求，在生產(chǎn)中存在一定風(fēng)險(xiǎn)。

注射劑中內(nèi)毒素的污染可能來源于原輔料、包裝材料、車間環(huán)境和生產(chǎn)設(shè)備等方面。為了降低活性炭對注射劑潛在風(fēng)險(xiǎn)，筆者建議在生產(chǎn)過程中盡量少加或者不加活性炭，在制造過程中通過對以下幾方面加以控制，能夠保證產(chǎn)品無熱原。

1 控制原輔料的細(xì)菌內(nèi)毒素

對于注射劑產(chǎn)品中使用的原輔料必須對細(xì)菌內(nèi)毒素進(jìn)行控制。根據(jù)產(chǎn)品的說明書使用量和原輔料用量確定細(xì)菌內(nèi)毒素的限度。譬如維生素C注射液中焦亞硫酸鈉的細(xì)菌內(nèi)毒素的限度計(jì)算，維生素C注射液規(guī)格為2ml：0.5g，焦亞硫酸鈉的處方量為2.0mg/支，根據(jù)公式L=K/M，K=5EU/（kg·h）和維生素C注射液說明書中的用量：成人一次100～250mg，一日1～3次;小兒一日100～300mg。按照小兒一日最大300mg，小兒體重6kg計(jì)算結(jié)果為25EU/mg，再按照安全系數(shù)為5計(jì)算出維生素C注射液中焦亞硫酸鈉的細(xì)菌內(nèi)毒素控制限度為5EU/mg。

2 對內(nèi)包裝細(xì)菌內(nèi)毒素的控制

小容量注射劑產(chǎn)品使用的內(nèi)包材為安瓿或者西林瓶、丁基膠塞。安瓿和西林瓶經(jīng)洗瓶機(jī)清洗后進(jìn)入隧道式烘箱滅菌，隧道式烘箱的溫度大于320℃，瓶子在隧道式烘箱中滅菌時(shí)間不低于8分鐘。同樣膠塞清洗后蒸汽滅菌參數(shù)為121℃ 30分鐘，再真空干燥后使用。瓶子、膠塞經(jīng)過滅菌后細(xì)菌內(nèi)毒素必須符合《中國藥典》2015年版要求，而且瓶子、膠塞都規(guī)定有使用時(shí)限，超過時(shí)限必須重新清洗滅菌。

3 藥液采用超濾的過濾方式

超濾就是在外界推動(dòng)力（壓力）作用下截留水中膠體、顆粒和分子量相對較高的物質(zhì)，而水和小的溶質(zhì)顆粒透過膜的分離過程。通過膜表面的微孔篩選可截留分子量為3x10000—1x10000的物質(zhì)。當(dāng)被處理水借助于外界壓力的作用以一定的流速通過膜表面時(shí)，水分子和分子量小于300—500的溶質(zhì)透過膜，而大于膜孔的微粒、大分子等由于篩分作用被截留。熱原分子量一般為106，采用超濾法是完全可以被截留除去。對于去除熱原效果評(píng)價(jià)，美國藥典與歐洲藥典分別以細(xì)菌內(nèi)毒素含量下降3個(gè)與4個(gè)對數(shù)為有效。張亞楠[1]進(jìn)行了活性炭和切向流超濾系統(tǒng)去除注射劑中細(xì)菌內(nèi)毒素的對比研究，結(jié)果表明使用活性炭去除細(xì)菌內(nèi)毒素時(shí)，對藥液中細(xì)菌內(nèi)毒素的吸附率>70%（活性炭不能完全吸附去除大劑量的細(xì)菌內(nèi)毒素），使用切向流超濾系統(tǒng)可以使注射劑中細(xì)菌內(nèi)毒素降低3個(gè)對數(shù)（0.1%）。李印秋等[5]將含內(nèi)毒素指示劑為1000EU·mL-1的水溶液通過超濾，能使熱原濃度降低三個(gè)對數(shù)單位。實(shí)驗(yàn)證明超濾去除熱原的作用和對產(chǎn)品質(zhì)量的影響均要優(yōu)于活性炭。

4 生產(chǎn)環(huán)境及人員控制

生產(chǎn)環(huán)境的控制主要包括空氣潔凈度的控制、壓差的控制、懸浮粒子數(shù)量的控制和溫濕度的控制?？諝鉂崈舳鹊目刂瓶苛己玫目諝鈨艋O(shè)施，一般采用三級(jí)過濾。對于注射劑產(chǎn)品灌封區(qū)域都在B級(jí)環(huán)境下的A級(jí)或者B級(jí)環(huán)境下的A級(jí)保護(hù)條件下進(jìn)行生產(chǎn)。嚴(yán)格控制潔凈室與相鄰房間之間的壓差是保證生產(chǎn)環(huán)境空氣潔凈度的重要環(huán)節(jié)。不同潔凈級(jí)別的潔凈室及潔凈區(qū)與非潔凈區(qū)之間壓產(chǎn)應(yīng)大于5帕斯卡，潔凈室與室外壓差應(yīng)大于10帕斯卡。

《藥品GMP指南》2000版對潔凈區(qū)域的懸浮粒子數(shù)量有明確的規(guī)定，靜態(tài)時(shí)A級(jí)區(qū)域≥5μm的懸浮粒子不超過20/立方米，B級(jí)區(qū)域≥5μm的懸浮粒子不超過29/立方米;動(dòng)態(tài)時(shí)A級(jí)區(qū)域≥5μm的懸浮粒子不超過20/立方米，B級(jí)區(qū)域≥5μm的懸浮粒子不超過2900/立方米。

無特殊要求時(shí)，生產(chǎn)中潔凈室內(nèi)的溫度應(yīng)嚴(yán)格控制在18～26℃、相對濕度控制在45%～65%，這種條件不利于細(xì)菌的生長。人是潔凈環(huán)境最大的污染源，造成潔凈室污染的原因中，超過80%是由于操作人員產(chǎn)生的污染。因此，必須控制進(jìn)入潔凈室人員數(shù)量，而且嚴(yán)格規(guī)定潔凈室人員的穿戴及個(gè)人衛(wèi)生，約束人員的行為，保證潔凈區(qū)的凈化級(jí)別。

5 生產(chǎn)設(shè)備的清潔與消毒

注射劑的生產(chǎn)設(shè)備尤其是配制灌封工序的設(shè)備應(yīng)滿足生產(chǎn)工藝要求，使用過程中不污染產(chǎn)品和環(huán)境，有利于清潔、消毒或滅菌。每天生產(chǎn)結(jié)束后，接觸藥液的設(shè)備零部件在線清洗、在線滅菌或者拆卸后清洗和滅菌。需要定期取樣檢測無菌和細(xì)菌內(nèi)毒素，確認(rèn)滅菌效果。對于清洗滅菌后的設(shè)備必須確定放置時(shí)間，超過則重新清洗滅菌。

參考文獻(xiàn)：

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