精益思想下的H公司樓宇對講機生產線改善

李新華

摘要：基于精益生產的思想，對H公司樓宇對講機的生產線進行研究，得知生產線存在搬運浪費、動作浪費、等待浪費、不良品浪費。采用流程程序分析、雙手動作研究、預定標準時間研究等方法，從管理和技術手段兩方面來進行改善及優(yōu)化。通過調整操作人員、取消無附加值動作、分解與合并工序、運用創(chuàng)新產品來消除或降低浪費，最終優(yōu)化物流路線，提高生產效率，改善現(xiàn)場環(huán)境。

關鍵詞：精益生產;動作研究;生產線

Abstract： Based on the idea of lean production， we researched the production line of the company's building intercom， and learned that the production line has waste of transportation， movement， waiting and defective products. It uses process procedures analysis， two-handed movement research， scheduled standard time research and other methods to improve and optimize both management and technical means. By adjusting the operator， canceling no value-added actions， disassembling and merging processes， using innovative products， it eliminates or reduces waste， and ultimately optimizes logistics routes， and improves production efficiency and the on-site environment.

Key words： lean production;motion study;production line

0? 引言

H科技有限公司是專業(yè)的智慧社區(qū)、智慧家庭整體解決方案設備供應商，樓宇對講機是該公司的核心產品之一，產品遠銷美國、英國、德國、法國等多個國家和地區(qū)，在中國已擁有萬科集團、恒大地產、招商地產、華潤置地、碧桂園等一批優(yōu)質戰(zhàn)略合作客戶和3000多萬個用戶群體，市場份額超過20%。但是，隨著全球電子信息產業(yè)的持續(xù)快速發(fā)展，市場競爭越來越激烈，迫切需要引入精益思想[1]對其生產線進行改善，以消除各種浪費[2]，降低生產成本，提高企業(yè)的市場競爭力[3]。本文以精益思想為指導，采用流程程序分析[4]、雙手動作研究、預定標準時間研究等理論和方法，從組織管理和技術手段等方面對該對講機裝配生產進行改善研究，降低生產成本。

1? 生產線現(xiàn)狀及分析

1.1 現(xiàn)狀描述? H公司樓宇對講機裝配生產包括11道工序，采用流程程序分析對生產線的整個生產過程進行全面觀察記錄和整體分析，是程序分析中最基本、最重要的分析方法。流程程序分析以現(xiàn)行工藝程序為基礎、采用專業(yè)的圖標和符號進行詳細觀察、記錄，應用“ECRS”四大原則進行分析，提出合理的工藝流程。采用作業(yè)測定的方法測量計算出樓宇對講機的每個工序的標準作業(yè)時間、搬運距離、操作人員等數據信息記錄在生產工藝流程程序表中，見圖1。

1.2 生產線分析? 針對該生產線中存在的問題，利用精益管理思想指導進行調研，從中發(fā)覺存在的問題。根據現(xiàn)場考察并進行錄像，考察后對錄像進行秒表計時觀察并記錄，用5W1H分析方法及魚骨圖對其進行分析。用精益管理的思維來審視，發(fā)現(xiàn)該生產線中存在的浪費問題。

對樓宇對講機裝配生產線進行全面分析，得出以下浪費現(xiàn)象存在：①工序1導線焊接耗時較長，操作員還需要取6根導線，全部插入電路板再翻面進行焊接，造成動作浪費;②工序2為該生產線的初始瓶頸工序，該工位耗時28.5秒，且僅由一個人來完成，造成了后序工序的等待，造成等待浪費;③工序4，操作員1號取分機下蓋后插入焊片并壓彎，遞給操作員2號，操作員2號對焊片進行鎖附的操作，再將加工后的分機下蓋遞給操作員1，操作員1再進行接線柱的焊接，造成等待浪費;④在工序6接線柱焊接這個步驟中，觀察到操作員進行了長達5秒的理線的過程，只取其中的一根線進行焊接，理線造成等待浪費;⑤工位7，在拿分機操作中，員工左手需要分兩次拿取，使右手停留太多時間，使得右手停留時間過長，造成動作浪費;⑥工序8和工序9之間需要相互傳遞物品，工序8將產品盒蓋后遞交給工序9進行上下蓋的鎖附，工序8的操作員如果把產品放在流水線上它就會隨流水線流往下一個步驟檢驗，或者工序8需要起身將物品遞到9的桌子上，造成搬運浪費和等待浪費;⑦工序10為所有的產品進行檢驗，檢查出合格品與不良品，但是現(xiàn)場對于產品的分類并明確的存放標準，導致存在不良品與搬運浪費;工序11為包裝，包裝的技術含量不高且需要的時間不長，單獨一個工序作為包裝，造成加工浪費。

可以發(fā)現(xiàn)，該生產線中存在操作動作的不規(guī)范，物流路線、物品擺放位置的不合理，瓶頸工序等問題，從精益思想角度審視，可以將問題歸類，如表1。

2? 生產線精益改善

根據上述的結果分析，筆者以優(yōu)化生產過程和工藝為目標，采用取消、合并、重組和簡化四大原則等管理手段，并結合技術手段進行了如下的改進：①對工序1與工序2，利用”5W1H“法進行聯(lián)合分析改進。利用“ECRS”原則中的“重排”進行作業(yè)分擔轉移，在工序3上增加1個人，把工序2上的留兩根線給后面的工序3加工;②工序4中，利用“ECRS”原則中的“重排”，解決在這個一來一回的傳遞過程中物流不合理，對工序7進行合重排，兩人做一樣的工作，這樣能夠節(jié)省其傳遞的時間;③工序6，可用“ECRS”原則中的“取消”，對其進行作業(yè)改善壓縮，實現(xiàn)其取線的時間取代其理線的時間，即去掉理線這個步驟;④工序7中，考慮減少動作經濟原則，減少了右手的動作，是兩手達到相互協(xié)調工作。在拿取分機時，可一次性拿取兩個分機，雖然增加了抓取時的注意力，但MOD數減少了;在放回生產線操作時，中右手不再重復拿取和放回電烙鐵，而是在完成動作之后右手一直持住電烙鐵，從而減少了右手動作，改進前后如表2和表3;⑤工序8和9之間，利用“ECRS”原則等管理手段難以解決，考慮使用技術手段來進行優(yōu)化。在工序8和9之間增加一個過橋板，工序8操作員只需將產品放在過橋板上，工序9操作員加工完成后再將產品放入流水線，避免了加工后和加工前的產品混淆。改善前后的對比圖如圖2所示，可明顯看出增加過橋板可以較好的解決其存在的問題;⑥工序10中，分析后，發(fā)現(xiàn)用“ECRS”原則等管理組織手段，難以解決該問題，所以設計了如圖3的放置盒，改善后操作人員發(fā)現(xiàn)不良品后貼上不良排標簽，再對不良品進行放置在相應的物料盒中，待不良品物料盒裝滿后，其他操作人員就可以將不良品取走，不能維修的直接放到回收站，可以維修的則分給相應的維修人員，再把修復好的產品放回到物料盒中，最后再把修復品放到最初的工位;⑦工序10、11，利用“ECRS”原則中的“合并”，因為檢驗和包裝，都只需要很短的時間，把檢驗合并到加工中，即便貼標簽邊檢驗，便裝箱邊檢驗。

3? 改善效果評價

3.1 流程程序分析改善效果? 運用流程程序分析改善后，可發(fā)現(xiàn)其人數調整了1次，檢查減少了3次、搬運距離減少了0.2米、搬運減少2次，等待減少了2次，加工時間減少了36.208秒，改善后的流程程序分析表如圖4。

3.2 幾大浪費的改善效果? 從浪費的類型角度來對比分析改善效果如表4，通過取消、合并、重排、壓縮、作業(yè)分擔轉移和技術手段增加過橋板等技術和方法進行改善的問題，可見問題搬運浪費上改善率為13.59%;動作浪費上改善率為20.98%、15.56%和32.9%;等待浪費上改善率為30.84%和17.1%，改善效果明顯。

4? 結束語

以H公司的樓宇對講機的生產線為研究對象，以精益管理的思想和流程程序對生產線進行分析，發(fā)現(xiàn)生產線存在的浪費。通過5W1H提問技術、ECRS原則、動作經濟原則等管理組織手段來減少或消除浪費，在不能運用管理組織手段解決時，考慮從技術方面來改善。利用管理和技術相結合的手段減少或消除生產線的浪費，提高效率，降低生產成本。我們需要用精益管理的思想去審視企業(yè)中存在的各種浪費，持續(xù)改善，才能使企業(yè)保持良性運轉，提升競爭力。

參考文獻：

[1]劉樹華，魯建廈，等.精益生產[M].北京：機械工業(yè)出版社，2010，1.

[2]鐘經寰.LM公司改善生產線平衡的案例研究[D].廣東：華南理工大學，2013，6.

[3]易樹平，郭伏.基礎工業(yè)工程[M].二版.北京：機械工業(yè)出版社，2013，8.

[4]郭伏，李森，戴春鳳.流程程序分析方法在印染生產線改進中的應用[J].工業(yè)工程，2002（03）：62-64.