活性染料深色印花黏膠/棉混紡織物提升耐濕摩擦色牢度的實踐

荊茂生，李東環(huán)，王立強，韓祖彬，齊 峰

（愉悅家紡有限公司，山東濱州 256623）

在國際紡織品復雜多變的貿易競爭中，單純的純棉產品已不能滿足人們的需求，價格也不占優(yōu)勢。為了提升棉織物的功能性和附加值，人們開發(fā)出了棉的替代產品或棉與其他纖維的混紡產品。黏膠纖維和棉纖維同屬纖維素纖維，黏膠/棉混紡產品的性能和純棉織物很接近，但活性染料深色印花黏膠/棉混紡產品的耐濕摩擦色牢度一直倍受關注[1]。一般AATCC、ISO及國家標準都規(guī)定黏膠/棉混紡印染織物的耐濕摩擦色牢度達到2～3級為合格，而國外客戶往往要求耐濕摩擦色牢度達到3級甚至3～4級。實際國內工廠生產的黏膠/棉混紡印染織物僅能達到2～3 級，甚至不到2級。因此，如何提高活性染料深色印花黏膠/棉混紡織物的耐濕摩擦色牢度已成為亟待解決的難題之一。

提高活性染料深色印花黏膠/棉混紡織物的耐濕摩擦色牢度是一個綜合性問題，首先必須根據產品的特性，以產品生產為主線，設計合理的工藝、工藝流程。前處理需燒毛干凈、絲光充分，選擇印制的染料并控制用量，選擇并有序施加后整理固色劑、濕摩牢度提升劑、柔軟劑，從而提高染料與纖維的固著率，最大限度地減少以物理吸附狀態(tài)存在于纖維上的染料量，提高耐濕摩擦色牢度。

1 實驗

1.1 材料與設備

面料規(guī)格：C80/V20，30×30，86×66，1/1。

燒毛機：4327 Wuppertal Germany Osthoff-Senge，絲光機：340 Straight roller mercerizing machine，印花機：3200 Circular screen printer，水洗機：320 Printing washing machine，拉幅機：3200 Stretching machine，預縮機：320 Shrinking machine，機械柔軟機：320 Mechanical soft machine，F(xiàn)TT 織 物 觸 感 測 試 儀：M293 Fabric Touch Tester。

1.2 工藝流程

坯布→燒毛→退漿→拉幅→絲光→整緯→印花→蒸化→水洗→拉幅→預縮→機械柔軟整理。

拉幅工藝流程：軋料→烘干→拉幅焙烘→落布。

1.3 測試

耐摩擦色牢度：按GB/T 3920—2008《紡織品色牢度試驗耐摩擦色牢度》進行測試。將布樣裁剪成40 mm×100 mm，摩擦測試用白布剪成正方形（50 mm×50 mm），采用圓形摩擦頭。將標準摩擦白布（含潮率100%）固定在耐摩擦色牢度檢驗機的摩擦頭上，在規(guī)定壓力（9 N）下對織物摩擦數次（往復動程10 次），待標準摩擦白布干后，在標準光源下與評定沾色用灰色樣卡進行對比并評定級別。

觸感：觸感測試儀可以提供面料的18 個指數（包括經紗方向和緯紗方向）；可測量織物的機械和表面性能，如光滑度、柔軟度、溫度、總體手感/觸感；通過頂板與底板的上下移動進行多種模式測量，如熱壓縮、表面摩擦、粗糙度、彎曲度。質量評估軟件可在雷達圖中顯示不同樣品的數值差異，以便進行初級感覺指數（PSI）與織物觸感測試結果的快速比較；根據用戶定義的質量控制PSI上下限，判斷面料質量是否合格。

2 結果與討論

2.1 燒毛工藝對燒毛級別的影響

燒毛質量參照原紡織部頒布的標準目測評定，共分為5 級：1 級為原坯未燒毛，2 級為長毛較少，3 級為基本沒有長毛，4級為僅有整齊的短毛，5級為燒毛潔凈。從表1可以看出，6號工藝的燒毛效果最好，效率高、成本低、質量好。

表1 不同燒毛工藝的燒毛級別對比

2.2 黏膠/棉混紡比對絲光效果的影響

由表2可以看出，4號工藝的鋇值最高，絲光最充分，有利于提高染料得色率，容易達到理想的顏色深度，因此選用4號工藝有利于生產深色織物。

表2 黏膠/棉混紡比對絲光效果的影響

2.3 活性染料用量對色牢度的影響

按照實驗配方配制印花色漿，使用小樣機進行打樣，每塊織物印花后使用烘筒烘干，蒸化10 min 后水洗烘干，后整理，耐摩擦色牢度測試結果如表3所示。

表3 活性染料用量對色牢度的影響

由表3可以看出，染料用量直接影響?zhàn)つz/棉混紡織物的耐摩擦色牢度，深藍色活性染料用量控制在小于3.5%，棗紅色活性染料用量控制在小于2.2%，耐干摩擦色牢度可達4級及以上，耐濕摩擦色牢度可達3級。

2.4 水洗對耐摩擦色牢度的影響

水洗一遍工藝：冷水洗→溫水洗→皂洗→熱水洗→烘干→軋后整理助劑。水洗二遍工藝：冷水洗→溫水洗→皂洗→熱水洗→烘干→冷水洗→溫水洗→皂洗→熱水洗→烘干→軋后整理助劑。長車水洗用車速和水洗遍數確定水洗時間，本次設定車速一致，選擇深色花型，用水洗遍數延長水洗時間，耐濕摩擦色牢度結果如表4所示。

表4 水洗對耐摩擦色牢度的影響

由表4 可以看出，水洗二遍織物的耐摩擦色牢度比水洗一遍高0.5級，說明水洗二遍（實際是延長了水洗時間）能夠充分洗凈布面浮色，有利于后整理助劑與纖維素纖維的結合，更好地發(fā)揮后整理助劑的效果，提高耐摩擦色牢度。

2.5 后整理對色牢度和手感的影響

后整理是改善耐濕摩擦色牢度的最后的關鍵工序，在后整理中加入助劑以及調整工藝配方是解決耐摩擦色牢度切實可行的方法。首先要做好柔軟劑、固色劑和濕摩牢度提升劑的選擇。分別選用陰離子、非離子、未乳化陽離子柔軟劑與固色劑協(xié)同使用，耐濕摩擦色牢度和手感如表5所示。

表5 不同類型柔軟劑與固色劑協(xié)同使用的耐濕摩擦牢度和手感

由表5 可知，加入柔軟劑并不能提高織物的耐濕摩擦色牢度，反而有所降低。綜合對比不同類型柔軟劑的手感以及耐濕摩擦色牢度，選用未乳化陽離子柔軟劑與濕摩牢度提升劑協(xié)同整理。固色整理配方：濕摩牢度提升劑CUW 30 g/L，中和酸3 g/L。柔軟整理配方：柔軟劑6628 38 g/L，中和酸3 g/L。

深色印花織物進行適當的后整理可有效提高耐濕摩擦色牢度，比如經柔軟劑整理后的織物表面柔軟順滑，可大大降低摩擦因數，在一定程度上提高了耐摩擦色牢度[2]；用固色劑對織物進行固色整理，通過形成色淀、交聯(lián)與成膜降低染料的親水性，以提高織物的耐摩擦色牢度。按柔軟劑和固色劑施加先后順序的不同，分別測定單獨柔軟整理、柔軟+固色整理和單獨固色整理、固色+柔軟整理織物的耐濕摩擦色牢度和手感，結果如表6所示。

表6 不同工藝處理織物的耐濕摩擦色牢度和手感比較

從表6 可以看出，單獨柔軟整理織物的耐濕摩擦色牢度未提升，柔軟（先）+固色（后）整理織物的耐濕摩擦色牢度與單獨柔軟整理織物持平，說明該工藝未達到預期的固色效果?？赡苁且驗橥瑸殛栯x子型的固色劑和柔軟劑存在相斥作用，柔軟整理與固色整理工藝不相容。而單獨使用固色劑整理，可在一定程度上提高耐濕摩擦色牢度，但手感達不到預期效果。實施固色劑和柔軟劑兩浴整理，先進行固色整理，提高耐濕摩擦色牢度，再進行柔軟整理，改善手感，可達到預期效果。

3 結論

（1）前處理燒毛潔凈，絲光充分，選擇印制的染料并控制用量，實施固色（先）+柔軟（后）整理，提高染料與纖維的固著率，最大限度地減少以物理吸附狀態(tài)存在于纖維上的染料量，提高耐濕摩擦色牢度。

（2）對黏膠/棉混紡織物進行高堿絲光，有利于耐摩擦色牢度的提高，而且對黏膠/棉織物的混紡比沒有影響。

（3）絲光對黏膠/棉面料的手感影響可以通過后整理助劑的化學作用和預縮、機械柔軟等作用加以彌補，實現(xiàn)色牢度、手感的結合。