軋管工藝技術(shù)（Ⅲ）
——《熱軋無(wú)縫鋼管實(shí)用技術(shù)》

1.6 連軋管機(jī)產(chǎn)品質(zhì)量缺陷與預(yù)防

連軋管機(jī)軋制的產(chǎn)品質(zhì)量缺陷包括：荒管的壁厚不均、表面缺陷、拉凹和軋折等。

1.6.1 壁厚不均

壁厚不均主要有：同一支荒管的橫向和縱向壁厚不均、同一批荒管的壁厚不一致及“竹節(jié)”狀壁厚不均。

在上述荒管壁厚不均中，以橫向和縱向壁厚不均最為多見(jiàn)，產(chǎn)生的原因也最為復(fù)雜。它既與毛管的壁厚不均和溫度不均有關(guān)；也與連軋管工序有關(guān)，包括孔型形狀、孔型調(diào)整、軋制中心線調(diào)整，工具質(zhì)量、潤(rùn)滑條件，芯棒操作方式和張力大小等。

同一批荒管中，某些荒管的壁厚與其他眾多荒管的壁厚不一致，可能與同組使用的芯棒外徑差值太大有關(guān)。

“竹節(jié)”狀壁厚不均是全浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)在軋制過(guò)程中，芯棒速度的變化造成的。

（1）毛管壁厚不均的影響。

根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)結(jié)果和有關(guān)資料介紹，存在壁厚不均的毛管，軋制成荒管之后，荒管的縱、橫向壁厚不均，其形式基本保留了毛管壁厚不均的分布特征，表明毛管的壁厚不均有遺傳性。這也說(shuō)明，凡是影響毛管壁厚精度的因素，最終都會(huì)影響到荒管的壁厚精度。因此，要想得到壁厚精度高的荒管，就應(yīng)盡可能提高毛管的壁厚精度。有關(guān)提高毛管壁厚精度的措施已在“斜軋穿孔機(jī)生產(chǎn)故障及產(chǎn)品質(zhì)量缺陷與預(yù)防”中作過(guò)詳細(xì)介紹，此處不再述及。

（2）孔型形狀的影響。

連軋管機(jī)的孔型形狀是根據(jù)所軋荒管的最薄壁厚來(lái)設(shè)計(jì)的，同一外徑、不同壁厚的荒管是通過(guò)更換芯棒生產(chǎn)出來(lái)的。輥縫的存在，決定了孔型不可能完全封閉，孔型偏心距和孔型側(cè)壁凸緣的存在，又表明孔型不是圓形的。

由于芯棒是剛性圓形，而孔型的不封閉和存在橢圓度，導(dǎo)致了毛管軋制時(shí)，沿圓周各點(diǎn)的減壁量不同。在孔型頂部，減壁量最大；在孔型側(cè)壁凸緣處，減壁量較小，由此帶來(lái)了荒管的對(duì)稱性壁厚不均。并且，孔型的橢圓度越大，壁厚的不均勻程度越嚴(yán)重。所以，在進(jìn)行孔型設(shè)計(jì)時(shí)，合理選擇孔型側(cè)壁開(kāi)口角的大小，減少孔型側(cè)壁的凸緣面積，對(duì)于減小荒管的壁厚不均有著十分重要的意義。

三輥式連軋管機(jī)比二輥式連軋管機(jī)的孔型側(cè)壁凸緣面積減少了大約30%，這對(duì)變形金屬的寬展有很好的限制作用，并且孔型頂部與軋輥邊緣的線速度差較小，使得金屬的變形更加均勻，有利于荒管壁厚精度的提高。因此，三輥式連軋管機(jī)軋制的荒管壁厚精度比二輥式連軋管機(jī)要高一些。

（3）孔型調(diào)整的影響。

孔型調(diào)整主要包括：各機(jī)架孔型中心線的調(diào)整以及二輥式連軋管機(jī)軋輥軸線、輥縫值的調(diào)整和三輥式連軋管機(jī)孔型圓心角的調(diào)整等。

對(duì)二輥式連軋管機(jī)而言，上、下兩支軋輥的軸線不平行和軋輥水平錯(cuò)位都會(huì)造成荒管的壁厚不均。其一，當(dāng)上、下兩支軋輥的軸線在垂直面上交叉時(shí)，輥縫一邊大，一邊小，由此會(huì)帶來(lái)荒管的壁厚一邊厚而另一邊??；其二，當(dāng)上、下兩支軋輥的軸線在水平面上交叉時(shí)，軋出的荒管會(huì)發(fā)生扭轉(zhuǎn)，荒管壁厚精度降低；其三，當(dāng)上、下兩支軋輥發(fā)生水平錯(cuò)位后，在不規(guī)則的孔型中軋出的荒管會(huì)出現(xiàn)壁厚不均。

實(shí)際生產(chǎn)中，二輥式連軋管機(jī)常常采用調(diào)整各機(jī)架輥縫值的方式，用一種規(guī)格的芯棒來(lái)生產(chǎn)同一直徑、幾種壁厚的荒管（壁厚變化范圍擴(kuò)大到2 mm）。然而，輥縫值調(diào)整后，孔型的形狀發(fā)生了變化。此時(shí)，若位于孔型頂部的荒管壁厚符合要求，則在孔型側(cè)壁凸緣處的荒管壁厚偏差會(huì)增大。具體來(lái)講，輥縫值增加時(shí)，凸緣處的荒管壁厚增加量要小于孔型頂部的荒管壁厚增加量；輥縫值減小時(shí)，凸緣處的荒管壁厚減小量要小于孔型頂部的荒管壁厚減小量。也就是說(shuō)，通過(guò)調(diào)整輥縫值改變荒管壁厚的方法，會(huì)降低荒管的壁厚精度。

對(duì)三輥可調(diào)式連軋管機(jī)而言，由3個(gè)軋輥所構(gòu)成的孔型中心，是通過(guò)專用標(biāo)準(zhǔn)機(jī)架來(lái)校準(zhǔn)的，以防止因軋輥歪斜帶來(lái)軋槽中心偏離孔型中心。生產(chǎn)中，當(dāng)孔型發(fā)生磨損或需要通過(guò)孔型調(diào)整來(lái)生產(chǎn)不同壁厚的荒管時(shí)，需要調(diào)整軋輥的位置。軋輥位置調(diào)整后，軋輥的歪斜會(huì)改變孔型中心所對(duì)應(yīng)的圓心角大小，使得輥縫處相鄰兩個(gè)軋輥的邊緣不在同一圓周上。在這種孔型中軋制的荒管，自然會(huì)出現(xiàn)壁厚偏差。如果軋輥位置（輥縫）的調(diào)整量太大，荒管的橫向壁厚不均會(huì)比較明顯。

（4）軋制中心線的影響。

長(zhǎng)芯棒連軋管過(guò)程是將穿有芯棒的毛管同時(shí)在多個(gè)機(jī)架孔型中軋制的過(guò)程。要求軋管機(jī)各機(jī)架的孔型中心處在同一條直線上并與芯棒中心線重合。然而，無(wú)論是軋管機(jī)的機(jī)座安裝還是軋輥裝配和孔型加工，都不可避免地會(huì)使各機(jī)架的孔型中心彼此之間存在一定的偏差。加之機(jī)架和機(jī)座上的定位面在使用一段時(shí)間后，會(huì)因頻繁更換機(jī)架和軋制過(guò)程中機(jī)架彈跳而導(dǎo)致軋管機(jī)機(jī)座定位面發(fā)生磨損，且這種磨損是很不均勻的。因此，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)要保證軋管機(jī)各機(jī)架孔型中心與軋制中心線完全不發(fā)生偏離基本上不可能。

軋管機(jī)各機(jī)架的孔型中心偏離軋制中心線，會(huì)造成荒管壁厚不均，嚴(yán)重時(shí)，荒管內(nèi)表面可能會(huì)出現(xiàn)內(nèi)凹槽或內(nèi)凸筋。軋管機(jī)各機(jī)架的孔型中心偏移量越大，荒管壁厚不均和內(nèi)表面產(chǎn)生的這種凹槽或內(nèi)凸筋就越嚴(yán)重，若偏移量超過(guò)一定范圍，甚至?xí)l(fā)生軋卡。

定期校驗(yàn)軋制中心線，更換軋管機(jī)機(jī)座上的基準(zhǔn)定位面和機(jī)架上的定位滑板，以及提高軋輥的裝配精度，均能減小因孔型中心偏離軋制中心線而引起的荒管壁厚不均。

（5）張力的影響。

帶長(zhǎng)芯棒的連軋管機(jī)不同于板材、棒材連軋機(jī)，也不同于鋼管定（減）徑機(jī)。由于毛管內(nèi)孔穿有芯棒，它比其他連軋機(jī)所具有的自動(dòng)調(diào)節(jié)金屬秒體積流量相等的功能差很多。張力和推力的傳遞不僅通過(guò)荒管，而且還要通過(guò)芯棒來(lái)實(shí)現(xiàn)，由此會(huì)對(duì)軋制過(guò)程中金屬的流動(dòng)產(chǎn)生重大影響。

連軋管時(shí)，金屬的變形是在多個(gè)機(jī)架的軋輥和芯棒所構(gòu)成的一組環(huán)狀孔型中同時(shí)進(jìn)行的。當(dāng)通過(guò)第i機(jī)架的金屬增加時(shí)（軋輥速度增加、輥縫變大，工具的摩擦阻力減小等），會(huì)對(duì)第i-1機(jī)架出口側(cè)的金屬產(chǎn)生張力，而對(duì)第i+1機(jī)架入口側(cè)的金屬產(chǎn)生推力。張力有利于金屬的延伸，但當(dāng)其超過(guò)一定值時(shí)，會(huì)造成第i-1機(jī)架孔型中的金屬欠充滿，將第i-1機(jī)架和第i機(jī)架之間的管壁拉薄，嚴(yán)重時(shí)，管壁會(huì)被拉凹，甚至拉破。而推力容易造成第i+1機(jī)架孔型中的金屬過(guò)充滿，使管壁增厚。

金屬秒體積流量不等是造成機(jī)架間產(chǎn)生張力的原因。改變金屬秒體積流量可以通過(guò)改變軋輥的轉(zhuǎn)速或調(diào)整輥縫值（壓下量）來(lái)實(shí)現(xiàn)。目前，現(xiàn)代化的連軋管機(jī)均配置了連軋工藝監(jiān)控系統(tǒng)（PSS）和輥縫自動(dòng)控制系統(tǒng)（HCCS），使得上述調(diào)整變得容易。

（6）工具質(zhì)量的影響。

芯棒和軋輥的質(zhì)量與連軋管時(shí)的金屬變形過(guò)程以及荒管的壁厚精度有很大的關(guān)系。

芯棒的尺寸精度和表面光潔度直接影響到荒管的壁厚精度。同一支芯棒沿其長(zhǎng)度方向上的外徑波動(dòng)量不超過(guò)0.1 mm，同一組芯棒的外徑差不超過(guò)0.2 mm。對(duì)芯棒表面光潔度的要求是：車削后應(yīng)達(dá)到 Ra0.4～0.8 μm；砂帶磨削后應(yīng)達(dá)到 Ra0.2～0.4 μm。鍍鉻層厚度為0.045～0.055 mm。在生產(chǎn)過(guò)程中，一組新上線的芯棒基本上都能滿足上述要求。但隨著芯棒使用時(shí)間的延長(zhǎng)，由于芯棒沿長(zhǎng)度上通過(guò)的軋管機(jī)機(jī)架數(shù)不一樣，不同截面的磨損存在差異，以致整支芯棒不同截面上的外徑會(huì)發(fā)生變化，造成荒管縱向壁厚不均。芯棒表面光潔度是通過(guò)影響金屬的流動(dòng)狀態(tài)而影響荒管壁厚精度的，芯棒表面粗糙，會(huì)增加金屬的橫向變形，降低荒管壁厚精度。此外，一組新芯棒投入使用后，某些芯棒會(huì)由于多種原因提前退役，為了維持正常的生產(chǎn)節(jié)奏，需要補(bǔ)充新的芯棒。這樣，可能會(huì)造成同組芯棒的外徑差過(guò)大，導(dǎo)致生產(chǎn)的同一批荒管壁厚不一致。提高芯棒加工質(zhì)量和避免新舊芯棒混用，能有效減少因芯棒質(zhì)量不符合工藝要求而帶來(lái)的荒管壁厚不均。

與芯棒類似，軋輥表面質(zhì)量和孔型形狀對(duì)荒管壁厚不均的影響，也是通過(guò)影響金屬的流動(dòng)狀態(tài)而影響荒管壁厚精度的。軋管機(jī)某些機(jī)架中的軋槽嚴(yán)重磨損以后，孔型的橫截面積增大，荒管壁厚不均增加；另外，粗糙的軋槽表面增加了金屬的軸向流動(dòng)阻力，增大了金屬的橫向變形而帶來(lái)的荒管壁厚不均。實(shí)際生產(chǎn)中，對(duì)芯棒和軋輥都制定了相應(yīng)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，一旦芯棒和軋輥不符合質(zhì)量要求，就要及時(shí)更換。

（7）芯棒潤(rùn)滑質(zhì)量的影響。

芯棒潤(rùn)滑質(zhì)量對(duì)荒管壁厚不均的影響，主要體現(xiàn)在它會(huì)影響金屬的流動(dòng)狀態(tài)和改變軋制壓力兩個(gè)方面。芯棒潤(rùn)滑狀況良好時(shí)，金屬流動(dòng)平穩(wěn)，軋制壓力正常，連軋過(guò)程能穩(wěn)定進(jìn)行。當(dāng)芯棒潤(rùn)滑狀況不良時(shí)，金屬軸向流動(dòng)阻力加大，橫向變形加劇，軋制壓力增加，軋機(jī)彈跳增大，荒管壁厚精度降低。

此外，當(dāng)芯棒潤(rùn)滑不良時(shí)，芯棒與毛管內(nèi)壁之間的摩擦因數(shù)增大，會(huì)使芯棒磨損加劇而影響芯棒外徑精度，降低荒管壁厚精度。

根據(jù)某廠Φ140 mm全浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，芯棒潤(rùn)滑狀況對(duì)荒管“竹節(jié)”的產(chǎn)生影響極大。對(duì)該機(jī)組原設(shè)計(jì)的芯棒潤(rùn)滑系統(tǒng)改造以后，改善了芯棒的潤(rùn)滑條件，基本上消除了荒管的“竹節(jié)”，大大提高了荒管的壁厚精度。

使用性能良好的芯棒潤(rùn)滑劑，能有效減小軋制壓力，提高芯棒的使用壽命和荒管的壁厚精度，并且還能改善荒管的內(nèi)表面質(zhì)量。

1.6.2 表面缺陷

連軋管機(jī)軋制的荒管表面質(zhì)量缺陷包括：表面結(jié)疤、麻面、內(nèi)直道、輥印、發(fā)紋、劃傷和青線等。

（1）表面結(jié)疤。

表面結(jié)疤主要是由芯棒或軋輥黏鋼造成的。當(dāng)黏鋼后的芯棒或軋輥繼續(xù)使用時(shí)（尤其在軋制低碳鋼、不銹鋼時(shí)），荒管的內(nèi)、外表面容易產(chǎn)生斑疤。如果毛管的端部存在“鐵耳子”，芯棒插入時(shí)將“鐵耳子”帶進(jìn)毛管內(nèi)孔，“鐵耳子”被輾軋后會(huì)變成內(nèi)結(jié)疤。

為了防止荒管表面產(chǎn)生結(jié)疤，應(yīng)保證芯棒和軋輥表面光滑。對(duì)管坯實(shí)施前、后端兩端定心，既有利于提高毛管的壁厚精度，又可以防止毛管尾端產(chǎn)生“鐵耳子”。某廠曾作過(guò)管坯尾端定心試驗(yàn)，對(duì)預(yù)防“鐵耳子”的產(chǎn)生有明顯效果。

（2） 麻 面。

麻面分外麻面和內(nèi)麻面兩種。外麻面發(fā)生在以下兩種情況：一是毛管外表面嚴(yán)重的氧化鐵皮沒(méi)有得到很好的清理而被壓入荒管外表面，產(chǎn)生外麻面；二是軋輥嚴(yán)重老化，黏鋼，導(dǎo)致鋼管外表面出現(xiàn)凸凹不平的麻點(diǎn)。鋼管的內(nèi)麻面是因?yàn)槊軆?nèi)孔的氧化鐵皮或除氧化劑與氧化鐵皮的高溫反應(yīng)物殘?jiān)鼪](méi)有吹出毛管內(nèi)孔而集中在某一區(qū)域，在后續(xù)軋制過(guò)程中被壓入鋼管內(nèi)表面造成的。內(nèi)麻面一般出現(xiàn)在荒管的后半段。如果除氧化劑顆粒不合格或潮濕，發(fā)生內(nèi)麻面的幾率較高，且容易成批量出現(xiàn)。

為了減少外麻面，可用壓力為20 MPa的高壓水將毛管外表面的氧化鐵皮去除干凈，并保證軋輥表面光潔。為了減少內(nèi)麻面，要保證除氧化劑的噴吹壓力合理，用量適當(dāng)，噴吹均勻并與氧化鐵皮反應(yīng)充分，使其完全脫落，并通過(guò)吹掃系統(tǒng)將毛管內(nèi)孔的氧化鐵皮和反應(yīng)物殘?jiān)耆党?。除氧化劑要保持干燥、不結(jié)塊且粒度不得大于18目。石墨潤(rùn)滑劑不得含有硬質(zhì)大顆粒異物。

（3） 內(nèi)直道。

內(nèi)直道是指在荒管內(nèi)表面呈現(xiàn)的有一定寬度和深度、沿縱向分布的劃道。它是軋制完成后，芯棒與荒管內(nèi)表面發(fā)生相對(duì)滑動(dòng)時(shí)產(chǎn)生的，一般在下述兩種情況下發(fā)生：一是表面黏鋼、龜裂、“掉肉”的芯棒，與毛管內(nèi)壁發(fā)生相對(duì)滑動(dòng)時(shí)，劃傷荒管內(nèi)表面而產(chǎn)生內(nèi)直道；二是除氧化劑與氧化鐵皮反應(yīng)生成的大顆粒未溶解殘?jiān)?，黏在芯棒上或留在毛管?nèi)，芯棒與毛管內(nèi)壁發(fā)生相對(duì)滑動(dòng)時(shí)，帶著顆粒運(yùn)動(dòng)劃傷內(nèi)表面形成內(nèi)直道。

（4） 輥痕（輥?。?。

輥痕（輥?。┦侵富墓芡獗砻娉霈F(xiàn)的呈規(guī)律性的疤痕或壓印。它是荒管在碰傷的軋輥（連軋輥、脫管輥）或傳送輥上軋制或輸送時(shí)造成的。輥痕有很強(qiáng)的規(guī)律性，可以根據(jù)間隔距離和形狀確定其產(chǎn)生的部位。加強(qiáng)工具檢查，對(duì)擦傷的連軋輥、脫管輥和傳送輥及時(shí)修磨或更換，可以防止輥痕的產(chǎn)生。

（5） 發(fā) 紋。

發(fā)紋是指荒管外表面很細(xì)小的裂紋。軋管過(guò)程中，由于軋槽速差的原因（孔型頂部的線速度最小，軋輥輥緣處的線速度最大），在靠近輥緣處，軋輥的線速度大于毛管軋出的速度，軋輥與毛管之間形成了較大的相對(duì)滑動(dòng)。隨著軋制的毛管支數(shù)增多，輥緣處的軋輥表面會(huì)發(fā)生黏鋼并逐漸形成錐狀的金屬物。在這種帶有金屬黏結(jié)物的軋輥上軋制的荒管表面會(huì)留下壓印、劃傷痕跡，經(jīng)軋管機(jī)后續(xù)機(jī)架的軋制和脫管，壓印或劃痕變成了細(xì)長(zhǎng)的發(fā)紋。發(fā)紋深度一般在0.1～0.3 mm，用肉眼很難發(fā)現(xiàn)，用磁粉探傷才會(huì)清晰地顯露出來(lái)。毛管直徑越大、軋輥冷卻水不足、軋輥輥面硬度較低等都會(huì)加速軋輥輥面黏鋼，增加產(chǎn)生發(fā)紋的幾率。

（6） 劃（擦）傷。

劃（擦）傷是指荒管在表面不光滑、存在尖銳金屬物的軋輥上軋制或輥道上輸送時(shí)所產(chǎn)生的機(jī)械劃（擦）傷。

劃（擦）傷有明顯的規(guī)律性，且容易批量發(fā)生，在每支荒管上發(fā)生的部位相同。保證軋輥、導(dǎo)槽（管）、輥道等表面光滑可以有效防止荒管表面的劃（擦）傷缺陷。

（7） 青 線。

青線是指荒管沿軸線方向在其外表面形成的線狀軋痕，并與輥縫相對(duì)應(yīng)。嚴(yán)重的青線經(jīng)過(guò)軋管機(jī)后續(xù)機(jī)架的軋制會(huì)變成線狀軋折。青線可能是一條，也可能是多條。青線產(chǎn)生的主要原因是：連軋管機(jī)或脫管機(jī)的孔型錯(cuò)位（三輥可調(diào)式連軋管機(jī)的輥縫調(diào)整值超出了允許范圍）；孔型設(shè)計(jì)不合理（長(zhǎng)軸尺寸偏小）或出現(xiàn)堆鋼軋制，造成孔型中的金屬過(guò)充滿；軋輥的輥邊倒角過(guò)小或軋輥裝配時(shí)輥縫超差等。

合理設(shè)計(jì)孔型，增加孔型側(cè)壁的凸緣面積，使變形金屬有一定的寬展空間，合理調(diào)整工藝參數(shù)和孔型參數(shù)，防止發(fā)生堆鋼軋制，保證軋制過(guò)程穩(wěn)定，提高軋輥裝配質(zhì)量，加大輥縫值和輥邊倒角等都能有效防止荒管青線的產(chǎn)生。

1.6.3 軋 折

軋折是指在軋制過(guò)程中，荒管的內(nèi)、外表面形成的直線狀折疊。軋折分內(nèi)折和外折兩種。

直線狀內(nèi)折是因?yàn)樾景舯砻鎳?yán)重磨損并形成了凹槽或芯棒黏鋼結(jié)瘤造成的。帶有凹槽的芯棒會(huì)使毛管的內(nèi)表面產(chǎn)生縱向凸棱，表面黏鋼結(jié)瘤的芯棒會(huì)將荒管內(nèi)表面劃成溝槽，內(nèi)表面帶有凸棱或溝槽的毛管繼續(xù)軋制時(shí)，凸棱和溝槽被輾軋成直線狀折疊。

外折是因?yàn)槊茉谲堉七^(guò)程中，金屬被擠進(jìn)輥縫造成的。當(dāng)輥縫太小或變形量太大或某兩個(gè)機(jī)架之間產(chǎn)生了嚴(yán)重的堆鋼軋制時(shí)，金屬被擠進(jìn)輥縫后形成“耳子”，該“耳子”經(jīng)過(guò)下一機(jī)架軋制或脫管機(jī)脫管時(shí)被疊軋成直線狀折疊。此種缺陷多發(fā)生在軋制薄壁鋼管或新軋輥開(kāi)軋，輥面摩擦因數(shù)比較大時(shí)，主要產(chǎn)生在連軋管機(jī)的后幾個(gè)機(jī)架。

1.6.4 軋破或拉凹

軋破是指荒管被軋穿形成了孔洞，拉凹是指在荒管表面形成的凹坑。實(shí)際上，拉凹是軋破前的一種初期形式。這兩種缺陷在形態(tài)上，都有金屬被嚴(yán)重拉伸的痕跡。

無(wú)論是拉凹還是軋破，都是因?yàn)樽冃谓饘偎惺艿妮S向拉應(yīng)力太大，造成過(guò)度變形而產(chǎn)生的。軋制D/S較大，Cr、Mo含量較高的合金鋼管時(shí)，荒管軋破或拉凹比較常見(jiàn)。由于輥縫及孔型側(cè)壁凸緣的存在，孔型頂部區(qū)域的金屬延伸變形程度要遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于孔型側(cè)壁凸緣處的金屬延伸變形程度，使得輥縫處的金屬受拉。當(dāng)變形量太大時(shí)，管壁會(huì)被拉凹（產(chǎn)生拉凹的同時(shí)釋放應(yīng)力）。拉應(yīng)力一旦超過(guò)了金屬的斷裂強(qiáng)度，毛管的管壁就會(huì)被拉裂而形成孔洞，即軋破。拉凹或軋破一般發(fā)生在軋制大直徑薄壁合金管時(shí)的后面幾個(gè)機(jī)架。

機(jī)架間的金屬秒體積流量不等以及芯棒的表面狀態(tài)不佳、潤(rùn)滑質(zhì)量不良、芯棒限動(dòng)速度過(guò)低等，都存在荒管拉凹、軋破的風(fēng)險(xiǎn)。毛管的加熱溫度不均會(huì)加大荒管的不均勻變形和降低金屬的變形能力，也容易造成荒管拉凹、軋破。荒管的D/S值越大，在相同的軋制條件下，產(chǎn)生拉凹、軋破的可能性增大。變形金屬的塑性越低，承受變形的能力就越低，更容易造成荒管管壁拉裂。

預(yù)防荒管拉凹、軋破的措施可概括為：加強(qiáng)軋制工藝參數(shù)和孔型的調(diào)整，保證金屬秒體積流量相等；降低軋制速度；提高芯棒的表面質(zhì)量和潤(rùn)滑質(zhì)量，適當(dāng)提高芯棒的限動(dòng)速度，減小芯棒的摩擦力；采用三輥可調(diào)式軋管機(jī)，縮小孔型頂部和邊部的速差；優(yōu)化孔型設(shè)計(jì)，限制金屬的寬展，減小金屬的不均勻變形等。

1.7 連軋管機(jī)組平面布置和主要設(shè)備技術(shù)參數(shù)

Φ340 mm MPM連軋管機(jī)組平面布置如圖7所示。國(guó)內(nèi)部分連軋管機(jī)組主要設(shè)備技術(shù)參數(shù)見(jiàn)表7。

圖7 Ф340 mm MPM連軋管機(jī)組平面布置

機(jī)電主/kW量容C D 2 0×80 3 C A 2 0×00 4 C D 2 0×50 1 C A 2 0×005 2×0×70 1 C D 2 C D 2 0×00 2 C A 2 0×00 6機(jī)電主W /k量容C D 00 7 C A 9 0×7 C D 23 7 C A 9×135機(jī)孔穿m/m寸尺輥軋 式型/力能-1）h大t·最（×/960 200 0 88 1Φ形桶式立68 1導(dǎo)80/8 30 700 1 0Φ 1 Φ盤形錐式立20 1 00 7×50/6 50 7Φ 形錐70 0 500 5 32 1Φ Φ盤導(dǎo)形錐式立70 1 50×1 0 185 Φ形錐式立25 1 20 7 50×01Φ形錐）度舊角利小（7.5 6 2700 1 0×30 3 45Φ 1盤Φ導(dǎo)形錐式立00 2機(jī)）棒（管脫尺m輥/m軋寸/數(shù)架架機(jī)式型50 5 3動(dòng)傳中集輥三80 3 3 S型Q F架3機(jī)力棒kN）脫0（40機(jī)棒脫式鏈70 6 3動(dòng)傳外輥三爐熱加/m徑中 型爐.0 48爐形環(huán).2 35爐形環(huán).0 21爐形環(huán).0 42爐形環(huán).0 35爐形環(huán).0 21爐形環(huán).0 46爐形環(huán)機(jī)電動(dòng)限W /k量容C D 8 84×3 C A 4 10×3 C D 2 80×3 C A 6 10×5數(shù)參術(shù)技備設(shè)要主組機(jī)管軋坯管大/kg最量質(zhì)m/m格規(guī)5 82 2 10 0，3 27 800 10，4長(zhǎng)2 Φ最200 0，15 Φ 200 4長(zhǎng)最400 140 0，400 123 Φ長(zhǎng)最0 02 3 30 0，3 0 2850 20，4長(zhǎng)2 Φ最9 00 2 270 0，500 184 Φ長(zhǎng)最800 185 0，800 132 Φ長(zhǎng)最80，，2 20 2Φ 0 20 4 390 0，35 500 4長(zhǎng)最大最管荒 機(jī)電主/m度長(zhǎng)/kW量容23 2×00 C D 40 140 4架～7架1～5 3×00 4架，5，4 1 72 3×600架，3 2 C A 3 0×7減空.5 26 C D 000 720 1架，6架，5，4 1，3 2 00 42架1 0 80 2架，3 2 82 00 71架4 0 90架5 C A 00 3減空連分部?jī)?nèi)國(guó)7表品成類種 種品m/m厚壁m/m徑直t產(chǎn)生/萬(wàn)年力能 月投產(chǎn)年/格規(guī)m組m機(jī)鑄圓坯連構(gòu)、結(jié)管等爐管、鍋壓液管、井管油5.0 3～4.5 3.1，0 34 27大4.3～最后11造改0）7 50（2 99 1 250 Φ管M鋼P(yáng) M津天鑄圓坯連構(gòu)、結(jié)管等爐管、鍋壓液管、井管油2.0 2～3.5 8 16(32)～48 40)0（3 3 00 2 F Q P 168 Φ坯圓構(gòu)、結(jié)管等爐管、鍋壓液管、井管油2.0 1～2.5后造9改14 1 8大5～最2 16 7 99 1 S菱-華K R陽(yáng)M衡98Φ鑄圓坯連構(gòu)、結(jié)管等爐管、鍋壓液管、井管油0.0 4～5.0.7 39 3～3.0 13 50.2 05 20 M P M 73 2Φ鑄圓坯連構(gòu)、結(jié)等管管化爐裂、鍋、管管船井、油管5.0 2～3.2 4.5 24.3～60 30)0（2 9 99 1 0 18 M P ΦM鋼i-包in M坯圓構(gòu)、結(jié)管爐等、鍋管管井油6.0 1～4.5 9 15 0～7 16 3 00 2 159 Φ M P鋼M新i-鋼in鞍M鑄圓坯連構(gòu)、結(jié)管等爐管、鍋壓液管、井管油0.0 4～5.0.1 65 3)～9.7 26(4 13 50.10 05 20 M鋼P(yáng)成M攀40 3Φ機(jī)管軋連/格規(guī)組機(jī)/度速口-1）s出m·大（最/徑直m輥m軋/數(shù)架架機(jī)式型m m 5.0 40/5 50 00/4 890 6 3架1～7架4～7 M P M置°布45管M P鋼M津0天25 Φ 4.0 60/7 40 00/6 780 5 3架1～5架4～5+S R 1V式架框筒圓F Q P F Q P 8 16 Φ 4.0 0 0/40 45 6平水動(dòng)浮置S半布直-K 垂R M S菱-華K R陽(yáng)M衡89 Φ 70 5 00×/7 00 9 3架1～5 4.2 00 8架5 4～5+S R 1V M P M置°布45 M P M 3 27 Φ 0 50 0×/60