淺析標準化在汽車制造中對品質(zhì)把控和提升

許樂

（廣州汽車集團股份有限公司汽車工程研究院 511434)

1 B公司標準化制定的背景

B公司為我國大型汽車制造集團，其自主品牌起步較晚，定位中高端市場，始終堅持以“為親人造好車，讓世界充滿愛”的品牌理念。因B公司之前一直致力于合資車的生產(chǎn)，未能及時進入自主品牌生產(chǎn)制造領(lǐng)域，因此無法向其他自主品牌一樣，通過“生產(chǎn)——磨合——優(yōu)化——再生產(chǎn)”的流程逐步對自主品牌的品質(zhì)進行優(yōu)化提升，這需要大量的時間和成本的投入。因此，要成功的推出自主品牌，并服務(wù)客戶取得良好的口碑，B公司需要解決以下幾個問題：解決因缺乏試驗時間和市場磨合階段而導(dǎo)致的品質(zhì)把控問題；解決質(zhì)量和成本之間的矛盾沖突問題；解決繁瑣的流程和項目研發(fā)效率的問題。

2 國內(nèi)汽車制造標準化研究現(xiàn)狀

我國標準化工作起步較晚，但發(fā)展迅速，自2001年國家標準化管理委員會成立以來，標準體系初步形成，應(yīng)用范圍不斷擴大，水平持續(xù)提升，國際影響力顯著增強，全社會標準化意識普遍提高。在汽車生產(chǎn)制造領(lǐng)域，我國標準化正在逐步從學(xué)習過往合資車標準化，向自主品牌標準化轉(zhuǎn)化[1]，也提出了“一流企業(yè)做標準，二流企業(yè)做品牌，三流企業(yè)做產(chǎn)品”的發(fā)展口號，有部分學(xué)者也提出了自己的研究觀點。

雷超（2018）認為汽車制造是一項龐大而復(fù)雜的工程,其工藝標準化要求不是一成不變的，企業(yè)不能制定完標準就萬事大吉，需要通過不斷的優(yōu)化對標準進行持續(xù)更新。王石、張學(xué)文、李丹彤（2018）認為面對汽車行業(yè)激烈競爭,建立并統(tǒng)一企業(yè)材料標準體系、建立材料數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)、對材料圖紙標注進行標準化規(guī)范、建立材料全生命周期的標準管理流程可以提高企業(yè)生產(chǎn)效率，降低企業(yè)成本，增強企業(yè)競爭力。楊鐵夫（2010）認為標準化在我國汽車制造企業(yè)中的作用越來越突出，企業(yè)要想發(fā)展壯大，必須推廣普及標準化。

3 傳統(tǒng)生產(chǎn)管理模式存在的不足與問題

在B公司以往的合資車生產(chǎn)制造管理過程中，車內(nèi)部裝飾系統(tǒng)是成本最難把控的環(huán)節(jié)之一，這部分系統(tǒng)種類繁多，品質(zhì)不一，往往由多個供應(yīng)商提供貨源，成本和質(zhì)量極難把控，客戶投訴也較多。因我國工業(yè)體系整體實力較發(fā)達國家有所不足，部分工業(yè)產(chǎn)品很難做到盡善盡美，B公司如按照傳統(tǒng)自主品牌汽車制造商的生產(chǎn)模式進行自主品牌建設(shè)[2]，難免會出現(xiàn)各種質(zhì)量問題，達不到搶占市場先機，服務(wù)客戶的目的。例如，B公司收購過一家自主品牌車JA，其在生產(chǎn)汽車時沿用的是傳統(tǒng)的車間生產(chǎn)管理模式，其生產(chǎn)管理特點為：公司領(lǐng)導(dǎo)提出項目目標——設(shè)計給出設(shè)計方案——車間生產(chǎn)制造——試驗——上市。JA公司在生產(chǎn)管理的過程中存在較大的問題，沒有從客戶需求出發(fā)，設(shè)計沒有標準，每次設(shè)計方案都是七拼八湊，將市場上的車山寨一遍，而且按照國企固有思維模式，流程繁瑣，效率低下，脫離了市場競爭，最終導(dǎo)致了失敗。

4 標準化和大數(shù)據(jù)在汽車生產(chǎn)中的應(yīng)用

B公司起初在試生產(chǎn)車型時也發(fā)現(xiàn)了幾個問題，最主要體現(xiàn)在成本和品質(zhì)的把控上。例如B公司最初一共成立了4個項目對車型進行研發(fā)，不同車型項目組對內(nèi)飾系統(tǒng)的設(shè)計也是不一樣的，所用品牌、成本等各不相同。在此選取部分部件的成本進行對比分析，同時也將4個項目組選取的內(nèi)飾系統(tǒng)，通過邀請專家評審的方式，對其質(zhì)量進行打分（表1）。

表1 部分B公司汽車內(nèi)飾系統(tǒng)成本、質(zhì)量分析表

通過表1可知，在缺乏統(tǒng)一標準的指導(dǎo)下，設(shè)計組是盲目的，每個設(shè)計組都會依據(jù)自己不同的喜好對內(nèi)飾系統(tǒng)進行搭配，且因術(shù)業(yè)專攻不同，僅內(nèi)飾系統(tǒng)就給出了上百個采購方案，這必將浪費大量的人力、物力成本進行管理協(xié)調(diào)工作，且品質(zhì)極難把控。

表2 部分B公司汽車內(nèi)飾系統(tǒng)標準化控制表

為了更好地建設(shè)自主品牌并服務(wù)顧客，B公司汲取了JA公司失敗的經(jīng)驗教訓(xùn)，認真總結(jié)了其在生產(chǎn)制造的合資車FT時的管理經(jīng)驗，通過大數(shù)據(jù)平臺，制定出了公司的相關(guān)控制標準。同時，通過“互聯(lián)網(wǎng)+”大數(shù)據(jù)的收集，對比分析出了市場上最優(yōu)質(zhì)的設(shè)備供應(yīng)商，對項目車型的內(nèi)飾系統(tǒng)進行品質(zhì)和成本把控（表2）。

在實際生產(chǎn)過程中，如發(fā)現(xiàn)采用公司標準化數(shù)據(jù)或模塊后生產(chǎn)的試驗車出現(xiàn)了質(zhì)量問題，則由公司組織專家對該標準化模塊進行問題排查，通過PDCA循環(huán)對標準化模塊進行優(yōu)化，直到問題解決，并對標準化數(shù)據(jù)庫進行更新，從而實現(xiàn)品質(zhì)不斷創(chuàng)新創(chuàng)優(yōu)的目標。

同時，在后續(xù)的車型研發(fā)中，如有項目組發(fā)現(xiàn)成本更低、品質(zhì)更優(yōu)的供應(yīng)商，則項目組可以申請上報公司，由公司委派專家至項目進行評估。如果采用該標準，則公司會對內(nèi)部標準化控制庫進行更新，并對提出新標準的項目給予一定的物質(zhì)獎勵。

通過對標準化的研究，B公司制定了公司內(nèi)部的標準化數(shù)據(jù)庫，里面收錄的都是依據(jù)過往管理經(jīng)驗和大數(shù)據(jù)平臺所提供出的最優(yōu)方案和供應(yīng)商，這將大大減少研發(fā)項目組的工作量，縮短車型研發(fā)時間，節(jié)約研發(fā)成本，并將品質(zhì)控制流程簡單化[3]。

5 標準化的應(yīng)用效果

通過標準化生產(chǎn)管理理念的應(yīng)用與推廣，B公司建立了公司標準化數(shù)據(jù)庫和大數(shù)據(jù)平臺，有效提升了質(zhì)量把控能力和水平；有效解決了質(zhì)量和成本之間的沖突，順利實現(xiàn)了生產(chǎn)工藝的最優(yōu)化；有效解決了制造類國企流程繁瑣的問題，大幅提高了效率。

6 結(jié)束語

本文以B公司及國內(nèi)相關(guān)自主品牌車企為例，對其在汽車生產(chǎn)管理時所需解決的問題進行分析和介紹。同時以汽車內(nèi)部裝飾系統(tǒng)為例，指出了傳統(tǒng)生產(chǎn)管理模式存在的問題和不足，并以B公司為例，對其“互聯(lián)網(wǎng)+”大數(shù)據(jù)模式進行了簡要介紹，對其標準化在汽車內(nèi)飾系統(tǒng)中的應(yīng)用把控進行了闡述。通過標準化的應(yīng)用，B公司在汽車內(nèi)飾系統(tǒng)上實現(xiàn)了成本可控，品質(zhì)最優(yōu)的控制目標。本文對其他汽車生產(chǎn)管理有一定的借鑒意義。