失效汽車尾氣凈化催化劑中鉑族金屬回收技術(shù)

牛永紅，程國威，云飛，徐文利

(1.內(nèi)蒙古科技大學(xué) 能源與環(huán)境學(xué)院，內(nèi)蒙古 包頭 014010；2.內(nèi)蒙古科技大學(xué) 內(nèi)蒙古自治區(qū)白云鄂博礦多金屬資源綜合利用重點實驗室，內(nèi)蒙古 包頭 014010；3.內(nèi)蒙古科技大學(xué) 礦業(yè)研究院，內(nèi)蒙古 包頭 014010)

鉑族金屬因具有電熱穩(wěn)定性強、抗腐蝕性好、催化性能好等優(yōu)點，被作為活性組分應(yīng)用于汽車尾氣凈化催化中。汽車尾氣凈化催化劑目前主要有兩種類型，一種以γ-Al2O3為載體的球狀或圓柱形催化劑，因為其局限性已逐漸被市場淘汰。另一種是汽車尾氣催化應(yīng)用最多的，以硬度較大的堇青石陶瓷為載體的連續(xù)的整塊蜂窩狀催化劑。后續(xù)又研究了以金屬合金為載體的汽車尾氣凈化催化劑，因成型工藝復(fù)雜目前沒有廣泛應(yīng)用到汽車催化領(lǐng)域[1-3]。

目前從失效的汽車尾氣催化劑中回收鉑族金屬的工藝主要為：失效汽車催化劑的預(yù)處理、富集鉑族金屬、精煉鉑族金屬[4-6]。

1 失效汽車尾氣催化劑的預(yù)處理

對汽車尾氣催化劑采用適當(dāng)?shù)念A(yù)處理會提高后續(xù)鉑族金屬的富集效果，尤其表現(xiàn)在后續(xù)采用濕法富集鉑族金屬工藝中。

汽車尾氣催化劑在使用的過程中活性組分及載體會發(fā)生一系列的物理化學(xué)的變化，使其成分發(fā)生改變。例如催化劑在催化尾氣的過程中會出現(xiàn)表面積碳，降低后期鉑族金屬的富集效果。此外在催化尾氣的過程中活性組分會覆蓋一些其它的雜質(zhì)，使得一些鉑族金屬發(fā)生氧化、硫化、磷化反應(yīng)生成惰性物質(zhì)。在催化劑載體方面，γ-Al2O3在高溫的條件下會變成穩(wěn)定性很強的α-Al2O3，其不溶于酸堿，會包裹一定量的鉑族金屬影響后續(xù)的浸出。

預(yù)處理方法一般有粉碎、焙燒除碳、氧化還原等[7]。若想提高后期鉑族金屬的富集效果，應(yīng)該根據(jù)失效汽車尾氣催化劑的類型和后期金屬富集的方法來選擇相應(yīng)的預(yù)處理工藝。例如，在火法富集中粒徑適當(dāng)?shù)拇呋瘎└菀卓焖偃廴谏山饘傧鄰亩患K族金屬。經(jīng)過焙燒除去積碳和吸附的有機(jī)物的失效汽車尾氣催化劑更容易進(jìn)行濕法富集鉑族金屬[8]。

在失效催化劑預(yù)處理方面，萬婧，余建民等[9]系統(tǒng)的研究了催化劑品位、催化劑粒度、多種焙燒預(yù)處理工藝等對鉑族金屬浸出率的影響。在最佳的實驗條件下，銠的浸出率大于97%，鉑鈀的浸出率均大于99%。

2 鉑族金屬富集技術(shù)

2.1 火法富集技術(shù)

火法有著工藝程序簡單、處理能力強、富集性能較穩(wěn)定、處理量大、無廢水等優(yōu)點。但是，這種技術(shù)存在耗能高、生產(chǎn)周期較長、部分生成的爐渣后期處理比較困難等缺點。

火法富集技術(shù)主要有等離子體熔煉、金屬捕集法、干式氯化法等[10]。

2.1.1 等離子體熔煉 等離子體具有較高的導(dǎo)熱性、熱容量、導(dǎo)電性等優(yōu)點。等離子體電弧爐熔煉的基本原理是利用電極和原料之間產(chǎn)生穩(wěn)定的可控等離子弧作為熱源，然后用等離子弧產(chǎn)生的高溫將金屬融化后進(jìn)行精煉。

熔煉前應(yīng)該先將失效催化劑破碎至適當(dāng)?shù)牧?，然后加入適量的助熔劑和鐵粉混合均勻，再將配好的原料放入等離子熔煉爐中，等離子熔煉爐提供的高溫可以迅速將失效催化劑熔融，使得鉑族金屬與其他金屬生成金屬相。金屬相與爐渣因密度差異分離，最后迅速對金屬合金霧化成粉末以便后續(xù)的精煉。

目前，大部分等離子體熔煉使用的多為直流電弧爐，工作氣體為氬氣。等離子熔煉爐特點為電弧局部超高溫，熱損失小，弧電離度高且穩(wěn)定。等離子熔煉爐與高壓真空電子束熔爐相比有著設(shè)備簡單、操作難度小、生產(chǎn)成本相對較小等優(yōu)點。但是同樣存在離子槍易損壞和爐中耐火材料損耗等問題。

賀小塘等[11]利用等離子體熔煉工藝回收鉑族金屬，其熔煉回收工藝流程如圖1所示。

圖1 等離子熔煉法富集鉑族金屬工藝流程Fig.1 The process flow of collection platinum groupmetals by plasma melting technology

由圖1可知，其過程為：首先將失效的催化劑、還原劑、熔劑、添加劑等進(jìn)行混合，混合后以螺旋進(jìn)料的方式進(jìn)入等離子爐中，等離子熔煉爐以1 500～1 600 ℃范圍內(nèi)的高溫對混合料進(jìn)行熔融，再對得到的PGM-Fe合金、熔煉渣和煙氣分別進(jìn)行回收處理。實驗中鉑鈀的回收率均達(dá)到98%，銠的回收率達(dá)到97%以上。

在熔煉過程中如果熔煉的是堇青石為載體的汽車尾氣催化劑，會存在熔融后爐渣因粘性大難與鐵合金分離的問題。此外如果熔煉時存在碳，少數(shù)二氧化硅被還原成單質(zhì)硅，緊接著與鐵反應(yīng)生成高硅鐵，高硅鐵與鉑族金屬又形成新合金相，其有著抗酸抗堿性，難以從中回收鉑族金屬。

2.1.2 金屬捕集法 金屬捕集法具有熔煉爐內(nèi)還原氣氛弱、熔煉溫度相對較低、渣的腐蝕性較弱等優(yōu)點。金屬捕集法類似于等離子體熔煉，其差異主要體現(xiàn)在金屬捕集劑的選擇上，選擇捕集劑時主要考慮的是捕集劑的熔點、捕集劑是否與鉑族金屬互熔、爐渣夾帶金屬損失及鉑族金屬是否容易與捕集劑分離等問題。目前常見的金屬捕集劑有銅、鐵、鎳、鉛和冰銅等。其中銅與鐵是當(dāng)前比較優(yōu)良的金屬捕集劑，但是銅價格較高，熔煉工藝中應(yīng)考慮對其進(jìn)行回收循環(huán)利用[12]。

銅金屬捕集法是把失效的催化劑粉碎至一定的粒徑后，加入適量的添加劑，其主要成分是二氧化硅、石灰石、FeO或者Fe2O3。銅捕集劑則以氧化銅礦石或者碳酸銅的形式加入，前者的效果更佳。銅金屬捕集法具有以下幾個優(yōu)點：(1)熔煉溫度比較低；(2)爐渣中夾帶金屬較少，捕集鉑族金屬效果好；(3)由于還原氣氛弱，二氧化硅被還原的難題得到解決；(4)銅價格雖然較高，但是可以循環(huán)利用，具有經(jīng)濟(jì)效益。

日本的Ezawa N的專利[13]介紹了一種采用銅捕集劑回收鉑族金屬的工藝。將助熔劑、還原劑、鉑鈀銠含量分別為1.0，0.4，0.1 kg/t的汽車尾氣催化劑充分混合后，放在相應(yīng)熔煉爐中加熱到約1 350 ℃后繼續(xù)保持熔融態(tài)4 h，然后把上層的氧化物倒出，將下層的金屬銅放于氧化爐中，引入氧氣除去金屬銅層，經(jīng)過反復(fù)操作，得到的金屬銅中鉑鈀銠的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為33%，12%，3.2%。富集工藝中銅可回收并重復(fù)利用，在一定程度上降低了鉑族金屬回收成本。

董海剛等[14]采用固態(tài)還原鐵捕集法回收二次物料來提取鉑族金屬。鐵精礦與回收的二次物料的質(zhì)量比為1.5∶1，還原劑配比為9%，添加劑配比為10%，爐內(nèi)的還原溫度設(shè)定為1 220 ℃，還原時間為6 h時，是固態(tài)還原鐵捕集法提取鉑族金屬的最佳條件。經(jīng)多種工藝處理后獲得含鉑族金屬的鐵粉，鐵粉中鉑鈀銠含量分別為110.4，27.3，52.1 g/t，回收率分別達(dá)到98.6%，91.7%，97.6%。

2.1.3 干式氯化法 干式氯化法具有鉑族金屬回收率高、耗能低、試劑使用量少、工藝相對簡單等優(yōu)點。但是工藝流程中，較高的溫度下通入氯氣，不僅對設(shè)備腐蝕嚴(yán)重，還產(chǎn)生一些毒氣。例如產(chǎn)生的氯氣和光氣等需要進(jìn)一步處理，導(dǎo)致現(xiàn)在的干式氯化法只停留在實驗室的階段上，并沒有應(yīng)用到工業(yè)領(lǐng)域中。干式氯化法的原理是在高溫條件下鉑族金屬與氯氣形成容易揮發(fā)的氯化物，通過溫度低的區(qū)域時凝聚，從而將鉑族金屬與載體分離。

干式氯化法主要經(jīng)過以下幾個步驟：(1)把失效汽車催化劑經(jīng)過破碎磨細(xì)到約50 mm，然后進(jìn)行焙燒除碳；(2)在高溫條件下引入CO氣體對鉑族金屬進(jìn)行還原；(3)再加入適量的NaCl以確保鉑族金屬生成可溶性氯配化物；(4)將處理過的催化劑放入氯化爐中，當(dāng)溫度達(dá)到600 ℃時，緩緩的通入氯氣進(jìn)行氯化反應(yīng)，氯化過程結(jié)束后鉑族金屬氯絡(luò)合物被通入的水蒸氣和熱水溶解；(5)再用二氧化碲配合二氧化硫來沉淀鉑族金屬，過濾后得到鉑族金屬富集物；(6)濾液加入碳酸鈉來沉淀鉛，得到沉淀物碳酸鉛[15-16]。

英國專利[17]介紹了從汽車尾氣催化劑中回收鉑鈀銠的相關(guān)工藝。在600～1 200 ℃溫度范圍內(nèi)進(jìn)行操作，先將催化劑與適量的氯化鉀混合，然后讓其在床層中用氯氣進(jìn)行氯化，在高溫下氯氣與碳化硅轉(zhuǎn)化為四氯化硅，金屬轉(zhuǎn)化為金屬氯化物，最后回收氯化態(tài)金屬，再通過相關(guān)工藝從中分離鉑族金屬。

2.2 濕法富集技術(shù)

在國內(nèi)中小企業(yè)對鉑族金屬富集大多采用濕法工藝，因為濕法富集投資成本低，生產(chǎn)周期短，技術(shù)相對簡單且濕法工藝較成熟。但是處理過程中也存在酸溶液使用量大、催化劑處理量小、鉑族金屬提取率不穩(wěn)定、部分工藝中銠元素提取率不高等弊端。其中銠元素回收率低的原因可能是催化劑使用過程中銠會氧化成Rh2O3，而存在氧化劑的酸溶液不能溶解Rh2O3。在濕法工藝中還需要注意的是上述提到的汽車尾氣催化劑在使用中由于高溫部分γ-Al2O3轉(zhuǎn)化為不溶于酸的α-Al2O3，而α-Al2O3會包裹金屬活性物從而降低鉑族金屬的提取率，所以在濕法溶解的過程中應(yīng)該先預(yù)處理失效催化劑，打開α-Al2O3的包裹，降低上述情況帶來的影響。

失效汽車尾氣催化劑中鉑族金屬的濕法回收工藝有載體溶解法、活性組分溶解法、全溶法、加壓氰化等。我們需要根據(jù)失效汽車尾氣催化劑類型和回收的環(huán)境條件來選擇相應(yīng)的濕法回收工藝[18]。

2.2.1 載體溶解法 載體溶解法是利用催化劑載體與鉑族金屬在試劑中表現(xiàn)出不同的活性而將兩者分離，主要在處理以γ-Al2O3為載體的汽車尾氣催化劑時使用。

載體溶解法過程大多為先用球磨機(jī)或棒磨機(jī)將γ-Al2O3為載體的催化劑磨至200目左右，然后將催化劑放入酸溶液中溶解，溶解后過濾，濾液中少量溶解的鉑族金屬可以用二氧化碲和鋁屑置換沉淀，緊接著使用‘鹽酸+氯氣’浸出體系，把鉑族金屬從濾渣和置換沉淀物質(zhì)中提取出來，最后用二氧化硫?qū)鲆褐械你K族金屬進(jìn)行沉淀回收。該法中副產(chǎn)物硫酸鋁可回收利用，增加經(jīng)濟(jì)效益的同時降低了回收成本。

周俊等[19]采用硫酸鹽化焙燒-水浸法從失效汽車尾氣催化劑中回收鉑族金屬，工藝總的回收率：Pt 97%～99%，Pd 99%，Rh 96%。

劉公召[20]從失活的Pd-Al2O3催化劑中回收鈀。首先用稀硫酸浸取Al2O3，然后用王水溶解含鈀的精渣，最后從溶解液中回收鈀。最佳條件下鈀的回收率可達(dá)97%以上。

2.2.2 活性組分溶解法 活性組分溶解法適用以堇青石為載體的催化劑中鉑族金屬的富集。因堇青石載體幾乎不溶于酸且穩(wěn)定性強，而鉑族金屬的原子結(jié)構(gòu)中電子層有空位從而產(chǎn)生較強的配位能力，使其能生成不同配位及多種價態(tài)的可溶性配合物?；钚越M分溶解法多用‘酸+氧化劑’體系直接溶解鉑族金屬，同時可加入氟離子來增強鉑族金屬的浸出，最后通過離子交換、溶劑萃取、還原沉淀等方法分離和提純浸出液中的鉑族金屬。常用的HCl-NaClO3浸出體系中鉑族金屬的反應(yīng)公式(1)、(2)、(3)如下：

(1)

(2)

(3)

浸出體系中的氧化劑也可以為硝酸、次氯酸鈉、氯酸鈉、氯氣、過氧化氫等。雖然采用活性組分溶解法時鉑族金屬浸出率高，工藝相對簡單，但存在浸出率不穩(wěn)定，銠元素浸出率較低等問題。

姚洪等[21]用‘鹽酸+氧化鈉’溶液從含有鈀的失效催化劑中提取鈀，再通過鐵置換進(jìn)一步富集鈀，得到最終產(chǎn)物為99.97%的海綿鈀。

鄭向江[22]研究了從含鈀失效催化劑浸出鈀的方法，浸出體系為‘鹽酸+過氧化氫’，在鹽酸與過氧化氫的濃度均為1 mol/L，浸取溫度為80 ℃，浸取時間為1 h，液固比值為10的條件下，鈀的浸取率可以達(dá)到97%以上。

2.2.3 全溶法 全溶法是在較高的氧化氣氛和強酸的浸出條件中，實現(xiàn)載體和活性組分都被溶解浸出，然后再通過一系列工藝去除其它金屬，最后從溶液中提取鉑族金屬的方法。實際上就是載體溶解和活性組分溶解的結(jié)合。全溶法具有操作條件可行性，能夠利用載體物質(zhì)，但其耗酸量大，當(dāng)離子濃度高的時候，造成的溶液粘性大和廢液難處理等問題也不容忽視。

在全溶法的研究上，物資再生利用研究所[23]就做出了一些研究成果，采用全溶-樹脂吸附技術(shù)，不僅工藝流程大大縮短，在回收鉑族金屬中鉑鈀銠的回收率也相對較高。

李耀威等[24]用HCl-H2SO4-NaClO3體系溶解回收失效汽車催化劑中鉑族金屬，研究了HCl、H2SO4和NaClO3的濃度，浸出時間和溫度對鉑族金屬浸出率的影響。實驗結(jié)果表明：用4 mol/L HCl、6 mol/L H2SO4、0.3 mol/L NaClO3，在溫度為95 ℃條件下反應(yīng)2 h后，鉑鈀銠的浸出率分別達(dá)到97%，99%，85%。

2.2.4 加壓氰化法 氰化法最早用于從金屬礦中提取金，后來研發(fā)的加壓氰化是在高壓高溫的條件下，使用氰化物從失效催化劑中選擇性浸出鉑族金屬的工藝。此工藝優(yōu)點是流程較短、對物料適應(yīng)性強、浸出率高、腐蝕性低、氰化物在高溫條件下會自行分解、排放污染小。加壓氰化在鉑族金屬回收方面具有很好的研究前景，但需要先進(jìn)的反應(yīng)設(shè)備和嚴(yán)謹(jǐn)?shù)牟僮髁鞒?。加壓氰化浸出鉑族金屬發(fā)生如下(4)，(5)，(6)反應(yīng)[25]：

2Pt+8NaCN+O2+2H2O=2Na2[Pt(CN)4]+4NaOH

(4)

2Pd+8NaCN+O2+2H2O=2Na2[Pd(CN)4]+4NaOH

(5)

4Rh+24NaCN+3O2+6H2O=4Na3[Rh(CN)6]+12NaOH

(6)

昆明貴金屬研究所[26-27]用加壓氰化工藝回收以陶瓷為載體的汽車尾氣催化劑。其回收工藝流程是：先對催化劑進(jìn)行粉碎細(xì)磨，然后對催化劑進(jìn)行加壓堿浸處理，最后進(jìn)行高溫加壓氰化浸出。研究討論了氰化鈉濃度、氫氧化鈉用量、液固比、氧分壓、物料粒徑、浸出溫度、浸出時間、浸出壓力等對鉑族金屬浸出的影響，并進(jìn)一步優(yōu)化了浸出工藝。

2.3 火-濕聯(lián)合法

火法與濕法已有較長的研究時間和比較完善的回收工藝，所以對于火法和濕法的聯(lián)合富集鉑族金屬的研究有更好的實驗基礎(chǔ)和操作條件，使火-濕聯(lián)合作用在富集鉑族金屬上更易實現(xiàn)，從而提高失效汽車催化劑中鉑族金屬的回收率。

吳曉峰等[28]研究出用火法和濕法聯(lián)合從失效催化劑中提取鉑族金屬的新工藝。 首先對失效汽車催化劑破碎至適當(dāng)粒徑，用鹽酸加氧化劑選擇性的浸出貴金屬，再用Fe作為貴金屬捕集劑對浸出渣進(jìn)行熔煉。該工藝研究了熔煉溫度和時間對鉑族金屬提取率的影響。當(dāng)溫度為1 400 ℃，熔煉時間為30 min時，為最佳工藝條件。與單獨使用活性組分溶解法相比鉑鈀銠回收率分別提高了25.53%，2.80%，18.81%。 其濕-火聯(lián)合工藝流程見圖2。

圖2 濕-火法聯(lián)合法從失效汽車催化劑中提取貴金屬工藝Fig.2 Wet-fire combined method to extract precious metalsfrom spent automobile catalyst process

Okabe等[29-30]提出了一種火法與濕法相結(jié)合的工藝回收鉑，先將鉑粉(或鉑片)與鎂蒸氣或鈣蒸氣分別在973，1 073 K以上反應(yīng)3 h，形成Mg-Pt和Ca-Pt合金，然后在室溫條件下，利用王水或鹽酸水溶液進(jìn)行溶解，經(jīng)過沉淀得到(NH4)2PtCl6。鉑回收率在鎂處理和鈣處理中分別達(dá)到94%和90%。

陳安然等[31]為了解決汽車尾氣失效催化劑濕法回收中銠浸出率不高的問題，對濕法浸出渣進(jìn)行微波煅燒酸浸-水浸二次處理。微波焙燒會引發(fā)分子振動使顆粒破碎，繼而打開載體金屬對鉑族金屬的包裹，增強能量傳遞，促進(jìn)了反應(yīng)的進(jìn)行，最后得到的Rh的總浸出率可達(dá)99.79%。

3 鉑族金屬的精煉技術(shù)

進(jìn)一步提純分離鉑族金屬，需要進(jìn)行鉑族金屬的精煉工藝，精煉工藝主要有還原沉淀法、離子交換法、溶劑萃取法等[32-33]。應(yīng)根據(jù)富集后產(chǎn)物的性質(zhì)和狀態(tài)采用適合的精煉技術(shù)。

3.1 還原沉淀法

還原沉淀法是最常用的鉑族金屬精煉工藝，且還在不斷的發(fā)展和改進(jìn)中。馮材旺等[34]從廢棄Pt-C催化劑中回收鉑，先采用焙燒除碳預(yù)處理失效催化劑，接著用王水溶解，再趕硝。用氯鉑酸銨沉淀溶液中的鉑，最后用甲酸從溶液中還原出海綿鉑，鉑的回收率達(dá)到98.6%。

3.2 離子交換法

鉑族金屬的提純通常也采用離子交換法。甘樹才等[35]研究了不同條件下陰離子交換樹脂對超痕量鉑鈀的吸附性能。結(jié)果表明，在濃度0.025 mol/L的鹽酸介質(zhì)中，流出速度在0.5～1.0 mL/min范圍內(nèi)時鉑鈀富集效果最佳，鉑鈀吸附率分別為 99.60%，97.95%。

3.3 溶劑萃取法

在鉑族金屬的萃取中通常是使用含氧萃取劑萃取時加入一些添加劑，如 SnCl2、SnBr2、SCN-、I-、Br-、吡啶等來提高萃取性能。陳劍波等[36]介紹了一種含硫萃取劑對鉑鈀的萃取性能，實驗結(jié)果表明，用四氯化碳作稀釋劑，?(SN)=12%，c(HCl)=3 mol/L，萃取時間為10 min，相比O/W=1∶1時，鉑的萃取率僅為1.4%，而鈀的一次萃取率可達(dá)99%以上，可有效地分離鈀和鉑。

3.4 其他精煉方法

除上述精煉鉑族金屬的方法外，還有電解法、水解法、分子識別技術(shù)、細(xì)菌回收等。張邦安[37]利用TiO2半導(dǎo)特性，以其為介質(zhì)，通過光催化沉積從失效汽車催化劑的水溶液中回收鉑族金屬。

4 國內(nèi)外失效汽車催化劑回收情況對比

德國是最先回收汽車催化轉(zhuǎn)化器的國家，有著先進(jìn)的回收處理工藝，在汽車設(shè)計之初就考慮了汽車的回收利用，使汽車在生產(chǎn)和使用的過程中產(chǎn)生的廢棄物被完全回收，汽車報廢后再拆解回收利用。美國是報廢汽車回收最高效的國家，有著一套完整的回收監(jiān)管體系和處理工藝，對報廢的汽車有著嚴(yán)格的回收規(guī)定。日本也非常重視廢汽車催化劑的回收利用，有很多企業(yè)專門從事汽車催化劑的回收利用，擁有較高水平的回收技術(shù)[38]。

與國外的一些發(fā)達(dá)國家相比，我國在失效催化劑回收利用方面起步較晚，技術(shù)及回收監(jiān)督等方面有待提高，失效汽車催化劑處理回收較分散，且部分回收工藝會對環(huán)境產(chǎn)生污染。

5 結(jié)束語

隨著經(jīng)濟(jì)和科技的發(fā)展，對鉑族金屬的需求量日益增加，而我國鉑族金屬又比較匱乏，所以對失效催化劑中鉑族金屬的回收勢在必行。

失效汽車尾氣催化劑中不僅可以回收鉑族金屬，且經(jīng)過火法熔煉后會得到大量的爐渣，如果不進(jìn)行回收應(yīng)用，會造成大量的堆積，不僅影響生態(tài)，而且失去了經(jīng)濟(jì)效益。根據(jù)廢棄汽車催化劑熔煉渣的成分分析，熔渣不僅可以用來生產(chǎn)水泥，還可以用于制備一些功能材料，如微晶玻璃、保溫材料、滲水磚等，從而增加了經(jīng)濟(jì)效益、社會效益、環(huán)境效益。

在失效催化劑回收方面，火法富集技術(shù)具有非常好的應(yīng)用發(fā)展前景，應(yīng)注重其技術(shù)的發(fā)展和創(chuàng)新，借鑒國外的先進(jìn)技術(shù)和成功經(jīng)驗，結(jié)合自身的技術(shù)與工藝設(shè)計出更清潔的、更高效的、能源消耗低的鉑族金屬火法富集技術(shù)。此外，我國應(yīng)該建立專門的回收機(jī)構(gòu)，在濕法和火法的基礎(chǔ)上發(fā)展出一套完整的、綠色的、回收率高、能源消耗少的失效催化劑回收利用體系。

改善我國的失效汽車尾氣催化劑回收環(huán)境應(yīng)從提高回收技術(shù)和增強環(huán)保思想兩方面做起。

(1)在技術(shù)方面，應(yīng)結(jié)合我國的實際情況來發(fā)展失效汽車尾氣催化劑中鉑族金屬回收工藝，注重火法與濕法的優(yōu)勢結(jié)合，且在此基礎(chǔ)上研發(fā)新的回收技術(shù)，對廢舊催化劑回收集中的地方可以采取火法富集，而相對于廢舊催化劑回收量小的地方可以采用濕法回收，在環(huán)境條件允許的情況下可優(yōu)先火法富集。

(2)在思想方面，提高人們的環(huán)保及循環(huán)經(jīng)濟(jì)的理念，完善相關(guān)的法律法規(guī)，建立全流程的網(wǎng)絡(luò)監(jiān)督設(shè)施，對回收機(jī)構(gòu)進(jìn)行嚴(yán)格規(guī)范從而避免失效汽車尾氣催化劑小而亂的回收處理情況。