張 金,黃筱調(diào),王 杰
(1.南京工大數(shù)控科技有限公司,南京 211800;2.南京工業(yè)大學(xué) 機(jī)械與動(dòng)力工程學(xué)院,南京 211800)
隨著現(xiàn)代制造業(yè)的不斷發(fā)展,采用磨削工藝可作為最終加工工藝以實(shí)現(xiàn)裝配精度,滿足工業(yè)產(chǎn)品對(duì)機(jī)械零件的加工精度、表面質(zhì)量、壽命等提出的更高要求。平面磨削作為一種常用的磨削方式,應(yīng)用廣泛。磨削后表面層存在的殘余應(yīng)力直接影響工件的強(qiáng)度、耐腐蝕性、抗磨損性以及使用壽命,逐漸成為研究的重點(diǎn)[1]。Zishan Ding等[2]提出砂輪有效轉(zhuǎn)速的概念,研究有效砂輪轉(zhuǎn)速對(duì)相變和殘余應(yīng)力分布影響規(guī)律,結(jié)果表明,增加砂輪有效轉(zhuǎn)速,可減少各種物理相的體積分?jǐn)?shù),但增大殘余應(yīng)力。Omar Fergani等[3]提出一種數(shù)學(xué)模型來(lái)預(yù)測(cè)殘余應(yīng)力被激活的起始溫度,并通過(guò)XRD實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證模型可靠性,結(jié)果表明當(dāng)磨削溫度超過(guò)190℃,AISI15200表面層殘余應(yīng)力開(kāi)始產(chǎn)生。前期學(xué)者多采用單一研究方法對(duì)磨削表面層殘余應(yīng)力進(jìn)行研究[4-5]。通過(guò)理論推導(dǎo)、有限元仿真及平面磨削試驗(yàn)方法結(jié)合,以平面磨削45鋼為對(duì)象,揭示磨削參數(shù)對(duì)表面層溫度與殘余應(yīng)力分布的影響,進(jìn)而進(jìn)一步指導(dǎo)磨削工藝改進(jìn)、非平面磨削的研究。
磨削試驗(yàn)準(zhǔn)備:試驗(yàn)裝備為平面磨床MA7130,通過(guò)變頻驅(qū)動(dòng)實(shí)現(xiàn)調(diào)速功能,砂輪外徑和寬度分別為350mm和40mm。磨削參數(shù)包括砂輪速度vs、工件臺(tái)速度vw和磨削深度ap,建立如表1所示試驗(yàn)水平。工件材料為45優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼,易切削加工,尺寸為40mm×30mm×35mm。
表1 因素水平表
殘余應(yīng)力產(chǎn)生的因素主要包括:冷態(tài)塑性變形、熱態(tài)塑性變形及組織相變。工件表層材料的冷態(tài)塑性變形由磨削力所致,而熱態(tài)塑性變形及組織相變均由磨削熱產(chǎn)生,進(jìn)而歸結(jié)為磨削力和磨削熱兩大因素。磨削力產(chǎn)生于砂輪磨粒與工件接觸后產(chǎn)生的彈塑性變形及系統(tǒng)內(nèi)部相互的摩擦作用,是磨削過(guò)程中能量消耗、熱量產(chǎn)生及磨削振動(dòng)的重要原因,影響材料去除機(jī)制、砂輪磨損及表面質(zhì)量[6]。磨削熱使工件表面的結(jié)構(gòu)發(fā)生變化,是產(chǎn)生殘余應(yīng)力的關(guān)鍵參數(shù)。
試驗(yàn)中,運(yùn)用瑞士Kistler 9255B切削力測(cè)量系統(tǒng)和熱電偶形成在線測(cè)量系統(tǒng),測(cè)量獲得磨削力值與溫度值,如圖1所示。前期加工準(zhǔn)備測(cè)試工裝,首先將試件切割為A、B兩塊,在B塊開(kāi)L形溝槽,熱電偶的鎳硅絲、鎳鉻絲分別放入L形槽中,由云母片間隔放置,并用耐高溫膠水粘結(jié),然后將A、B塊底部壓緊固定,預(yù)留接線端在底部固定端,如圖2所示。磨削過(guò)程中,砂輪將鎳硅絲、鎳鉻絲切斷,磨削力與磨削熱將其頂端壓焊在一起,形成熱電偶節(jié)點(diǎn),構(gòu)成回路?;跓犭娦?yīng),產(chǎn)生熱電勢(shì),經(jīng)放大變送器輸出0~5V標(biāo)準(zhǔn)電壓信號(hào),測(cè)量獲得溫度值。
圖1 在線測(cè)量系統(tǒng)
圖2 人工熱電偶法測(cè)溫
根據(jù)布拉格定理,一定波長(zhǎng)的X射線照射到晶體材料上,相鄰兩個(gè)原子面衍射時(shí)的X射線光程差正好是波長(zhǎng)的整數(shù)倍,通過(guò)測(cè)量衍射角變化從而得到晶格間距變化,進(jìn)而依據(jù)胡克定律和彈性力學(xué)原理,計(jì)算出該平面的殘余應(yīng)力。采用1000目砂紙拋光及丙酮清洗后,將工件放置在工作臺(tái)面,通過(guò)加拿大PROTO制造公司的iXRD殘余應(yīng)力分析系統(tǒng),測(cè)量平行磨削方向σzz和垂直磨削方向σxx,如圖3所示。
(a)殘余應(yīng)力測(cè)量示意圖 (b)殘余應(yīng)力值示意圖圖3 殘余應(yīng)力檢測(cè)方案
基于熱力耦合方法,將平面磨削過(guò)程簡(jiǎn)化為二維平面模型,通過(guò)建立幾何模型、材料特性參數(shù)、初始條件、邊界條件和加載條件等過(guò)程,進(jìn)而模擬實(shí)現(xiàn)仿真。
平面磨削過(guò)程中,磨削區(qū)及其周邊伴隨著高熱流輸入和高溫度梯度,對(duì)工件表層進(jìn)行網(wǎng)格細(xì)劃分以保證計(jì)算精度及收斂性,模型下部劃分為較粗網(wǎng)格以提高計(jì)算效率。采用4節(jié)點(diǎn)隱式線性熱力耦合單元CPE4T,在40mm×35mm截面范圍內(nèi),劃分共計(jì)33372個(gè)單元,如圖4所示。材料特性參數(shù)見(jiàn)表2所示。
圖4 網(wǎng)格劃分
表2 45鋼材料特性參數(shù)
磨削過(guò)程中,材料發(fā)生大變形,非線性特性明顯,Johnson-Cook材料本構(gòu)模型較好的表達(dá)該種特性,其形式為:
(1)
式中,A、ε0和T0分別是準(zhǔn)靜態(tài)實(shí)驗(yàn)下材料的屈服應(yīng)力、應(yīng)變率和溫度;ε和T分別為變形速率和變形溫度。本構(gòu)模型中B、n、C、m、D、k為待定參數(shù),需根據(jù)不同的應(yīng)變率和不同溫度條件下的應(yīng)力-應(yīng)變關(guān)系曲線擬合求得。有限元仿真軟件ABAQUS中調(diào)用Johnson-Cook模型時(shí)參數(shù)見(jiàn)表3[7]。
表3 45鋼Johnson-Cook模型參數(shù)
磨削過(guò)程消耗的功,幾乎全部轉(zhuǎn)化為熱,通過(guò)切向磨削力計(jì)算得到,用q表示。見(jiàn)式(2):
(2)
式中,F(xiàn)t為切向力,vs為切向速度,lc為接觸長(zhǎng)度,b為接觸寬度。
磨削消耗的功轉(zhuǎn)化為熱,其中傳遞到工件的比例即熱量分配比需計(jì)算。Rowe[8]在深入研究工件與砂輪磨粒相互作用基礎(chǔ)上,熱量分配比計(jì)算模型為:
(3)
式中,λg砂輪磨粒熱導(dǎo)率,βw為熱接觸系數(shù),ro為磨粒與工件接觸半徑,取15μm。
磨削時(shí)產(chǎn)生移動(dòng)熱源,仿真軟件ABAQUS不能直接給予加載,借助其提供的子程序DFLUX接口,二次開(kāi)發(fā)施加熱源載荷。同理,采用子程序接口DLOAD和UTRACLOAD分別實(shí)現(xiàn)移動(dòng)法向力和移動(dòng)切向力的加載[9]。
通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)測(cè)試,得到磨削力的測(cè)量值,見(jiàn)表4。
表4 磨削力測(cè)量結(jié)果
利用線性回歸法,建立了45鋼平面磨削加工的磨削力經(jīng)驗(yàn)公式。法向磨削力與切向磨削力的擬合公式分別如式(4)、式(5)所示:
(4)
(5)
對(duì)上述模型進(jìn)行相關(guān)性檢驗(yàn),所提出的擬合公式的計(jì)算結(jié)果與測(cè)量結(jié)果相對(duì)誤差小于5%,說(shuō)明相關(guān)性可信。由式(4)、式(5)可知,磨削力對(duì)工藝參數(shù)敏感程度[10]:磨削深度ap變化最為敏感,砂輪速度vs次之,工件速度vw變化最不敏感;磨削力與工件速度vw、磨削深度ap正相關(guān),即隨它們的增大而增大,砂輪速度vs反之。
基于ABAQUS二次開(kāi)發(fā)建立磨削熱力耦合仿真模擬,并與測(cè)試結(jié)果進(jìn)行比較,在vw=3.25m/min、ap=0.02mm、vs=30m/s磨削參數(shù)下,試件上表面中間位置在磨削過(guò)程中溫度變化與仿真值變化趨勢(shì)一致,見(jiàn)圖5。
圖5 磨削溫度測(cè)量值與仿真值對(duì)比
在vw=3.25m/min、ap=0.02mm、vs=30m/s工藝參數(shù)下,熱源附近工件材料不同深度下的溫度分布,如圖6所示。砂輪當(dāng)前位置,即移動(dòng)熱源中心,最大溫度為343℃。砂輪走過(guò)的工件材料仍保有余溫,砂輪即將進(jìn)入的區(qū)域溫度受熱源中心輻射升高,遠(yuǎn)離熱源中心的區(qū)域溫度接近于室溫25℃。在工件深度方向上存在較大的溫度梯度,熱源影響深度約為1mm。
圖6 與熱源中心不同距離下工件各點(diǎn)溫度分布
磨削參數(shù)的不同,對(duì)殘余應(yīng)力的影響不相同。磨削深度ap增大時(shí),接觸弧增大,同時(shí)參與磨削的磨粒數(shù)增多,磨削力增大,磨粒對(duì)工件表層的擠壓和剪切作用增強(qiáng)。磨削溫度隨著磨削深度的增大而升高,熱效應(yīng)成為主導(dǎo)因素,表面呈現(xiàn)拉應(yīng)力,且磨削深度越大,拉應(yīng)力越大。當(dāng)磨削深度ap較小時(shí),工件材料在磨削過(guò)程中未發(fā)生塑性流動(dòng),不足以激活殘余應(yīng)力。
工件速度增加,單顆磨粒未變形切削厚度增大,磨削力相應(yīng)增大,磨粒對(duì)工件擠壓和剪切作用增強(qiáng)。而vw增加,砂輪磨粒與工件表層接觸時(shí)間縮短,熱作用時(shí)間變短,磨削溫度降低,殘余拉應(yīng)力增大。
在一定轉(zhuǎn)速范圍內(nèi),隨著砂輪速度vs的增加,單位時(shí)間參與切削的磨粒數(shù)量增多,單顆磨粒未變形切削厚度減小,磨削力減小,使得表面層受到的擠壓和剪切作用減少,機(jī)械效應(yīng)減弱。
試驗(yàn)過(guò)程中,表面層溫度分布、熱流密度與最終殘余應(yīng)力狀態(tài)有直接關(guān)系。通過(guò)仿真結(jié)果與實(shí)測(cè)值對(duì)比,在vw=3.25m/min、ap=0.02mm、vs=30m/s工藝參數(shù)下,殘余應(yīng)力變化趨勢(shì)接近,如圖7,垂直磨削方向的殘余應(yīng)力σxx小于平行磨削方向的應(yīng)力σzz。表層表現(xiàn)為殘余拉應(yīng)力,隨著工件深度增大,拉應(yīng)力減小并轉(zhuǎn)變?yōu)榈蛪簯?yīng)力狀態(tài),最終趨向于0,影響深度不超過(guò)1mm。
圖7 殘余應(yīng)力仿真值與實(shí)測(cè)值比較
工件表面層殘余應(yīng)力對(duì)零件使用性能有直接影響,通過(guò)試驗(yàn)及仿真對(duì)磨削過(guò)程中工件表層的溫度場(chǎng)、殘余應(yīng)力進(jìn)行研究,得到以下結(jié)論:
(1)磨削參數(shù)直接影響工件表層溫度與殘余應(yīng)力狀態(tài),磨削深度為敏感因素。
(2)平面磨削完成后,45鋼工件表面呈現(xiàn)較大的殘余拉應(yīng)力,隨著表面層深度增加,殘余拉應(yīng)力逐漸減小,呈現(xiàn)低壓應(yīng)力狀態(tài),并趨于0,影響深度不超過(guò)1mm,試驗(yàn)驗(yàn)證了仿真結(jié)果的可靠性。
(3)運(yùn)用有限元方法進(jìn)行力熱耦合仿真,可有效預(yù)測(cè)殘余應(yīng)力。