試論某汽車工廠涂裝車間產(chǎn)品準(zhǔn)時制管理提升

摘要：文章以車間返修率10%作為管理提升的前提，主要從管理指標(biāo)制定、存儲區(qū)先進(jìn)先出管理、返修及重噴車效率提升、系統(tǒng)管理能力提升等方面來研究和提升車間生產(chǎn)準(zhǔn)時制管理水平，通過相關(guān)措施的有效跟蹤落實，涂裝車間滯留車得到明顯降低，大大提高了車間產(chǎn)品準(zhǔn)時率。

關(guān)鍵詞：產(chǎn)品準(zhǔn)時制；滯留車；涂裝車間；產(chǎn)品滿足率；汽車工廠；車間返修率 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A

中圖分類號：F273 文章編號：1009-2374（2016）22-0194-03 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.22.095

1 課題研究的背景和意義

近年來，隨著國內(nèi)汽車市場的快速發(fā)展，國內(nèi)汽車產(chǎn)能迅猛增長。然而，從2014年下半年至2015年上半年，國內(nèi)汽車行業(yè)市場低迷，產(chǎn)銷增速繼續(xù)趨緩，“官降”逐漸成為車企主旋律。汽車整車制造企業(yè)如何有效提高制造產(chǎn)能與銷售需求的一致性，提高制造的產(chǎn)品計劃滿足率，通過銷售需求拉動制造，變得尤為迫切。

在汽車生產(chǎn)工廠的四大工藝車間中，涂裝車間由于車輛存儲區(qū)多、返修時間長等特點，車間的產(chǎn)品準(zhǔn)時率便成為提高汽車產(chǎn)品計劃滿足率的關(guān)鍵。為此，本文所研究的汽車工廠涂裝車間聯(lián)合生產(chǎn)計劃、設(shè)備維修、上下游車間等相關(guān)部門成立涂裝產(chǎn)品準(zhǔn)時制管理提升的專項隊伍，開展了一系列的研究和探索。

2 涂裝車間產(chǎn)品準(zhǔn)時制管理現(xiàn)狀分析及提升

2.1 涂裝車間產(chǎn)品準(zhǔn)時制管理現(xiàn)狀分析

本文所研究的涂裝車間，主要包括前處理、電泳、中涂噴涂、面漆噴涂、精修、返修、注蠟等18道工序，同時還有電泳存儲區(qū)、中涂分色存儲區(qū)、面漆存儲區(qū)、返修存儲區(qū)四大存儲區(qū)。除返修外，車間正常工藝生產(chǎn)時間約8.7h（含停線吃飯、保潔等）；按照10%的返修率進(jìn)行計算，車間正常生產(chǎn)時間約為12.7h。

在工廠的產(chǎn)品滿足率管理中，以涂裝前處理入口MES掃描點為起始點，以涂裝注蠟出口MES掃描點為終點，凡是在涂裝車間內(nèi)生產(chǎn)時間超過正常生產(chǎn)時間（12.7h）的車身，均定義為涂裝滯留車。根據(jù)數(shù)據(jù)統(tǒng)計，2015年6～8月，涂裝車間超過12.7h正常生產(chǎn)時間的車身月度平均滯留率如表1所示，2015年6～8月涂裝月度返修率如表2所示。

2015年6～8月涂裝月度返修率均超過10%，從具體的滯留原因分析來看（如圖1），一般返修車占85%，是主要的滯留原因。另外，重噴車處理效率低、工藝/質(zhì)量原因鎖車等也是造成滯留的原因之一。

綜上所述，降低返修率是提高涂裝生產(chǎn)準(zhǔn)時率的關(guān)鍵。本文從滯留車的管理角度，重點探索生產(chǎn)過程的系統(tǒng)改進(jìn)和管理提升，從而實現(xiàn)車間產(chǎn)品準(zhǔn)時制管理的提升。

2.2 涂裝車間產(chǎn)品準(zhǔn)時制管理提升

除質(zhì)量返修以外，涂裝準(zhǔn)時制管理主要受存儲區(qū)先進(jìn)先出程序執(zhí)行情況不佳、區(qū)域無計劃鎖車、返修及重噴車返修時間長等因素影響。為此，車間從滯留車指標(biāo)設(shè)定、存儲區(qū)先進(jìn)先出管理、返修效率提升、重噴車效率提升、控制系統(tǒng)能力提升五大方面來降低車間滯留車。車間產(chǎn)品準(zhǔn)時制管理提升思路如圖2所示。

2.2.1 涂裝車間滯留車指標(biāo)設(shè)定。以10%作為目標(biāo)返修率，根據(jù)前期滯留車數(shù)據(jù)收集情況，基于車間管理幅度等因素，涂裝車間與生產(chǎn)計劃部門共同設(shè)定了涂裝滯留車指標(biāo)。如表3所示。

2.2.2 存儲區(qū)先進(jìn)先出管理。四大存儲區(qū)的存儲能力分別為138臺、112臺、124臺、65臺。另外，還有電泳離線、中涂離線兩個緩沖區(qū)，各有8臺車的緩沖能力。做好車間存儲區(qū)及緩沖區(qū)先進(jìn)先出管理，就能確保車間產(chǎn)品車在生產(chǎn)過程中的先進(jìn)先出。

存儲區(qū)的先進(jìn)先出管理，主要通過進(jìn)、出車程序控制來保證。為此，車間與設(shè)備維修團(tuán)隊共同完善了各存儲區(qū)的先進(jìn)先出管理程序?，F(xiàn)場跟蹤除中涂分色存儲區(qū)以外，其他存儲區(qū)的程序完全符合存儲區(qū)先進(jìn)先出管理要求。中涂分色存儲區(qū)的程序設(shè)定以同顏色車身連續(xù)過線為優(yōu)先原則，故在一定程度上會打亂車身先后順序，無法完全遵循先進(jìn)先出管理。為此，車間在中涂存儲區(qū)的出車程序中增加了停留時間超過0.5h，顯示屏閃爍報警的功能。該功能通過程序監(jiān)控、人工輔助管理的方式，對存儲區(qū)的車輛進(jìn)行先進(jìn)先出管理，確保車身在中涂分色存儲區(qū)的停留時間受控。

存儲區(qū)和緩沖區(qū)的鎖車管理也是確保區(qū)域先進(jìn)先出管理的因素。車間針對存儲區(qū)及緩區(qū)不定時的鎖車需求，制定了相關(guān)的先進(jìn)先出管理和鎖車管理規(guī)定。各工段按管理規(guī)定執(zhí)行存儲區(qū)和緩沖區(qū)的先進(jìn)先出管理（相關(guān)規(guī)定包含在《車間產(chǎn)品準(zhǔn)時制管理規(guī)定》中）。

2.2.3 返修效率提升。涂裝返修效率主要受返修缺陷類型及返修點數(shù)、返修工技能和方法、返修室有效利用率等因素的影響。返修缺陷類型和返修點數(shù)根據(jù)具體問題車來決定。每臺返修車根據(jù)不同缺陷、不同返修點數(shù)，在總返修時間上會存在一定差異。按照原來的返修區(qū)排車管理辦法，各班次為確?？焖俪鲕?，允許員工優(yōu)先排簡單易處理的問題車進(jìn)行返修。這種返修區(qū)排車管理辦法短時間內(nèi)可以實現(xiàn)高返修出車效率；但在持續(xù)高返修狀態(tài)下，容易出現(xiàn)返修難度大、耗時長的問題車積壓，導(dǎo)致滯留車增加，也使得返修車無法按照先進(jìn)先出進(jìn)行輸出。為此，車間調(diào)整了返修車排車方案，最大程度上確保了返修車的先進(jìn)先出。如表4所示。

返修工技能提升方面，工段從實現(xiàn)團(tuán)隊共同提升的角度，開展了一系列的技術(shù)探討、標(biāo)準(zhǔn)優(yōu)化、勞動競賽等活動?；顒娱_展以來，返修工每臺車的平均返修時間縮短了5～10分鐘。在提高返修室有效利用率方面，2015年6～8月，返修區(qū)域?qū)γ恳粋€返修室進(jìn)行了利用率的統(tǒng)計。其中，因為等待排車導(dǎo)致的返修室空位是主要原因，平均排車空位率達(dá)21.1%。具體統(tǒng)計情況如表5所示：

經(jīng)過現(xiàn)場分析，返修區(qū)機運設(shè)計缺陷導(dǎo)致的機運瓶頸是造成返修室排車空位的主要原因。1-5#返修室從返修存儲區(qū)需求返修車的輸送路徑較長，待修車需在滾床PRB6-43此道次排隊等待移行機ST5-21的輸送；需求車及送修后車的輸送均由移行機ST5-21負(fù)責(zé)，移行機ST5-21工作量大；這些均造成嚴(yán)重的等待浪費，導(dǎo)致1-5#返修室利用率低。

為此，車間團(tuán)隊制定了返修區(qū)機運優(yōu)化方案，在4#與6#、5#與7#、鈑金室與8#返修室之間各增加一個6輥的全蓋板電動滾床，采用SEW變頻器控制，用于中間過渡傳輸及臨時緩存，同時，每個新增滾床增加一個按鈕控制箱及相關(guān)電控改造，用于控制新增滾床的正反向運行。返修區(qū)機運優(yōu)化后，能有效提高返修室的利用率，從而有效提升返修效率。

2.2.4 重噴車效率提升。重噴車是導(dǎo)致車輛長時間滯留的主要原因之一。按照車間滯留車指標(biāo)的設(shè)定，所有滯留車不得超過24h。為了實現(xiàn)這一目標(biāo)，車間從重噴車返修管理、重噴車預(yù)警機制完善等方面進(jìn)行重噴車效率提升，取得了一定的成效。在重噴車返修管理方面，車間統(tǒng)一了重噴車的評定標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)一步細(xì)化了重噴車打磨方法和質(zhì)量確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)，提升重噴車合格率。9月以來，重噴車合格率顯著提升。如表6所示：

在重噴車預(yù)警機制完善方面，車間建立重噴車預(yù)警機制。一旦重噴車數(shù)超過設(shè)定的上限值（8臺），車間將啟動預(yù)警機制，由各班次組建的打磨突擊利用8#、9#返修室進(jìn)行重噴車處理，提高重噴車出車效率。

2.2.5 控制系統(tǒng)能力提升?？刂葡到y(tǒng)的完善是車間有效開展滯留車管理、提升產(chǎn)品準(zhǔn)時制的前提和保障。車間與維修團(tuán)隊、IT部門等相關(guān)部門，主要圍繞車體自動識別跟蹤系統(tǒng)（AVI）及制造質(zhì)量執(zhí)行系統(tǒng)（MES）站點完善、存儲區(qū)先進(jìn)先出管理程序完善、車身信息快速查詢功能完善等內(nèi)容開展了一系列的控制系統(tǒng)提升工作。

針對前處理至上膠段電泳橇使用的載碼體（Tag）損壞率高的現(xiàn)象，經(jīng)車間與維修團(tuán)隊研究，通過新增兩個AVI站點，實現(xiàn)車間系統(tǒng)內(nèi)車體跟蹤的功能。同時，為了完善車間車體信息與工廠IT系統(tǒng)信息的有效對接，車間協(xié)同IT部門在車間進(jìn)出口各增加一套MES讀寫系統(tǒng)。這些系統(tǒng)的完善，為涂裝車間內(nèi)車體跟蹤管理提供了保障。

存儲區(qū)先進(jìn)先出管理程序完善保障了車間各存儲區(qū)的先進(jìn)先出管理。

在準(zhǔn)時制管理工作中，車間定義精修工段作為車間滯留車信息收集、分析、反饋的責(zé)任工段。為了提高工段人員的滯留車信息查詢效率，維修團(tuán)隊在AVI系統(tǒng)操作界面上增加了批量車碼信息查詢、存儲區(qū)內(nèi)滯留車信息顯示和導(dǎo)出等功能。

控制系統(tǒng)能力的提升，為車間開展產(chǎn)品準(zhǔn)時制管理提供了有力保障。

3 結(jié)語

2015年上半年，本文研究的汽車工廠開始推進(jìn)各車間生產(chǎn)準(zhǔn)時制工作。經(jīng)過幾個月的不斷完善，2015年9月涂裝車間按照文中所述方案全面推進(jìn)準(zhǔn)時制管理提升工作。

由此可見，自從9月車間全面開展產(chǎn)品準(zhǔn)時制提升工作以來，在車間返修率相當(dāng)?shù)那闆r下，車間滯留車數(shù)量明顯下降，車間產(chǎn)品準(zhǔn)時制管理水平得到明顯提升。

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作者簡介：賴毅（1983-），男，湖南平江人，上汽通用五菱汽車股份有限公司中級工程師，碩士，研究方向：汽車涂裝工藝及生產(chǎn)管理。

（責(zé)任編輯：周 瓊）