陶瓷磚精益生產(chǎn)之釉損控制

屈彬 林海浪

摘 要：本文通過(guò)將釉損定義與分類，并對(duì)釉損原因進(jìn)行總結(jié)分析，得知球釉過(guò)程損耗、過(guò)程污染損耗以及轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余是造成釉損的主要原因。根據(jù)原因提出了相應(yīng)的釉損控制措施并嚴(yán)格執(zhí)行跟蹤，項(xiàng)目實(shí)行后，月釉損率達(dá)到了由21%降到15%以下的目標(biāo)，效果可觀。

關(guān)鍵詞：陶瓷磚；精益生產(chǎn)；釉損；原因；控制

1 引言

隨著噴墨技術(shù)的發(fā)展以及釉料技術(shù)的進(jìn)步，陶瓷有釉磚產(chǎn)品日益增多，因此釉料的加工也成為陶瓷生產(chǎn)廠家生產(chǎn)控制中非常重要的環(huán)節(jié)。而根據(jù)筆者對(duì)某企業(yè)的統(tǒng)計(jì)，釉料的加工與使用過(guò)程中，實(shí)際淋在磚面的釉料量只占總投球量的80%左右，損耗率高達(dá)20%，增加了企業(yè)的生產(chǎn)成本，并且造成了非常大的浪費(fèi)。因此，本文通過(guò)精益生產(chǎn)項(xiàng)目的形式對(duì)釉損進(jìn)行立項(xiàng)研究，分析釉損的原因并提出改善措施，旨在降低釉料的損耗。

2 釉損的定義與分類

有釉磚使用的釉料包括面釉和拋釉，釉損指的是釉料在加工、使用過(guò)程中的總損耗量；而釉損率則指的是釉損量占總投球數(shù)量的百分比。

標(biāo)準(zhǔn)用釉量計(jì)算方法：

用釉量=（磚坯面積×施釉量×干料比×產(chǎn)量）/（測(cè)釉盤面積×磚規(guī)格面積）

釉損率計(jì)算方法：

釉損率=（投球量-標(biāo)準(zhǔn)用量+上月庫(kù)存-本月庫(kù)存）×100%/投球量

釉料上線流程如圖1所示。

釉損分類如下：

（1）釉料加工損耗（球釉車間損耗）

1）洗漿管損耗；2）洗缸損耗；3）洗除鐵槽損耗；4）洗球損耗；5）轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余、加工污染損耗。

（2）釉線損耗

1）洗上線小缸損耗；2）洗鐘罩損耗；3）釉線污染損耗。

3 釉損現(xiàn)狀分析與控制目標(biāo)

釉損現(xiàn)狀與釉損控制目標(biāo)如圖2所示，相關(guān)釉損統(tǒng)計(jì)如表1～表6所示。

由表1～表6可得如下結(jié)論：

（1）三月份釉料總損耗為21.75%，其中球釉損耗占總損耗的67.85%，占比例較大，其他損耗相對(duì)較少，球釉損耗是重點(diǎn)控制環(huán)節(jié)；

（2）四月份總損耗為21.42%，其中加工過(guò)程污染、轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余兩項(xiàng)較突出，總共是8.67 t，占總損耗32.19%，與三月份相比有所增多。

4 釉損原因分析

從上述現(xiàn)狀分析可知，球釉過(guò)程清洗損耗、過(guò)程污染損耗和轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余損耗是造成損耗的主要原因。而球釉過(guò)程工人的隨意性是造成損耗的主要原因，工人的隨意態(tài)度又容易造成過(guò)程污染的發(fā)生，并且容易造成產(chǎn)量的剩余。過(guò)程污染主要來(lái)源于生產(chǎn)過(guò)程和維修過(guò)程帶入的油污，以及加工與使用過(guò)程的粉塵污染或其他物質(zhì)濺入釉缸等。表7為加工污染與釉線污染因子驗(yàn)證。轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余損耗主要原因是生產(chǎn)管理人員對(duì)產(chǎn)量的把握不到位以及前后工序協(xié)調(diào)不周，如上工序粉料不夠等。

5 釉損改善措施

針對(duì)洗球洗漿管損耗，將前球釉車間管理制度中的洗球規(guī)定改為一球一次，洗漿管次數(shù)應(yīng)根據(jù)具體的放漿、轉(zhuǎn)漿情況而進(jìn)行規(guī)定。項(xiàng)目將球釉車間操作規(guī)程修改為三球一次，放轉(zhuǎn)漿料時(shí)，正常情況下，同種釉料一次放兩缸，對(duì)球內(nèi)剩余進(jìn)行理論值與實(shí)際放漿量測(cè)算，形成《面釉、拋釉生產(chǎn)操作規(guī)程》，《球釉工序作業(yè)指導(dǎo)書(shū)》文件。

針對(duì)轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余損耗，改善前轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余未統(tǒng)計(jì)，生產(chǎn)突然異常，加色量未及時(shí)控制，項(xiàng)目改善措施：1）做剩余釉料登記；2）加色量提前與技術(shù)員溝通，遇到異常情況及時(shí)控制加色量；3）產(chǎn)量提前溝通，并由班長(zhǎng)每天接班盤點(diǎn)釉漿庫(kù)存，形成《釉線廢釉回收記錄表》文件。

針對(duì)油污造成的釉損，改善前未對(duì)油污來(lái)源進(jìn)行嚴(yán)格控制分析，沒(méi)有重視維修、洗釉等操作中可能帶來(lái)油污污染，以及原料本身的油污污染。改善后明確規(guī)定釉料加工、使用設(shè)備及關(guān)鍵零部件檢查與更換操作規(guī)范，形成《釉料加工、使用設(shè)備及關(guān)鍵零部件檢查與更換規(guī)定》、《球釉車間設(shè)備及零部件檢查、更換及維修記錄表》和《燒制車間釉料相關(guān)設(shè)備及零部件檢查、更換及維修記錄表》、《球釉車間球閥清洗流程》制度文件。

6 項(xiàng)目持續(xù)情況跟蹤記錄

項(xiàng)目實(shí)施改善后，持續(xù)跟蹤記錄，得出表8和表9所示的數(shù)據(jù)。

7 總結(jié)

本項(xiàng)目的釉損控制措施為：（1）通過(guò)控制球釉加工過(guò)程洗管、洗缸、洗球、洗除鐵槽等環(huán)節(jié)降低球釉損耗；（2）通過(guò)規(guī)范過(guò)程操作，減少過(guò)程污染環(huán)節(jié)來(lái)減低過(guò)程污染；（3）通過(guò)合理控制轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余量，減少轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余。為了保證項(xiàng)目效果，必須嚴(yán)格執(zhí)行項(xiàng)目制定的各項(xiàng)規(guī)范制度以及落實(shí)管理監(jiān)督責(zé)任。

通過(guò)對(duì)項(xiàng)目的持續(xù)跟蹤分析可知，項(xiàng)目實(shí)施后，釉料總損耗基本控制在10%～12%之內(nèi)，相比項(xiàng)目實(shí)施前的3月份、4月份釉損率降低了10%，效果可觀，完成了預(yù)定的15%目標(biāo)。