淺談斯圖爾特輪縱壁改裝工程跟蹤

艾闖 滕雪

摘 要：本文以南通中遠為建造單位，來闡述船舶生產(chǎn)設(shè)計的整個過程。包括了解船舶概貌，分析船體分段劃分原則與方法、繪制分段劃分圖、余量留放圖；選取典型環(huán)段（10環(huán)段），論證船臺建造方法，繪制船臺吊裝網(wǎng)絡(luò)圖；繪制510PS分段結(jié)構(gòu)圖、部件圖，編寫510PS分段零件明細表，以及編寫該分段裝配工藝及施工要領(lǐng)說明書。

關(guān)鍵詞：改裝；設(shè)計；焊接

中圖分類號： TH12.5 文獻標識碼： A 文章編號： 1673-1069（2016）19-186-2

1 斯圖爾特大山輪改裝原則工藝流程

1.1 分段預制

船舶到廠之前先在內(nèi)場預制分段，縱壁分段左右各26個分段，槽形橫艙壁24個分段，共計76個分段。

1.1.1 胎架制作

按分段要求制作水平胎架，在水平胎上架制作分段，胎架應保證足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。

1.1.2 分段制作

①分段制作所用的各類板材、型材均應進行預處理。

②縱艙壁分段采用側(cè)造，縱壁分段的制作包含縱壁板、垂直扶強材、通道和加強筋。以艙壁板為基礎(chǔ)，裝配扶強材，應注意艏艉分段的垂直扶強材與縱壁板成一定角度，預制時在分段的正反兩面按圖紙要求打好烊沖眼并報檢。

③槽形橫艙壁按照圖紙進行軋制、拼板，垂直桁材按照圖紙要求部分裝焊在分段上，分段預制完畢后在分段的自由端加支撐。

④分段下料、組裝均應按詳細的施工圖進行，建造公差標準應滿足DNV規(guī)范及IACS NO.47的規(guī)范要求。

⑤分段自由邊要求臨時加強，防止波浪變形。

⑥制作完成的分段，應做適當加強，防止吊裝、運輸過程中的變形。

⑦對零部件的自由邊、過焊孔、切口和焊縫等均應進行嚴格的打磨。

⑧各分段在沒有加放余量的一端應在內(nèi)場開好坡口并進行嚴格打磨。

⑨分段施工中從下料、零部件成型、平面分段劃線、組裝應嚴格執(zhí)行三級報檢制度。

1.2 縱壁分段吊裝

①分段吊裝前，分段安裝、吊運所用吊耳均應按圖紙制作、安裝，焊接后應進行報驗。

②船舶到廠后，拆除上甲板上影響分段吊裝的管道、所有貨艙貨油泵，封存邊貨艙內(nèi)的洗艙機，邊貨艙內(nèi)的加熱盤管應進行切割拆除并保存好。

③按照圖紙要求在上甲板對工藝孔劃切割線并報檢，然后開工藝孔。圖紙所示的工藝孔范圍的上甲板可全部割除，但所有強框架此時不準割除。

④甲板工藝孔開好后，在邊艙內(nèi)的作業(yè)區(qū)域內(nèi)搭腳手架，報檢合格后方可使用。

⑤按圖紙要求在框架、艙壁、內(nèi)底板、肘板和加強筋等上面劃切割線，劃線應進行報檢。同時將平臺板、扶強材和加強桁材等各種散裝構(gòu)件吊入艙內(nèi)。

⑥按照圖紙要求將強框架上的水平肘板、扶強材進行削斜或割除。同時裝焊3道平臺結(jié)構(gòu)和槽形橫艙壁的加強桁材。

⑦按照圖紙在加強框架上對相關(guān)切口加補板，然后開好人孔（880x500）并對自由邊進行嚴格打磨，人孔與補板的重疊區(qū)域割除后應進行補焊和打磨。其中在內(nèi)底板和1號平臺間先按圖開600x400的臨時人孔，待該處縱壁裝焊達到要求后將臨時人孔再擴開成880x500大小。

⑧平臺板與外板縱骨、強框架及水平肘板的接縫進行完工報檢后開始割除第一期的強框架，并對強框架的自由端打磨。

⑨ 分段吊裝上船之前先對實船結(jié)構(gòu)進行測量和核查，然后根據(jù)實際情況切割分段余量。

⑩吊裝第一期的縱壁分段，待裝配報檢合格后施焊，同時裝強框架和橫撐。

11第一期縱壁分段裝與平臺板單面焊完成且橫撐結(jié)構(gòu)與縱壁分段的焊接完成后方可割除第二期的強框架，割除強框架后應對強框架自由端打磨。

12吊裝第二期的縱壁分段，分段焊接前應進行裝配報檢，報檢合格后焊接分段和強框架結(jié)構(gòu)。

13 所有縱壁分段與外板和內(nèi)底板的接縫在船舶進塢之前必須完成。

1.3 槽形橫艙壁分段吊裝

①槽形橫艙壁分段的吊運、裝配和焊接可與縱壁分段的吊裝同時進行，互不影響。

②分段吊裝前，分段安裝、吊運所用吊耳均應按圖紙制作、安裝，焊接后應進行報驗。

③船舶到廠后，拆除上甲板上影響分段吊裝的管道、所有貨艙貨油泵，中貨艙內(nèi)的加熱盤管應進行切割拆除并保存好，所有深井泵和洗艙機拆除并保存好。

④按照圖紙要求在上甲板對工藝孔劃切割線并報檢，然后開工藝孔。

⑤甲板工藝孔開好后，在中貨艙內(nèi)的作業(yè)區(qū)域內(nèi)搭腳手架，報檢合格后方可使用。同時將肘板、水平桁和大艙梯子等散裝件吊入大艙內(nèi)。

⑥在原船縱壁和槽形橫艙壁上劃線并報檢，然后安裝水平縱桁。

⑦吊運分段上船，進艙后對分段調(diào)整至正確位置，然后裝配第一期的槽形橫艙壁分段。

⑧分段裝配報檢合格后進行焊接，同時裝焊大艙梯子結(jié)構(gòu)。

⑨一期分段焊接完成70%后開始裝配第二期分段。

⑩二期分段裝配報檢后進行焊接，并繼續(xù)完成第一期分段的焊接。

1.4 塢內(nèi)工程

①完成縱壁余留的縱壁分段對接縫和其他未完工的散裝結(jié)構(gòu)。②完成余留的加熱管、透氣管、貨油管等管子裝焊工程。

2 焊接工藝

2.1 總述

本工藝對“斯圖爾特大山”輪鋼結(jié)構(gòu)裝配焊接提出工藝技術(shù)要求。

2.2 焊接材料

①手工焊接使用AWSE7015（相當于J507焊條）；②埋弧半自動焊拼接：絲：CHW-S1H08A 4mm或4.8mm，焊劑：J101；③CO2接：焊絲：SQJ501 1.2mm。

2.3 焊接要求

①焊工必須持有效合格證書，方可上船焊接。

②當焊接環(huán)境出現(xiàn)大風、大雨時應采取有效的防護措施。

③ 縱壁板與內(nèi)底板、甲板和甲板縱骨的角接縫采用雙面填角焊，焊喉高度（如果原船甲板縱骨焊喉小于4.5mm，則進行補焊）；縱壁板與橫艙壁垂直扶強材的接縫采用雙面填角焊，且應開坡口。

④橫艙壁與原船縱壁、主甲板及內(nèi)底板的接縫需進行深熔焊。

⑤球扁鋼的對接縫和鋼板的對接縫采用CO2焊或手工焊，要求全焊透。

⑥焊前必須對坡口兩側(cè)10～20mm區(qū)域進行認真清理，去除表面氧化皮、油、銹等污物，以保證焊接質(zhì)量。

⑦焊接方法：a.分段拼板要求埋弧半自動焊拼接；b.構(gòu)件焊接用CO2或手工焊；c.內(nèi)底板與艙壁板角接縫采用手工焊或CO2焊；d.分段合攏縫采用CO2陶瓷襯墊焊（或手工焊）。

⑧焊接形式：a.當板厚t大于6mm，小于或等于 14mm時，鋼板對接時采用齊邊坡口對接形式；當板厚t大于14mm，小于或等于 30mm時鋼板對接采用V型坡口對接接頭，坡口一側(cè)焊接后反面碳刨出白，出白檢驗合格后，再完成反面焊接。b.CO2陶瓷襯墊焊。c.埋弧自動焊拼板焊接順序，1-2-3，1-2、4-3。

⑨角焊縫的裝配間隙應控制在0-3mm，局部不大于5mm；裝配間隙在5mm-10mm的焊縫應先進行單側(cè)堆焊后再施焊；裝配間隙在10-16mm的焊縫應在焊縫反面襯扁鐵，并開30。-45。的坡口進行焊接；裝配間隙大于16mm的應進行挖補，挖補區(qū)域不小于300mmx300mm。

⑩所有焊縫應打磨光滑。

11對一切切口、開孔和結(jié)構(gòu)的端部，必須嚴格實行包角焊并進行打磨。

12當構(gòu)件貫穿水密或油密艙壁時應按圖紙要求進行裝配焊接，以確保艙壁的密性要求。

13當艙壁板合攏時，進行嚴格定位，加裝馬板臨時加強，大接縫焊接應先焊內(nèi)側(cè)焊縫，后焊外側(cè)焊縫。

14骨架與板縫相交時，應先焊板縫對接縫，后焊骨架間的對接縫，再焊構(gòu)架角焊縫。所有的焊接都須采用逐步退焊法和分段退焊法，以減少焊接變形提高焊接質(zhì)量。

15若施工圖紙中對某一區(qū)域焊接有具體要求，則應按圖執(zhí)行。