基于仿真技術(shù)的車間布置方案評(píng)價(jià)與優(yōu)化

韓曉龍，湯宗翔

(上海海事大學(xué)科學(xué)研究院物流研究中心， 上海201306)

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基于仿真技術(shù)的車間布置方案評(píng)價(jià)與優(yōu)化

韓曉龍，湯宗翔

(上海海事大學(xué)科學(xué)研究院物流研究中心， 上海201306)

摘要：為提高車間布置設(shè)計(jì)與實(shí)際生產(chǎn)環(huán)境的契合度，將系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)與仿真技術(shù)相結(jié)合。采用系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)方法得出初始布置方案，并對(duì)其進(jìn)行物料搬運(yùn)分析以確定物料流動(dòng)路線與搬運(yùn)方式。進(jìn)而設(shè)計(jì)生產(chǎn)、搬運(yùn)與存儲(chǔ)規(guī)則，對(duì)不同布置方案分別進(jìn)行仿真分析。根據(jù)仿真輸出結(jié)果對(duì)方案進(jìn)行綜合評(píng)價(jià)與針對(duì)性的調(diào)整。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明：經(jīng)過仿真技術(shù)評(píng)價(jià)與優(yōu)化后得出的車間布置方案更加真實(shí)有效，可以改善車間生產(chǎn)過程中在制品堆積，物料搬運(yùn)低效無序，不同作業(yè)區(qū)域生產(chǎn)能力不均等問題。

關(guān)鍵詞：車間布置設(shè)計(jì)；仿真技術(shù)；綜合評(píng)價(jià)

0引言

在生產(chǎn)過程中，物料主要有加工、搬運(yùn)、暫存三種狀態(tài)。隨著加工技術(shù)的日益進(jìn)步，加工步驟占用的時(shí)間逐漸縮短，物料搬運(yùn)與儲(chǔ)存時(shí)間所占的比重越來越大。一個(gè)好的車間布置方案不僅可以縮短生產(chǎn)過程中物料的流動(dòng)距離，減少搬運(yùn)時(shí)間，還可以平衡工序間的生產(chǎn)節(jié)拍，減少在制品數(shù)量。這在制造企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)激烈的今天顯得尤其重要。然而，由于生產(chǎn)系統(tǒng)的復(fù)雜性，無論布置方案是根據(jù)生產(chǎn)操作經(jīng)驗(yàn)還是數(shù)學(xué)算法得出，都不能確定其與實(shí)際生產(chǎn)情況的契合度，從而解決生產(chǎn)過程中的問題。因此，必須找到一種可以綜合評(píng)價(jià)車間布置方案且能夠針對(duì)性優(yōu)化的方法。

近年來，國內(nèi)外學(xué)者對(duì)布置設(shè)計(jì)領(lǐng)域不斷探索，并取得了一定的成果。文獻(xiàn)[1]回顧了設(shè)施布置問題的歷史，總結(jié)了傳統(tǒng)的布置設(shè)計(jì)中存在的問題，并對(duì)未來設(shè)施布置設(shè)計(jì)的發(fā)展做出了展望；文獻(xiàn)[2]將綜合相關(guān)度作為目標(biāo)函數(shù)，把物流園區(qū)設(shè)施布置問題轉(zhuǎn)變?yōu)橐粋€(gè)數(shù)學(xué)問題并使用遺傳算法得出布置方案；文獻(xiàn)[3]同時(shí)使用系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)(SLP)與圖論法(GBT)生成了數(shù)個(gè)布置方案并根據(jù)效率值對(duì)各方案評(píng)分，應(yīng)用兩兩交換法對(duì)效率值最高的方案做進(jìn)一步優(yōu)化；文獻(xiàn)[4]與文獻(xiàn)[5]將SLP與SHA相結(jié)合，在合理布置空間的同時(shí)，注重搬運(yùn)方式的合理化，使得布置方案更加真實(shí)有效；文獻(xiàn)[6]以搬運(yùn)矩最小和鄰接相關(guān)度最高為目標(biāo)函數(shù)，提出了制造業(yè)緩存區(qū)布置優(yōu)化方法，并在仿真分析過程中根據(jù)搬運(yùn)機(jī)械利用率與道路使用情況提出進(jìn)一步優(yōu)化方案；文獻(xiàn)[7]和文獻(xiàn)[8]在使用SLP法得出最優(yōu)布置方案后，進(jìn)一步使用仿真技術(shù)對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)一步平衡與優(yōu)化；文獻(xiàn)[9]將精益生產(chǎn)引入車間優(yōu)化，從車間布置、生產(chǎn)節(jié)拍、不合理因素等角度對(duì)車間進(jìn)行整體優(yōu)化，并利用仿真技術(shù)檢驗(yàn)優(yōu)化結(jié)果；文獻(xiàn)[10]以生產(chǎn)效率最大化和生產(chǎn)平衡為目標(biāo)，使用調(diào)合搜索算法得出了最優(yōu)方案；文獻(xiàn)[11]提出了單元制造系統(tǒng)的多目標(biāo)模型，比較了MOSS，SPEA-Ⅱ，NSGA-Ⅱ三種算法的優(yōu)劣；文獻(xiàn)[12]～文獻(xiàn)[16]將SLP法應(yīng)用于實(shí)際案例，很好地解決了行業(yè)內(nèi)的設(shè)施布置問題。

然而，以往的相關(guān)文獻(xiàn)多是以物流量及其他非生產(chǎn)因素為目標(biāo)，從理論角度推導(dǎo)并得出最優(yōu)的布置方案，沒有將理論得來的布置方案放到真實(shí)的生產(chǎn)環(huán)境中去檢驗(yàn)，并根據(jù)實(shí)際情況做出進(jìn)一步的優(yōu)化。本文將SLP法與eM-Plant仿真軟件相結(jié)合，根據(jù)SLP法得出的初始方案，進(jìn)一步對(duì)布置方案進(jìn)行搬運(yùn)分析并仿真建模。以總產(chǎn)量、車間平均稼動(dòng)率、產(chǎn)成品平均移動(dòng)距離、公共緩存區(qū)物料總數(shù)為評(píng)價(jià)指標(biāo)，根據(jù)仿真輸出結(jié)果選擇最優(yōu)方案。最后，以搬運(yùn)機(jī)械利用率、區(qū)域平均稼動(dòng)率、公共緩存區(qū)最大物料輸為優(yōu)化指標(biāo)，對(duì)布置方案做進(jìn)一步的針對(duì)性優(yōu)化。

1系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)與仿真技術(shù)相結(jié)合

1.1基本思想

系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)(SLP)由理查德繆瑟教授在1961年提出，該方法從物流與非物流角度對(duì)作業(yè)區(qū)域進(jìn)行相關(guān)性分析，得出多個(gè)布置方案并進(jìn)行經(jīng)過評(píng)價(jià)后選出最優(yōu)方案。然而，對(duì)于設(shè)計(jì)的布置方案，往往只能從物流量等非生產(chǎn)角度對(duì)方案進(jìn)行評(píng)價(jià)。未將布置方案代入到生產(chǎn)系統(tǒng)中實(shí)際檢驗(yàn)。也不能根據(jù)生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)際情況作進(jìn)一步優(yōu)化。因此，本文將系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)與仿真技術(shù)相結(jié)合，利用仿真輸出數(shù)據(jù)對(duì)方案進(jìn)行綜合評(píng)價(jià)以及針對(duì)性優(yōu)化。其基本流程如圖1所示。

1.2系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)與搬運(yùn)分析

除了使用系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)基本方法外，還需要對(duì)不同方案進(jìn)行搬運(yùn)分析，以選定搬運(yùn)工具和確定搬運(yùn)路線。步驟如下：

Step 1:數(shù)據(jù)收集。系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)與仿真建模均需要收集大量數(shù)據(jù)，主要包括：P(物料種類)、Q(物料數(shù)量)、R(物料流動(dòng)路線)、S(輔助功能區(qū))、T(時(shí)間參數(shù))以及區(qū)域功能與面積。

圖1　布置方案仿真評(píng)價(jià)與優(yōu)化流程圖

Step 2:初始方案設(shè)計(jì)。基于step 1所收集的數(shù)據(jù)，此時(shí)需要綜合考慮物流因素與非物流因素。通過等級(jí)劃分的方式得出作業(yè)區(qū)域物流相關(guān)表與非物流相關(guān)表，并進(jìn)一步得出作業(yè)區(qū)域綜合相關(guān)表，根據(jù)綜合相關(guān)表形成初始布置方案。

Step 3:進(jìn)行布置方案搬運(yùn)分析，在初始方案的基礎(chǔ)上選定搬運(yùn)工具和確定搬運(yùn)路線。得出車間搬運(yùn)方案。并將車間布置方案與搬運(yùn)方案合并為車間詳細(xì)布置方案。

1.3仿真建模、評(píng)價(jià)與優(yōu)化

相對(duì)于單一的系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)方法，仿真評(píng)價(jià)與優(yōu)化需要進(jìn)一步細(xì)化車間布置方案，并做更多的數(shù)據(jù)收集與分析工作。步驟如下：

Step 1:根據(jù)車間詳細(xì)布置方案以及收集的仿真數(shù)據(jù)可以搭建不同布置方案下車間的仿真模型。仿真模型需要包括車間的制造、搬運(yùn)、儲(chǔ)存規(guī)則，以有效的檢驗(yàn)布置方案與車間實(shí)際情況的契合度。

Step 2:提出評(píng)價(jià)指標(biāo)，根據(jù)不同車間布置方案的仿真輸出數(shù)據(jù)綜合評(píng)價(jià)得出最優(yōu)方案。以提高產(chǎn)量和生產(chǎn)效率、減少物料移動(dòng)距離、減少在制品數(shù)量為目標(biāo)，將總產(chǎn)量、車間平均稼動(dòng)率、產(chǎn)成品平均移動(dòng)距離、公共緩存區(qū)物料總數(shù)作為評(píng)價(jià)指標(biāo)，按公式(1)對(duì)布置方案進(jìn)行綜合評(píng)價(jià)：

(1)

(2)

ym≤1,

(3)

P+Q=1,

(4)

Step 3:選定最優(yōu)方案后，根據(jù)仿真輸出的搬運(yùn)機(jī)械利用率、各區(qū)域平均稼動(dòng)率以及公共緩存區(qū)最大物料數(shù)等數(shù)據(jù)從調(diào)整作業(yè)區(qū)域面積、搬運(yùn)設(shè)備與道路優(yōu)化、公共緩存區(qū)面積分配等角度進(jìn)一步調(diào)整與優(yōu)化方案。

表1　仿真輸出數(shù)據(jù)

2車間布局方案的仿真評(píng)價(jià)與優(yōu)化

本文以某企業(yè)的變壓器生產(chǎn)車間為例。該車間日產(chǎn)小型變壓器2.5萬件以上，總占地面積3 800 m2。經(jīng)過實(shí)地調(diào)研，發(fā)現(xiàn)車間存在在制品數(shù)量過多、各工序節(jié)拍差異過大、物料搬運(yùn)距離過長、搬運(yùn)設(shè)備調(diào)度困難等問題。為解決以上問題，本文選用SLP法設(shè)計(jì)出兩個(gè)車間布置方案，使用eM-Plant仿真軟件對(duì)兩種布置方案以及原車間布置方案進(jìn)行仿真建模。并根據(jù)仿真輸出數(shù)據(jù)對(duì)方案進(jìn)行綜合評(píng)價(jià)與進(jìn)一步優(yōu)化。

2.1案例基本資料收集

除了系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)所需的P、Q、R、S、T以及設(shè)計(jì)區(qū)域信息外，還需要收集仿真建模所需數(shù)據(jù)。數(shù)據(jù)主要通過現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研、歷史資料、設(shè)備說明書以及與工作人員交流等方式獲得。

①Product(物料種類)：物料包括原材料、在制品與產(chǎn)成品。本文選擇該車間目前生產(chǎn)最多的4種產(chǎn)品參與布置方案設(shè)計(jì)與仿真評(píng)價(jià)。

②Quantity(物料數(shù)量)：由于搬運(yùn)方式與物料種類的不同，搬運(yùn)的難度與消耗的資源必然也是有所差異的。為了減少這種誤差，本文將選用定制的網(wǎng)箱托盤作為物料搬運(yùn)載體，在度量各區(qū)域間物流量時(shí)以托盤為單位。根據(jù)該車間某月4種主要產(chǎn)品生產(chǎn)量推算出的區(qū)域間物料流動(dòng)量如表2所示。

表2　物流量從至表

③Route(物料流動(dòng)路線)：該車間只生產(chǎn)變壓器，因此物料流動(dòng)路線較為單一。然而，原材料區(qū)需要向多個(gè)工序提供原材料。公共緩存區(qū)的設(shè)立增加了物料流動(dòng)的迂回與沖突。這些都增加了物料流動(dòng)路線的復(fù)雜度，具體的搬運(yùn)路線將在詳細(xì)布置方案中給出。

④Service(輔助功能區(qū))：案例中的輔助區(qū)域主要包括原料庫、成品庫以及公共緩存區(qū)。

⑤Time(時(shí)間參數(shù))：案例中時(shí)間參數(shù)主要包括仿真建模所需的物料在各作業(yè)區(qū)域內(nèi)所需的加工速度、不同搬運(yùn)方式下的物料移動(dòng)速度等。

⑥設(shè)計(jì)區(qū)域：包括原料庫與成品庫在內(nèi)，布置方案共涉及11塊區(qū)域。表3給出了各個(gè)區(qū)域的功能與占地面積。

表3　變壓器車間作業(yè)區(qū)域

2.2基于SLP的車間布置初始方案

除了物流因素外，案例中需要考慮生產(chǎn)環(huán)境生產(chǎn)安全外部物流信息流通等因素。限于篇幅限制，不再描述系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)過程，而是直接給出初始方案。如圖2所示，方案1與方案2是系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)法得出的可行性較高的兩個(gè)方案。方案3為原車間布置情況，用于驗(yàn)證仿真模型的有效性以及備選方案的優(yōu)越性。

圖2　車間初始布置方案

2.3布置方案的搬運(yùn)分析

布置方案的搬運(yùn)分析包括搬運(yùn)方式的選擇與操作路線的確定。在真實(shí)生產(chǎn)過程中，物料的移動(dòng)路線不會(huì)是各功能區(qū)的直線距離。由于搬運(yùn)方式的不同，物料搬運(yùn)速度與規(guī)則也有所不同。因此，需要進(jìn)一步明確搬運(yùn)方式與物料流動(dòng)路線。

由于采用標(biāo)準(zhǔn)化的網(wǎng)狀托盤作為搬運(yùn)載體，再根據(jù)各工序間工作節(jié)拍的差異以及物料運(yùn)送距離，選用電動(dòng)搬運(yùn)車、手動(dòng)液壓搬運(yùn)車與皮帶輸送機(jī)作為搬運(yùn)工具。對(duì)于工序間工作節(jié)拍差異不大的物料搬運(yùn)，選用皮帶輸送機(jī)。而節(jié)拍差異較大的，如果距離較遠(yuǎn)選擇電動(dòng)搬運(yùn)車搬運(yùn)物料，較近則選擇手動(dòng)搬運(yùn)車。每輛搬運(yùn)車負(fù)責(zé)臨近區(qū)域或指定路線上的物料搬運(yùn)。

在進(jìn)行物料流動(dòng)路線設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)遵循原則:①盡可能使得物料搬運(yùn)距離最短；②避免生產(chǎn)過程中物料的逆向流動(dòng)和交叉迂回；③考慮搬運(yùn)設(shè)備負(fù)荷，合理分配搬運(yùn)任務(wù)；④設(shè)計(jì)物料流動(dòng)路線時(shí)還應(yīng)充分考慮搬運(yùn)工具的特性。

綜合以上內(nèi)容，得出車間搬運(yùn)方案，將方案2的布置方案與搬運(yùn)方案整合后得出的詳細(xì)布置設(shè)計(jì)如圖3所示。

圖3　方案2詳細(xì)布置圖

2.4布置方案仿真建模

eM-Plant是一款面向?qū)ο蟮碾x散系統(tǒng)仿真軟件，具有豐富的仿真對(duì)象庫，它很好地平衡了軟件的易用性、靈活獨(dú)立性以及開放性三者之間的關(guān)系。在構(gòu)建仿真模型時(shí)選擇層式結(jié)構(gòu)，將部分復(fù)雜的作業(yè)區(qū)域單獨(dú)建模后嵌套在總模型中。為確保仿真模型的真實(shí)有效，必須使用與實(shí)際相同或相似的生產(chǎn)、儲(chǔ)存與搬運(yùn)規(guī)則。主要規(guī)則制定如下：

①生產(chǎn)規(guī)則：四種產(chǎn)品以相同的概率隨機(jī)進(jìn)入生產(chǎn)車間；所有加工工位以托盤為單位獨(dú)立作業(yè)，區(qū)域加工所需時(shí)間服從正態(tài)分布。

②儲(chǔ)存規(guī)則：每個(gè)公共緩存區(qū)負(fù)責(zé)數(shù)個(gè)工序的物料暫存，除整形、測(cè)試、包裝工序外，工序間的物料流動(dòng)必須在公共緩存區(qū)中轉(zhuǎn)；為保證生產(chǎn)連續(xù)性每個(gè)加工區(qū)域可以儲(chǔ)存8托盤未加工物料和3托盤加工完成品。

③搬運(yùn)規(guī)則：當(dāng)加工區(qū)域內(nèi)未加工物料低于3件時(shí)調(diào)用搬運(yùn)工具從公共緩存區(qū)補(bǔ)貨，加工完成后立即調(diào)用搬運(yùn)車送至下一工序公共緩存區(qū)；電動(dòng)搬運(yùn)車可一次性運(yùn)送5托盤物料，手動(dòng)液壓搬運(yùn)車的最大容量為3托盤，所有搬運(yùn)設(shè)備按照先到先服務(wù)的規(guī)則搬運(yùn)物料；每臺(tái)搬運(yùn)設(shè)備均有指定的物料搬運(yùn)任務(wù)。

對(duì)仿真模型做假設(shè):員工無缺勤；車間所有生產(chǎn)設(shè)備的可用性為99%；原料供應(yīng)充分且產(chǎn)成品及時(shí)運(yùn)出系統(tǒng)，兩者均不影響車間的生產(chǎn)作業(yè)；產(chǎn)品合格率為98%；暫不考慮殘次品與空托盤的流動(dòng)。

方案2的仿真界面如圖4所示。

圖4　方案2仿真界面

2.5布置方案評(píng)價(jià)

3種布置方案仿真運(yùn)行48 h后將分別輸出車間總產(chǎn)量、車間平均稼動(dòng)率、在制品數(shù)量、物料運(yùn)輸距離等數(shù)據(jù)，并以此作為評(píng)價(jià)指標(biāo)選擇最優(yōu)方案。輸出的數(shù)值如圖5所示。圖5中縱坐標(biāo)是各指標(biāo)的單項(xiàng)評(píng)分，條形上方的數(shù)據(jù)標(biāo)簽為不同方案下各個(gè)指標(biāo)的仿真輸出結(jié)果。

圖5　仿真輸出數(shù)值與單項(xiàng)評(píng)分

從圖5中可以看出，相對(duì)與車間目前的布置情況，兩種新的布置方案在四項(xiàng)指標(biāo)上均有優(yōu)勢(shì)。將方案1與方案2相比較可以看出兩種方案各有優(yōu)劣。方案1的物料移動(dòng)距離最短，方案2的產(chǎn)能與稼動(dòng)率更高，且在制品數(shù)量更少。由此可見，在實(shí)際生產(chǎn)環(huán)境中，運(yùn)輸距離最短的情況下，其他評(píng)價(jià)指標(biāo)不一定最優(yōu)。根據(jù)“1.3”中的評(píng)分公式得出綜合評(píng)分情況如表4所示，方案2為最優(yōu)方案。

表4　布置方案綜合評(píng)分

2.6布置方案進(jìn)一步優(yōu)化

選定最優(yōu)方案后，根據(jù)另外三組數(shù)據(jù)從作業(yè)區(qū)域面積調(diào)整、搬運(yùn)設(shè)備數(shù)量與道路寬度調(diào)整，公共緩存區(qū)面積分配等角度進(jìn)一步優(yōu)化車間布置方案。

①作業(yè)區(qū)域面積調(diào)整：根據(jù)仿真輸出的各區(qū)域平均生產(chǎn)稼動(dòng)率進(jìn)一步優(yōu)化車間布置。稼動(dòng)率是指設(shè)備在所能提供的時(shí)間內(nèi)為了創(chuàng)造價(jià)值而占用的時(shí)間所占的比重。從圖6中可以看出，繞制與浸錫區(qū)域的平均稼動(dòng)率過高。因此，需要擴(kuò)大這兩個(gè)區(qū)域的面積，以容納更多的工人與機(jī)械。

圖6　各區(qū)域平均稼動(dòng)率

②搬運(yùn)設(shè)備數(shù)量與道路寬度調(diào)整：根據(jù)仿真輸出的搬運(yùn)設(shè)備負(fù)荷率進(jìn)一步優(yōu)化搬運(yùn)設(shè)備與道路。從圖7中可以看出，手動(dòng)搬運(yùn)車的負(fù)荷率過高，應(yīng)該考慮增加作業(yè)設(shè)備，或?qū)⑹謩?dòng)搬運(yùn)車的部分任務(wù)分配給負(fù)荷率較低的電動(dòng)搬運(yùn)車。另外，在搬運(yùn)路線設(shè)計(jì)時(shí)發(fā)現(xiàn)，浸漆區(qū)與浸錫區(qū)以及公共緩存區(qū)2與裝配區(qū)之間的道路流量最大，通過的搬運(yùn)設(shè)備最多。因此，應(yīng)該考慮拓寬這條道路。

圖7　搬運(yùn)設(shè)備負(fù)荷率

③公共緩存區(qū)面積分配：通過仿真輸出的公共緩存區(qū)最大容量可以估算兩個(gè)公共緩存區(qū)所需的面積。方案2的公共緩存區(qū)1最大容量為54托盤，公共緩存區(qū)2最大容量為89托盤，因此按照54∶89的比例分配總共的350 m2。公共緩存區(qū)1的面積為132 m2；公共緩存區(qū)2的面積為218 m2。

3結(jié)語

使用系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)與搬運(yùn)分析得出車間布置備選方案，從生產(chǎn)、搬運(yùn)和存儲(chǔ)三個(gè)角度確定評(píng)價(jià)指標(biāo)并建立了綜合評(píng)價(jià)模型。進(jìn)而結(jié)合eM-Plant仿真軟件輸出的車間運(yùn)行數(shù)據(jù)和其他指標(biāo)評(píng)分對(duì)車間整體情況做出評(píng)價(jià)并從作業(yè)區(qū)域面積，搬運(yùn)設(shè)備與道路和公共緩存區(qū)分配等方面對(duì)最優(yōu)方案做進(jìn)一步優(yōu)化。

本文的研究為生產(chǎn)車間的布置設(shè)計(jì)提供了科學(xué)的步驟和整體評(píng)價(jià)的方法。但是，不同行業(yè)和不同生產(chǎn)規(guī)模的車間在布置設(shè)計(jì)過程中仍然有著較大的差別。因此，需要根據(jù)實(shí)際情況對(duì)車間布置設(shè)計(jì)方法做出調(diào)整。

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(責(zé)任編輯梁碧芬)

Evaluation and optimization of workshop layout plans based on simulation technique

HAN Xiao-long, TANG Zong-xiang

(Logistics Research Center, Shanghai Maritime University, Shanghai 201306, China)

Abstract:To improve the integration of workshop layout plan intoactual production environment, SLP (System Layout Planning) combined with simulation techniquearestudied. Theinitial layout plans are derivedfrom SLP, and the material handling analysis isperformed in order to determine the routes andtransport mode. Secondly, with designing the rules of production, handling and storage, different layout schemes are simulated. According to the results of simulation, comprehensive evaluation and adjustments are done.Experimental results show that the workshop layout plan are more efficiency after evaluation and optimization, which canimprove the problems such as accumulated WIP(Work in Product), inefficient material handling and imbalance of production capacity in different working regions.

Key words：workshop layout planning; simulation technique; integrated evaluation

中圖分類號(hào)：TB491;TP205

文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A

文章編號(hào)：1001-7445(2016)02-0579-10

doi:10.13624/j.cnki.issn.1001-7445.2016.0579

通訊作者：韓曉龍(1978—)，男，山東濰坊人，上海海事大學(xué)副教授，博士；E-mail: superhxl@163.com。

基金項(xiàng)目：國家自然科學(xué)基金資助項(xiàng)目(51409157)；教育部博士點(diǎn)科研基金資助項(xiàng)目(20133121110001)；上海市科委工程中心能力提升項(xiàng)目(14DZ2280200)

收稿日期：2015-10-11；

修訂日期：2015-11-28

引文格式：韓曉龍，湯宗翔.基于仿真技術(shù)的車間布置方案評(píng)價(jià)與優(yōu)化[J].廣西大學(xué)學(xué)報(bào)(自然科學(xué)版)，2016，41(2)：579-588.