錦西石化：挖潛與降本并舉

在裝置設備上作文章，提高效率。

錦西石化公司牢固樹立以效益為中心的經營理念，立足自身，眼睛向內，向自身管理要效益，積極落實增效措施。在做好原油采購優(yōu)化、產品結構優(yōu)化、生產運行優(yōu)化的同時，重點強化能耗輔材優(yōu)化、修理費管控和合同審查，從源頭上嚴格把關，實現了企業(yè)效益的持續(xù)提升。公司1—5月份實現盈利2.2億元，同比增利3.13億元。

降成本減費用

引“外腦”，“會診”高能耗。針對能耗居高不下的不利態(tài)勢，該公司適時引進華南理工大學專業(yè)節(jié)能團隊問診高能耗背后的真相，經過幾個月的數據分析和實驗室模擬仿真，能量優(yōu)化團隊找出了隱藏在高能耗背后的五大“癥結”，即裝置熱進料、出料和熱聯合不夠、低溫余熱回收和利用不足、部分裝置用能欠佳、蒸汽系統不完善和物料效益低。針對五大“癥結”，經過專業(yè)節(jié)能優(yōu)化團隊和該公司技術人員近半年的努力，形成了《錦西石化煉油過程能量系統集成優(yōu)化研究》研究成果，制定了能耗優(yōu)化方案，提出對全廠 30套裝置和系統、以及熱電廠和生活區(qū)的能量進行建模集成與優(yōu)化開發(fā)等措施，并與裝置檢修改造相結合，實施加熱爐節(jié)能技術改造，蒸餾、焦化換熱網絡優(yōu)化等能源優(yōu)化項目，對開車裝置優(yōu)化運行參數，對加熱爐進行標定，進一步完善計量設施，加強計量管理，能耗明顯降低。今年5月份能耗降到60.68kgE0/t，比2013年5月份降低9.74kgE0/t，今年1-5月份能耗66.15kgE0/t，比2013年1-5月份降低6.23kgE0/t。

抓“對標”，加強輔材管理。該公司著力解決輔材單耗高的問題，嚴格開展對標管理工作，積極組織輔材消耗對標，發(fā)現多使用6種，消耗量高8種，價格高13種，經過對標，發(fā)現輔材費用高的主要原因在固定床催化劑攤銷、使用品種多、裝置結構、統計口徑等方面。針對存在的差距，該公司更換固定床催化劑時以舊劑抵減新劑成本，開展輔材使用效果評價，削減輔材品種和加入量，取消無效的輔材品種，降低品種較多的如重催催化劑、重催銨鹽分散劑、重催油漿阻垢劑、聚丙烯催化劑、焦化消泡劑等品種，并跟蹤輔材采購價格，與供應商談判降價。1-5月份輔材單耗19元/噸，比上年同期降低4元/噸。

抓源頭控費用

細“問責”，嚴控修理費用。今年，該公司不斷深化細化修理費管理，建立修理質量跟蹤調查和責任追究制度，每日根據項目預約情況落實責任方。

嚴格對設備故障進行責任追究。強化設備故障管理，全方位多層次統計分析設備故障原因，根據設計原因、產品質量、檢修施工和工藝操作等追究責任，嚴格處罰考核。例如：催化裝置煙氣脫硫絮凝劑罐因制造質量問題，導致該設備投用兩個月即發(fā)生內漏，除對總包單位蘇州科迪進行質量處罰5000元外，責令供應商對整臺設備進行了免費更換。2013年大修至今，不算100%由責任方承擔的質量返工費用，因質量問題對供應商、承包商共計處罰22萬余元。

加強生產操作、檢修質量管理，減少轉動設備故障率。對轉動設備使用情況進行專項排查，包括超溫、超壓、超負荷、生產運行不平穩(wěn)、未按設計要求使用設備等方面，針對排查出的問題制定整改措施，確保設備平穩(wěn)運行。同時，加強機泵潤滑管理和檢修質量管理，減少轉動設備故障率，2013年錦西石化裝置處于運行末期，但轉動設備故障率反而比2012年下降12.8%。預計2014年轉動設備故障率還可進一步降低，僅此一項就可較往年節(jié)省修理費支出近400余萬元。

在修理項目的必要性、準確性上下功夫。修理項目的提出，必須有相應的數據作為依據，如測厚報告、探傷檢測報告等，理由要充分，做到該修必修、修必修好，但也不過度檢修，由機械動力處嚴格把關。修理項目的審核，由屬地單位、施工單位、造價部、機械動力處共同到現場核實工作量，對修理計劃的準確性負責，避免因修理計劃不準確，造成檢修材料浪費。

嚴“審查”，強化合同管理。該公司注重從源頭上壓降成本費用，嚴密組織開展合同審查工作，秉承必要合理、壓降費用、據實結算、業(yè)務整合、內部優(yōu)先五項原則，梳理全部服務勞務類合同。經匯總篩查，本次合同審查共匯總156個合同，最后確認有效合同122份，取消合同22份，壓降費用合同16份，待完善合同16份，可執(zhí)行合同68份。審查后取消合同涉及金額187萬元，涉及壓降合同額119萬元，減少成本費用支出306萬元。