《再生資源綜合利用先進(jìn)適用技術(shù)目錄（第一批）》公告 （續(xù)四）

《再生資源綜合利用先進(jìn)適用技術(shù)目錄（第一批）》公告 （續(xù)四）

再生資源綜合利用先進(jìn)適用技術(shù)目錄（第一批）

編者按：工業(yè)和信息化部公布了《再生資源綜合利用先進(jìn)適用技術(shù)目錄（第一批）》，該《目錄》共6大類95項技術(shù)?！赌夸洝钒◤U棄電器電子產(chǎn)品技術(shù)13項，廢舊輪胎橡膠技術(shù)23項，廢舊金屬和廢玻璃技術(shù)18項，廢塑料和廢紡織品技術(shù)18項，建筑和農(nóng)林廢棄物技術(shù)11項，廢紙張及其他技術(shù)12項。本刊將分期連載《目錄》的全部內(nèi)容，供廣大讀者學(xué)習(xí)、參考。

五、建筑和農(nóng)林廢棄物（11項）

編號 主要內(nèi)容技術(shù)名稱技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)技術(shù)應(yīng)用情況及推廣前景73 74 75建筑垃圾資源化技術(shù)與工程應(yīng)用建筑固廢再生建材利用成套技術(shù)利用建筑廢棄物制造高強度燒結(jié)磚硬塑擠出技術(shù)通過對建筑垃圾的分類回收和雜物剔除，將建筑垃圾加工為再生骨料、再生細(xì)粉等，用于制備混凝土、水泥、建材制品等。在建筑固體廢棄物中添加一定比例的輔料制成磚、砌塊、再生骨料砼等。工藝流程：多級破碎→篩選→電子配料→攪拌輸送→鎮(zhèn)壓成型→進(jìn)窯養(yǎng)護→出窯碼垛→貨場陳放檢驗。生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生任何二次污染。通過分析化驗，測定建筑垃圾塑性指數(shù)，添加一定數(shù)量的煤矸石或塑性較高的頁巖，達(dá)到7～15的成型指標(biāo)，制造出合格的建材產(chǎn)品。工藝路線為：原料（建筑垃圾）→分揀雜物→粉碎→摻料→加水陳化→強力攪拌→硬塑真空擠出機擠出成型→切坯碼坯→燒制→成品。建渣微孔磚技術(shù)參數(shù)：容量級別500，600，700kg/m3； 抗 壓 強 度 等 級3.5，5.0 MPa；干燥收縮值≤0.8 mm/m。再生骨料生產(chǎn)線年耗電量為180萬kW·h；再生制品生產(chǎn)線年耗電量為42萬kW·h?？偼顿Y3 000～5 000萬元；經(jīng)濟效益1 000萬元/年；投資回收期3～5年。多孔磚性能指標(biāo)：產(chǎn)品抗壓強度≥MU10；產(chǎn)品的干縮值≤0.04%。年耗電量：113.4萬 kW·h；年耗水量：2.3萬t。投資回收期2年。摻料50%的煤矸石，年耗電量為69.6萬kW·h，年耗水量600 t，年生產(chǎn)6 000萬塊（折標(biāo)磚）。擠出機性能：生產(chǎn)能力11 000～19 000塊/h；擠出壓力4.0 MPa，成型含水率＜16%。總投資600萬元；經(jīng)濟效益300萬元/年；投資回收期2年。已應(yīng)用于生產(chǎn)，年利用建筑垃圾60萬t，已向數(shù)家企業(yè)進(jìn)行了技術(shù)推廣。我國每年因建筑拆除及新建產(chǎn)生的固體廢棄物合計約6億t，建筑垃圾再生產(chǎn)品將會有較大的市場空間。2008年應(yīng)用于生產(chǎn)，并已向數(shù)家企業(yè)進(jìn)行了技術(shù)推廣。建筑固廢的物理、化學(xué)性質(zhì)比較穩(wěn)定，經(jīng)過處理可生成一種很好的建筑材料,再次應(yīng)用于工程建設(shè)。2009年應(yīng)用于生產(chǎn)，可消化建筑垃圾2.67萬m3，折合8萬t，已向3家企業(yè)推廣。利用該技術(shù)可將城市建筑垃圾就地消化，再制成新型建筑材料。76 廢舊瀝青改性技術(shù)77 廢陶瓷回收利用技術(shù)將該專利（一種廢舊瀝青改性劑）摻入到廢舊瀝青路面材料中，通過物理、化學(xué)作用，使廢舊瀝青材料路用性能得以恢復(fù)。工藝流程：回收→除雜→檢測→材料配合比設(shè)計→現(xiàn)場配料計算、裝機→加熱攪拌→出料。廢瓷經(jīng)過高溫煅燒，在燒成過程中不再分解氣體，可在坯料中起骨架作用。該技術(shù)有效解決了坯料難以大量使用廢瓷問題，采用引入高塑性、高保水性粘土，提高可塑性；控制坯料顆粒級配，改善成型性能；引入微量元素，抑制鐵雜質(zhì)顯色等技術(shù)措施。產(chǎn)品檢測性能：馬歇爾穩(wěn)定度15.06 kN,馬歇爾密度 2.419 g/cm3，孔隙率4.6%，滲水系數(shù)≤38 mL/min。耗電量減少20%以上，較傳統(tǒng)工藝節(jié)約瀝青用量70%。總投資3 000萬元；經(jīng)濟效益1 000萬元/年；投資回收期2年。坯料中廢瓷加入量≥30%；赤泥檢驗指標(biāo)：達(dá)到GB4737-1996標(biāo)準(zhǔn)，250目篩余0.5%～1.5%，含水率24%～26%，燒成溫度1 200～1 300℃，可塑指標(biāo)2.8%～3.2%。年耗電量240萬kW·h；年耗水量28 000 t。總投資6 000萬元；產(chǎn)值6 000萬元/年；投資回收期10年。2001年應(yīng)用于生產(chǎn)，年利用建筑垃圾5萬t，已向50余家企業(yè)推廣。該技術(shù)可應(yīng)用于道路維修，根據(jù)不同地區(qū)、不同路面調(diào)整用量，質(zhì)量可靠，節(jié)約成本30%以上。2006年應(yīng)用于生產(chǎn)，年利用建筑垃圾2萬t。該技術(shù)可應(yīng)用于日用陶瓷廢棄物和建筑衛(wèi)生陶瓷廢棄物的回收處理，目前，應(yīng)用將廢瓷處理后加入原料瓷泥中的企業(yè)還很少，市場空間巨大。

再生資源綜合利用先進(jìn)適用技術(shù)目錄（第一批）

主要內(nèi)容稱技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)技術(shù)應(yīng)用情況及推廣前景78 79 80 81秸稈清潔制漿及其廢液資源化利用技術(shù)秸稈氣化高溫燃燒工業(yè)鍋爐應(yīng)用技術(shù)生物質(zhì)秸稈壓塊一體化提煉裝備技術(shù)PPDM提取秸稈纖維生產(chǎn)新型建材技術(shù)主要包括以下4項技術(shù)：1、置換蒸煮技術(shù)；2、“高硬度制漿-機械疏解-氧脫木素”技術(shù)；3、木素有機肥創(chuàng)制技術(shù)；4、新式備料技術(shù)。采用秸稈專用氣化爐，爐內(nèi)自爐頂向下分別為還原層、氧化層、干餾層和干燥層等。經(jīng)破碎后的秸稈段，用上料機送到爐體內(nèi)，含氧空氣由上部進(jìn)入爐體，在頂部點火和燃燒。二氧化碳與被碳化的秸稈還原反應(yīng)，制取高熱值的氫氣和一定熱值的一氧化碳，將氧化反應(yīng)產(chǎn)生的大部分顯熱變成潛熱。伴隨著產(chǎn)生氫氣、一氧化碳、甲烷和焦油氣體的吸熱反應(yīng)，產(chǎn)生高熱值秸稈氣直接送入鍋爐高溫燃燒。主要以農(nóng)作物秸稈、木屑等農(nóng)林廢棄物作原料，利用生物質(zhì)致密加工成型技術(shù)將其固化成型，通過干餾熱解釜對壓塊進(jìn)行熱解、干餾、碳化、凈化分離，轉(zhuǎn)化為高品質(zhì)的生物質(zhì)炭、可燃木煤氣、木焦油、木醋液等清潔能源和高附加值產(chǎn)品。利用全物理法（PPDM工藝）通過對原材料（農(nóng)作物秸稈）的清洗、蒸煮、搓絲、壓榨、精磨和烘干等工藝，分離出秸稈纖維，利用分離出的秸稈纖維生產(chǎn)屋面、外墻外保溫、防水、阻燃裝飾等保溫新型建材。制漿蒸煮終點K值17～19，氧脫木素率42%；粗漿得率56%，黑液提取率＞90%?？蓪崿F(xiàn)纖維原料消耗降低10%、蒸煮化學(xué)藥品用量降低5%、蒸煮耗汽量降低20%、清水用量降低50%?？偼顿Y35 000萬元；經(jīng)濟效益8 750萬元/年；投資回收期4年。秸稈經(jīng)氣化轉(zhuǎn)變蒸汽，熱能轉(zhuǎn)換率達(dá)到80%以上，比煤高15%；秸稈氣壓力為2 500 Pa，溫度為200～400℃ ,焦油率不高于0.001%。秸稈氣的熱值（潛熱同顯熱合計）為7 038 kJ/m3，年耗水量45 000 t?？偼顿Y683.3萬元；經(jīng)濟效益 214萬元/年；投資回收期3.5年。秸稈壓塊成型密度1.1～1.14 t/m3，含水量 10%～14%，熱值 14～17 MJ/kg，生物質(zhì)炭熱值32 903 kJ/kg，木煤氣熱值＞15 062 kJ，木焦油含水量＜10%，木醋液含乙酸69%?？偼顿Y7228萬元；產(chǎn)值4 918萬元/年；投資回收期8年。每噸秸稈生成0.56 t纖維，每年可為81萬m2房屋提供節(jié)能材料。產(chǎn)品檢驗標(biāo)準(zhǔn)：阻燃B級，達(dá)到國家CB/T2406.2-2009標(biāo)準(zhǔn)。防水性能達(dá)到CB/T10299標(biāo)準(zhǔn)。導(dǎo)熱系數(shù)W/M·K≤0.035，粘結(jié)抗拉強度≥0.01 MPa?？偼顿Y7 200萬元；產(chǎn)值28 905萬元/年；投資回收期3.4年。2007年應(yīng)用于生產(chǎn)，年利用秸稈25萬t，已向1家企業(yè)進(jìn)行技術(shù)推廣。該技術(shù)使紙漿綜合強度指標(biāo)能與闊葉木漿媲美，制漿廢水排放優(yōu)于美國、歐盟木漿標(biāo)準(zhǔn)，噸漿 COD排放量 4.8kg、BOD排放量0.3kg，無AOX產(chǎn)生。2009年應(yīng)用于生產(chǎn)，年利用秸稈1.5萬t，已向3家企業(yè)推廣。該技術(shù)在眾多新能源中每年可替代煤炭消耗7 000 t，減少溫室氣體排放14 000 t，比目前市場通用秸稈氣化工藝節(jié)省投資70%以上。2009年應(yīng)用于生產(chǎn)，年利用秸稈6萬t，年節(jié)約標(biāo)煤33 000 t，減少二氧化碳排放4.5萬t，二氧化硫、氮氧化物、煙塵減排量近18 t。該技術(shù)實現(xiàn)了農(nóng)林廢棄物的再生利用，開發(fā)了農(nóng)村新能源應(yīng)用市場，節(jié)能減排效果明顯。2009年應(yīng)用于生產(chǎn)，年利用廢秸稈16萬t。該技術(shù)可實現(xiàn)廢秸稈資源高附加值利用，促進(jìn)農(nóng)業(yè)增效，農(nóng)民增收。82 廢蠶絲提取柞蠶絲素肽技術(shù)將柞蠶繭絲及其廢絲采用化學(xué)方法進(jìn)行分解、提純制成柞蠶絲素肽液，再經(jīng)濃縮、脫色、噴霧干燥等工藝處理制成可溶性的柞蠶絲素肽粉末。該粉末可應(yīng)用于生物制藥、中成藥及生物醫(yī)用材料。年耗電量3萬kW·h；年耗水量2 000 t。產(chǎn)品檢驗指標(biāo)：蛋白含量≥85%，灰分≤5.1%，pH值（10%水溶液）6～7；重金屬含量（mg/kg）：砷＜0.25，鉛＜0.02，汞＜0.002 5?？偼顿Y 800 萬元；產(chǎn)值2 000萬元/年；投資回收期2年。2001年應(yīng)用于生產(chǎn)，年利用蠶絲200 t，已向10余家企業(yè)進(jìn)行技術(shù)推廣。該技術(shù)工藝先進(jìn)成熟，再生產(chǎn)品附加值高，應(yīng)用領(lǐng)域廣，市場潛力大。83 生物質(zhì)廢棄物致密成型技術(shù)通過專用設(shè)備將松散、不易運輸、能量密度低的農(nóng)林生物質(zhì)廢棄原料壓縮為密實、便于運輸、能量密度高的商品化清潔燃料。工藝流程：原材料粉碎→進(jìn)料→壓縮成型→出料→冷卻→包裝與儲存。處理1 t廢棄物耗電量40 kW·h；耗水量可忽略不計。產(chǎn)品檢驗指標(biāo)：水分≤15%，成型率≥90%，熱值≥12 552 kJ/kg。總投資235萬元；產(chǎn)值800萬元/年；投資回收期3.4年。2007年應(yīng)用于生產(chǎn)，年利用農(nóng)林廢棄物25 000 t，已向50余家企業(yè)進(jìn)行技術(shù)推廣。該技術(shù)可有效改善農(nóng)村環(huán)境，在發(fā)達(dá)國家已經(jīng)得到廣泛使用，在我國沿海地區(qū)市場空間較大。