渣量
- 轉(zhuǎn)爐COMI技術對冶煉過程鐵損失的影響研究
量比較高,這會對渣量造成一定的影響,石灰的加入量增加,渣量在一定程度上會增加。常規(guī)爐次的鋼水平均溫度要大于試驗爐次,主要受冷料加入量的影響。表3 鐵水、鋼液的主要成分和溫度2.3 工業(yè)試驗結果分析2.3.1 粗灰產(chǎn)量分析圖1顯示了不同冶煉模式下轉(zhuǎn)爐冶煉過程中的粗灰產(chǎn)量的分布情況,從圖1中可以得到CO2噴吹爐次的粗灰量要低于常規(guī)爐次,試驗爐次的粗灰產(chǎn)量比原工藝降低了95.42 kg/爐,粗灰產(chǎn)量減少比例為21.4%。粗灰產(chǎn)量減少的主要原因與火點區(qū)溫度的降低有
工業(yè)加熱 2023年11期2024-01-05
- 260 t轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)SPA-H鋼保磷技術研究與實踐
生產(chǎn)指標有：平均渣量5～10 t，堿度0.5～3.5，終點氧含量0.02%～0.10%。采用高碳鉻鐵、硅錳合金、硅鐵合金等脫氧合金化，平均終點增碳0.01%～0.03%。表2 相關的生產(chǎn)參數(shù)Table 2 Related Production Parameters2 保磷理論分析轉(zhuǎn)爐冶煉中的脫磷反應主要在渣-鋼界面進行，反應方程式見式（1），磷分配比見式（2）。式中，LP為磷分配系數(shù)；xP2O5為熔渣的磷含量；ω［P］為鋼液中磷含量；k為平衡常數(shù)；a（Ca
鞍鋼技術 2023年1期2023-02-15
- 影響200 t LF爐深脫硫因素分析
下。2.5.3 渣量該廠精煉渣量與脫硫率之間的關系如圖11所示。圖11 精煉渣量對鋼水脫硫效果的影響Fig.11 Effect of refining slag amount on desulfurization effect of liquid steel精煉渣量增加會稀釋渣中w(CaS)，根據(jù)式(2)，大渣量有利于脫硫反應的進行。從圖10可知，該廠大部分爐次的渣量控制在10～20 kg/t之間，脫硫率隨渣量的增加而增大。但精煉渣量也不是越多越好，渣量過
上海金屬 2022年6期2022-11-25
- 轉(zhuǎn)爐無渣出鋼工藝的物理模擬
型內(nèi)的爐渣密度和渣量與現(xiàn)場一致，爐渣占鋼水質(zhì)量的5%～8%，本實驗取5%。圖1 轉(zhuǎn)爐局部圖Fig.1 Partial drawing of converter采用8 mm 厚的有機玻璃制作轉(zhuǎn)爐模型，模型支架采用H 型鋼焊接；采用常溫下的自來水模擬鋼液；采用與轉(zhuǎn)爐爐渣密度相近的植物油模擬轉(zhuǎn)爐煉鋼的環(huán)境，同時將聚苯乙烯粒子與石蠟按比例混合為密度與爐渣相同的粒子，用以代替轉(zhuǎn)爐爐渣[16]。1.2 實驗方法1.2.1 轉(zhuǎn)爐出鋼模擬實驗設計直徑為120，140，16
安徽工業(yè)大學學報（自然科學版） 2022年4期2022-11-03
- 淺析轉(zhuǎn)爐渣產(chǎn)生及控制
鋼萬騰目前轉(zhuǎn)爐渣渣量大及終渣TFe含量高，煉鋼制定一系列管控方案，主要通過優(yōu)化生產(chǎn)組織模式，提升入爐鐵水條件，降低出鋼溫度，改進轉(zhuǎn)爐造渣工藝，提高轉(zhuǎn)爐一倒出鋼率，在保證轉(zhuǎn)爐脫磷、脫硫條件下降低爐渣渣量及TFe含量。1 轉(zhuǎn)爐渣形成爐渣一般是有鐵水中的Si、P、Mn、Fe的氧化及加入的白灰溶解而產(chǎn)生，另外，還有少量的其他渣料，如輕燒白云石、生白云石、石灰石等、帶入轉(zhuǎn)爐內(nèi)的高爐渣、侵蝕的爐襯等。爐渣的氧化性和化學成分在很大程度上控制了吹煉過程中的反應速度，如果吹
中國設備工程 2022年5期2022-03-12
- 基于響應面遺傳算法的低碳鋼激光切割工藝分析及參數(shù)優(yōu)化
如切面粗糙度、掛渣量等有很大的影響[1-2]。隨著市場競爭的不斷加劇，對產(chǎn)品切割質(zhì)量的要求越來越高，因此如何快速準確獲得最佳的工藝參數(shù)成為亟待解決的問題。為此許多研究人員開始探究激光切割過程中工藝參數(shù)對切割質(zhì)量的影響規(guī)律與機理，并使用各種方法對工藝參數(shù)進行優(yōu)化。陳聰?shù)热薣3]以AA6061鋁合金為研究對象，分析工藝參數(shù)對切割質(zhì)量的影響，得出激光功率是影響切割質(zhì)量的關鍵因素。李永亮等人[4]采用響應面法設計實驗，得到不銹鋼的切縫寬度、表面紋理最大峰值、掛渣量
材料科學與工藝 2022年1期2022-03-11
- CaO+Mg復合噴吹脫硫參數(shù)對轉(zhuǎn)爐終點硫影響分析
初始硫、溫度、扒渣量及扒渣時間研究了預處理參數(shù)對鋼水終點硫的影響。研究結果表明：噴吹鎂粉量與倒爐S成反比例關系，初始硫與倒爐S成正比例關系，初始硫含量（質(zhì)量分數(shù)）＞0.04%時對倒爐S影響較大；溫度≤1325 ℃倒爐S隨著溫度升高，倒爐S降低；將扒渣時間控制在6～17 min，將扒渣量控制在4 t以下，利于轉(zhuǎn)爐終點硫及冶煉周期和扒渣鐵損的控制。眾所周知，硫是鋼中的有害元素，能夠引起鋼的“熱脆”。隨著鋼材市場對鋼品質(zhì)要求越來越高及鐵水含硫量的增加，鐵水預處理
金屬世界 2022年1期2022-01-08
- 轉(zhuǎn)爐高效維護爐襯工藝研究與實踐
渣效果的影響。在渣量8 t、采用16°噴射角氧槍濺渣時，研究槍位分別為1 m、1.75 m 和2.5 m 時不同頂吹壓力下爐壁濺渣狀況。（1）槍位不變時，隨著頂吹壓力的升高（氣體流量增大），渣濺到爐壁的最高高度升高。（2）在頂吹壓力為0.3 MPa 和0.4 MPa 時，1 m、1.75 m 和2.5 m 三個槍位的濺渣高度和濺渣量均相差不大，說明壓力較低時，頂槍氣流對渣池沖擊力較弱，濺渣效果區(qū)別不大。（3）當頂吹壓力增大至0.5 MPa 左右時，可以較明
天津冶金 2021年5期2021-12-06
- 轉(zhuǎn)爐單渣留渣高效冶煉技術的研究與應用
更利于脫磷。4)渣量的影響增加渣量可在LP一定時降低[P]，因為增加渣量意味著稀釋P2O5的濃度，從而使Ca3P2O8也相應減小，所以多次換渣是脫磷的有效措施。2.2 脫磷反應動力學分析單渣留渣工藝冶煉前期爐內(nèi)渣量相對較多，為獲得良好的動力學條件，萊鋼銀山煉鋼廠在留渣爐次冶煉過程中采用低槍位、高氧壓進行吹煉，同時底吹采用大流量對鋼水進行攪拌。3 單渣留渣工藝高效冶煉關鍵技術3.1 快速精準留渣技術轉(zhuǎn)爐留渣數(shù)量以及渣中FeO含量直接關系到冶煉過程的化渣速度，
工業(yè)加熱 2021年10期2021-11-12
- 響應面法優(yōu)化304不銹鋼激光切割工藝參數(shù)
力為自變量，以掛渣量、切縫寬度、表面粗糙度為響應目標，建立了304不銹鋼激光切割質(zhì)量指標預測模型，為不銹鋼材料的激光切割工藝參數(shù)優(yōu)化，及質(zhì)量控制積累了實驗依據(jù)。1 實驗條件實驗設備為如圖1所示的ZT-G-1100M型光纖金屬激光切割機，波長1 064 nm，最大輸出功率1 100 W。輔助氣體為純度99.6%的氮氣。實驗材料選用2 mm厚的304不銹鋼薄板。為方便數(shù)據(jù)測量，將切割樣件設計為如圖2所示的尺寸。圖2 樣件尺寸2 實驗設計RSM是優(yōu)化隨機過程的統(tǒng)
模具技術 2021年5期2021-10-13
- 冷卻轉(zhuǎn)爐終渣修補出鋼面爐襯工藝研究與實踐
行分析，以研究留渣量、爐渣物性參數(shù)、冷卻時間、生產(chǎn)工藝控制要點與護爐效果的影響關系。3.1 留渣量控制合理的轉(zhuǎn)爐留渣量是冶煉過程是否順暢、濺渣效果是否良好的關鍵前提條件之一，轉(zhuǎn)爐合理留渣量經(jīng)驗公式為[3]：Qs=0.301Wn式中：Qs-轉(zhuǎn)爐合理留渣量，t；W-轉(zhuǎn)爐公稱容量，t；n-經(jīng)驗系數(shù)，n=0.583～0.650。由上式可以計算出馬鋼股份公司長材事業(yè)部65 t轉(zhuǎn)爐合理留渣量為3.58～4.54 t。為提高冷卻終渣修補出鋼面爐襯工藝護爐效果，留渣量在經(jīng)
四川冶金 2021年2期2021-05-27
- 山鋼萊蕪分公司煉鐵廠鐵水帶渣率檢測實踐
00 m3高爐帶渣量進行了現(xiàn)場測試。本次檢測采用BaO 示蹤法以得到準確的鐵水帶渣率數(shù)據(jù)。本次測試隨機取樣，共測試7爐次、26罐鐵。2 檢測原理及方案2.1 檢測原理當碳酸鋇加入鐵水中時，因高溫產(chǎn)生分解反應：BaCO3=BaO＋CO2（氣）。由于BaO 不熔于鐵水而全部進入渣中，因此，可根據(jù)加入碳酸鋇前后鐵渣中的BaO含量，用BaO平衡法計算出鐵水帶渣量，進一步計算出鐵水帶渣率。該方法操作簡單方便、性價比高，不需要高額投資安裝新設備。2.2 檢測方案1）測
山東冶金 2021年2期2021-05-17
- RTK技術和解析法在棄渣場堆渣量測算工作中的應用
監(jiān)測永久和臨時棄渣量及變化情況。目前，棄渣量獲取主要有等高線法、解析法、相關3D軟件建模計算方法。等高線法不適合地形變化大且棄渣總量大的項目，且計算精度不高，計算結果較真實值存在較大偏差，過程繁雜，工作量大[2]。解析法雖然有足夠的精度保證，但是數(shù)據(jù)提取處理過程較繁雜，對地形圖精度要求高，不能滿足水土保持工作中棄渣場堆渣量實時動態(tài)監(jiān)測的要求。相關3D軟件建模計算方法在生成三維曲面時，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)異常點，直接通過軟件中相關功能分析排除異常點有待商榷，對地形圖精度
中國水土保持 2021年12期2021-04-11
- 轉(zhuǎn)爐煉鋼中留渣技術的原理及應用
好脫離階段結束倒渣量的鐵損以及脫離階段脫磷率的控制工作。第二，大多數(shù)的爐渣含有的化學物質(zhì)都具備較高的堿性，為了提高前期的脫硫速率，需要確保鋼水的成分合格，可以對脫離階段泡沫渣形成的過程進行研究，分析脫離階段泡沫渣氣泡的形貌、分布規(guī)律、建立物理模型，了解脫磷渣析出物和脫磷之間的關系。第三，要嚴格的參照爐渣的特征，一方面，它能夠減少實際的投入成本。另一方面，它還能夠?qū)γ摿纂A段的道渣工藝進行優(yōu)化，降低原材料的使用量。2 留渣技術參數(shù)控制要點2.1 留渣量大小在實
山西冶金 2021年2期2021-01-25
- 石灰石結合鎂粉+石灰粉混合噴吹脫硫工藝開發(fā)及應用
的情況下，每爐扒渣量從2.5 t降低至2 t；添加的石灰石、石灰能夠使鎂粉的脫硫極限從0.002%～0.005%降低至0.001%；扒凈渣回硫量從0.003%～0.007%降低至0.003%以下，在穩(wěn)定質(zhì)量的基礎上進一步降低了噸鋼成本。現(xiàn)代鋼鐵冶金流程中的鐵水脫硫工藝主要有噴吹法和攪拌法，這兩種工藝在技術上都已經(jīng)相當成熟。從實際生產(chǎn)中的應用效果來看，二者是各有優(yōu)缺點[1]。噴吹法主要采用鎂粉或鎂粉+石灰粉混合噴吹工藝，處理周期短，溫降小，易與爐機匹配，但由
金屬世界 2020年6期2021-01-06
- 水鋼1350m3高爐大渣量強化冶煉實踐
4%，高爐處于大渣量冶煉狀態(tài)，尤其是水鋼1350 m3的3#高爐，由于沒有出渣口，在鐵品位下降后，高爐爐況調(diào)劑及操作難度增大[1]。通過不斷優(yōu)化操作制度，抓好爐內(nèi)及爐前操作，打破傳統(tǒng)觀念，實行全風口、大風量、高風速、高動能方法與大噴煤、富氧、高風溫相結合[2]，使高爐爐況順行，在渣比從371.0 kg/tFe上升到398.5 kg/tFe的大渣量條件下，獲得了利用系數(shù)2.83 t/m3·d、煤比167.5 kg/tFe、焦比356.0 kg/tFe的先進技
四川冶金 2020年2期2020-07-27
- 含釩鋼渣微粉用作水泥混合材的性能研究
試驗配制了不同摻渣量的鋼渣硅酸鹽水泥，每份試樣為500 g，其成分見表2。表1 含釩鋼渣的化學成分/%表2 鋼渣硅酸鹽水泥配比試驗按照國標《水泥標準稠度用水量、凝結時間、安定性檢驗方法》(GB/T1346-2011)測試了鋼渣水泥的安定性；按照國標《水泥膠砂強度檢驗方法》(GB/T17671)測試了鋼渣水泥的強度；通過SEM觀察了不同摻渣量下，鋼渣水泥在水化齡期28d后的微觀形貌；通過八通道微量量熱儀測定不同時間下鋼渣水泥的水化放熱量。2 試驗結果及分析2
四川冶金 2020年1期2020-07-27
- 轉(zhuǎn)爐留渣法煉鋼技術研究及推廣意義
控制要點分為：留渣量大小、留渣次數(shù)以及留渣安全性等。2.1 留渣量大小在實際煉鋼生產(chǎn)過程當中，盡管使用轉(zhuǎn)爐留渣法能夠?qū)崿F(xiàn)高效率、低成本的生產(chǎn)，但實際上若是對于留渣量的控制不得當，也會造成生產(chǎn)異常。一是對于留渣量過大的問題，盡管過程當中能夠?qū)崿F(xiàn)脫磷，但由于留渣量過大導致脫磷期間爐渣的堿度提升，并且粘度增大，最終造成鋼鐵料的消耗量增多；二是若是留渣量過少，濺渣護爐效果下降，無法發(fā)揮留渣作用，反而造成異常發(fā)生。從而實際生產(chǎn)過程中根據(jù)爐渣中的CaO 平衡估算進行準
化工管理 2020年17期2020-07-17
- 沉淀法處理噴漆廢水過程中復配藥劑的篩選
不是很好，排水后渣量分別為58.890 g和55.940 g；加入混凝劑D、E的復配藥劑3和4對噴漆廢水的處理效果較好，排水后渣量分別為51.461 g和50.277 g。這是因為，復配藥劑1和2中的絮凝劑A和助凝劑B使噴漆廢水中有機分子間形成價橋，生成相對分子質(zhì)量較大的分子，沉降下來而產(chǎn)生沉淀，導致排水后渣量較多；而復配藥劑3和4由于加入了混凝劑D、E，極易與漆霧顆粒表面的H+、OH-等生成氫鍵產(chǎn)生絮凝現(xiàn)象[5]，并且大量的陰離子能夠與漆霧分子鏈中釋放的
化學與生物工程 2020年6期2020-06-30
- 關于雙閃模式中陽極爐有效容積控制的生產(chǎn)實踐
均每月兩次），放渣量也波動較大，同時缺乏相關經(jīng)驗，未及時采取有效措施控制爐內(nèi)渣量和掛渣情況，陽極爐爐壁掛渣極不均勻，爐內(nèi)渣結成大塊，導致陽極爐有效容積逐漸減小，單爐澆鑄量基本在500噸以下。雖然2015年增加了渣包小車和爐渣轉(zhuǎn)運裝置，逐步增加了陽極爐造渣放渣頻次，但也僅僅是遏制了爐內(nèi)渣量的進一步增長。因此，從2014年至2017年大修時，兩臺陽極爐月平均澆鑄量僅分別為472噸和482噸。而在2017年大修之后，隨著爐體內(nèi)部整體翻新，有效容積變大，此后車間嚴
世界有色金屬 2020年2期2020-04-20
- 鐵水扒渣工藝對轉(zhuǎn)爐冶煉的影響研究
鐵水扒渣處理，扒渣量對轉(zhuǎn)爐造渣料的消耗，轉(zhuǎn)爐終渣量，鋼鐵消耗量等都有影響。在高爐出鐵過程中，雖然采取了多種措施降低鐵水帶渣量，但是一般高爐鐵水中仍然存在2‰-5‰的鐵水渣[1]。由于鐵水渣的存在，惡化了轉(zhuǎn)爐的冶煉條件。張定基[2]通過計算發(fā)現(xiàn)鐵水扒渣50%時，轉(zhuǎn)爐料中總的硫含量降低29 %。工業(yè)實踐[3]-[5]發(fā)現(xiàn)優(yōu)化扒渣工藝能夠減少扒渣鐵損，降低轉(zhuǎn)爐石灰粉及鎂粉消耗。為了探索鐵水扒渣工藝的發(fā)展趨勢，優(yōu)化轉(zhuǎn)爐冶煉環(huán)境，提高鋼水質(zhì)量，特針對馬鋼一鋼軋煉鋼分
安徽冶金科技職業(yè)學院學報 2019年4期2019-12-03
- 包鋼稀土鋼板材廠轉(zhuǎn)爐爐型維護新技術
濺渣護爐的合理留渣量Qs。濺渣護爐的合理留渣量Qs的經(jīng)驗公式：式中：Qs—轉(zhuǎn)爐留渣量t/爐，W—轉(zhuǎn)爐公稱噸位t。所以，結合現(xiàn)場實際轉(zhuǎn)爐合適的留渣量在7.35噸～10.61噸。合理留渣量主要決定于以下因素：①熔渣可濺性：根據(jù)熔池濺渣動力學研究，轉(zhuǎn)爐上部濺渣主要依靠氮氣流濺射爐渣。轉(zhuǎn)爐留渣量過大，強化了轉(zhuǎn)爐上部噴射濺渣的效果，往往造成爐口粘渣，爐膛變形。②濺渣層的厚度與均勻性：渣量過少，濺渣層薄，上部不均勻，甚至濺不上渣。③濺渣成本：留渣量過大，調(diào)渣劑的用量將
中國金屬通報 2019年7期2019-08-13
- 非保護氣氛電渣重熔降低30CrNiMo8氧含量措施
。1.3 渣系和渣量本次冶煉選用的渣系為ANF-6預熔渣，即70%3CaF2+30%Al2O3（均為質(zhì)量分數(shù)），渣量為180 kg。1.4 冶煉過程工藝制度化渣期間工藝：采用65 V電壓，0～5 000 A電流，起弧后先采用小電流，然后電流逐漸增大，最后采用5 000 A的電流將固體渣全部化清后轉(zhuǎn)到熔煉階段。本次冶煉采用以功率控制為主，功率控制與熔速控制相結合的方法。初期冶煉采用最高功率，隨后逐步下降，補縮前達到最低功率，過程平穩(wěn)下降。電渣生產(chǎn)的工藝制度要
山西冶金 2019年2期2019-05-31
- 鎂質(zhì)熔劑在轉(zhuǎn)爐煉鋼中的應用研究
加，導致轉(zhuǎn)爐冶煉渣量增加。由于白云石含有一定的CaO，因此，在轉(zhuǎn)爐操作時傾向于MgO含量按上限控制，最大限度減少石灰的用量，結果導致入爐渣量高于菱鎂石使用爐次。輕燒白云石和輕燒鎂球冷卻指數(shù)較小，因此鐵水單耗相對較低，所需造渣劑總量也隨之減少。輕燒白云石的特點是在提供MgO的同時能夠提供CaO，而且與石灰相比，價格低、成渣速度快。因此一般在使用輕燒白云石時，MgO含量按上限控制，以減少石灰的用量，最大限度的降低熔劑成本。但這在一定程度上增加了轉(zhuǎn)爐入爐渣量。而
鞍鋼技術 2019年2期2019-04-10
- 除鎘反應器的沸騰層穩(wěn)定性研究
形成的凈化渣，當渣量自重與底部向上溶液傳遞的托力達到平衡時，即在反應器的小圓柱體段形成懸在液中的渣層，由于底部的渣層與進入的溶液攪拌形成切線方向，形成了沸騰層（如圖2）。這種沸騰層的形成與穩(wěn)定，是確保除鎘效果的關鍵。主要與鋅粉粒度、流量、絮凝劑量、渣量等有關。圖2 沸騰層及液位差形成示意圖4 沸騰層穩(wěn)定性控制4.1 渣料向下重力4.1.1 渣量與粒度除鎘沸騰層穩(wěn)定的第一要素在于控制反應器內(nèi)適宜的渣量，當沸騰層較“稀薄”時，可以通過補加鋅粉及調(diào)整底流加入來實
銅業(yè)工程 2018年6期2019-01-07
- KR法和單噴法脫硫工藝在遷鋼的應用
方面：1）鐵水帶渣量以及鐵渣狀態(tài)；2）鐵水扒渣次數(shù)；3）操作工熟練程度；4）設備狀態(tài)。為提高扒渣效率，從管理、設備和技術等方面采取措施：1）管理方面。開展扒渣操作競賽，設定扒渣指標激勵崗位操作；2）設備方面。嚴格執(zhí)行設備包機到人，減少因設備故障導致扒渣時間延長；3）技術方面。由于鐵水溫度不同，鐵水中脫硫產(chǎn)物上浮的時間不同，為此，研究了不同鐵水溫度下的扒渣情況，以減少后續(xù)冶煉過程中轉(zhuǎn)爐回硫量。其研究結果為：a.當鐵水脫硫后溫度高于1230℃時，實行二次扒渣，
中國鋼鐵業(yè) 2018年8期2018-10-30
- KR法和單噴法脫硫工藝在遷鋼的應用實踐
面：（1）鐵水帶渣量以及鐵渣狀態(tài)；（2）鐵水扒渣次數(shù)；（3）操作工熟練程度；（4）設備狀態(tài)。為了提高扒渣效率，從管理、設備和技術等方面采取了以下措施：（1）管理方面。開展扒渣操作競賽，設定扒渣指標激勵崗位操作；（2）設備方面。嚴格執(zhí)行設備包機到人，減少因設備故障導致扒渣時間延長；（3）技術方面。由于鐵水溫度不同，鐵水中脫硫產(chǎn)物上浮的時間不同。為此，研究了不同鐵水溫度下的扒渣情況，以減少后續(xù)冶煉過程中轉(zhuǎn)爐回硫量，研究結果如下：a.當鐵水脫硫后溫度高于1230
中國鋼鐵業(yè) 2018年6期2018-07-26
- 電渣重熔渣系和渣量對重熔鋼錠表面質(zhì)量及電耗的影響
照片3.4對不同渣量及配比生產(chǎn)的鋼錠進行后續(xù)生產(chǎn)跟蹤，檢驗低倍并進行探傷，結果如表1所示。表1 不同渣量的電渣錠表面質(zhì)量、低倍和探傷結果根據(jù)表1數(shù)據(jù)顯示，在五元預熔渣“45F/25/3/25/2”中增加Al2O3比例后，鋼錠表面成型質(zhì)量得到改善，對產(chǎn)品低倍檢驗結果沒有影響，甚至優(yōu)于原渣系，探傷結果良好。4 渣量、渣系對電耗的影響4.1 渣量對電耗的影響車間φ800 mm結晶器一直使用370 kg的70:30渣系冶煉輥坯，據(jù)近年統(tǒng)計結果，噸鋼電耗1 804
天津冶金 2018年1期2018-06-13
- 非雙聯(lián)法冶煉低磷鋼種工藝優(yōu)化與實踐
消耗的目標。而留渣量對“留渣+雙渣”冶煉工藝的關鍵技術有重要影響：一方面，留渣量過大，會造成第l階段爐渣堿度過高，雖然可以實現(xiàn)脫磷，但爐渣黏度大，渣中含F(xiàn)e高，使得鋼鐵料消耗升高；另一方面，留渣量過少，第1階段需加入大量輔料，輔料短時間內(nèi)難以熔化，使爐渣黏度大，渣中含F(xiàn)e高，生產(chǎn)過程中存在問題較多［1-3］。因此，要研究出具有高脫磷率的轉(zhuǎn)爐煉鋼脫磷工藝，方可獲得高端超低磷鋼穩(wěn)定生產(chǎn)能力。為解決低磷鋼種冶煉生產(chǎn)過程中終點命中率低、質(zhì)量控制不穩(wěn)定的問題，制定雙
山東冶金 2018年2期2018-05-11
- 不銹鋼薄板光纖激光切割優(yōu)化實驗
果。實驗表明：掛渣量的多少主要取決于焦點與功率，且兩者都存在一個最佳范圍；切縫寬度的大小主要取決于板厚與功率；粗糙度的大小主要取決于功率和焦點，兩者也存在一個最佳范圍；條紋間距主要取決于氣壓和功率，最終得到切割3種不同厚度板材的最優(yōu)參數(shù)。激光切割；304不銹鋼；優(yōu)化實驗；響應曲面激光作為20世紀的產(chǎn)物，與諸多偉大的發(fā)明一起成為舉世矚目的重大科研成就[1]。激光切割無論在硬件機床還是軟件切割工藝方面都在不斷完善。由于激光切割具有諸多優(yōu)勢，因而在板材加工方面替
鍛壓裝備與制造技術 2017年5期2017-12-24
- 鐵水預脫硫在安鋼的應用效果分析
回硫，鐵水脫硫殘渣量越大、殘渣中硫質(zhì)量分數(shù)越高，則回硫幅度越大[2]。因此，鐵水預處理脫硫效果最終還取決于脫硫扒渣的效果。鐵水脫硫扒渣量及計算的實際脫硫量見表3。表2 鐵水脫硫渣成分分析表3 鐵水脫硫扒渣量及實際脫硫量(計算)從表3可以看出，安鋼鐵水預處理脫硫85.78%的爐次扒渣量≤10 kg/t鋼，平均扒渣量為5.14 kg/t鋼；根據(jù)表2數(shù)據(jù)進行計算，鐵水實際脫硫量平均僅為0.009 2%，預處理實際脫硫率僅為26.2%。因此，由于扒渣量過低使得鐵水
河南冶金 2017年4期2017-10-10
- 10mm奧氏體不銹鋼光纖激光切割工藝研究
斜角、粗糙度、掛渣量的影響。結果表明，優(yōu)化后的斷面傾斜角小于0.8°，割縫掛渣可小于0.11mm，斷面粗糙度小于10μm。光纖激光切割機；切割工藝；奧氏體不銹鋼；斷面傾斜度；掛渣量0Cr18Ni9不銹鋼以其良好的力學特性、耐腐蝕性、熱穩(wěn)定性而廣泛運用于船舶、建筑、醫(yī)療等領域[1]。隨著市場對0Cr18Ni9不銹鋼的需求日益增加，以水切割、等離子切割為代表的傳統(tǒng)切割加工方式正暴露出板材利用率低、切割斷面質(zhì)量差、效率低的缺陷[2]。從上世紀90年代開始，光纖激
鍛壓裝備與制造技術 2017年1期2017-06-05
- 含活性硫基團反應劑在污水預處理系統(tǒng)中的應用研究
取代石灰實現(xiàn)降低渣量的原理和方法，并對此進行了實驗研究。結果表明:采用此方法可以使污水處理渣量減少70%以上，綜合處理成本降低41.6%。以90 m3/d的污水處理量為例，采用含活性硫基團的反應劑處理后渣量可減少8 179 t/a，節(jié)約運行成本371萬元/a。該方法技術可行，能夠?qū)崿F(xiàn)減渣及降低運行成本的預期目標，可減輕企業(yè)環(huán)保運行的經(jīng)濟壓力。硫酸污水 活性硫基團 反應劑 中和 絡合 降渣湖南某冶煉廠100 kt/a硫酸系統(tǒng)配套了400 m3/d的污水預處理
硫酸工業(yè) 2017年3期2017-04-20
- 熱渣開爐技術在沸騰爐升溫中的實踐應用
進入沸騰爐內(nèi)；進渣量足夠后，拆除放料平臺進料管道，封閉點火油槍口。1.5 進渣量的確定若進渣量過小、蓄熱量不足，投料時溫度則難以保證；若進渣量過大，放渣、轉(zhuǎn)運及吊裝時間延長，用渣爐內(nèi)渣熱損較多，且渣在爐內(nèi)堆積至進渣口處不能正常下渣，處理比較麻煩。按沸騰層截面積46.44 m2計，正常生產(chǎn)時爐內(nèi)沸騰層厚度約0.7～1 m，沸騰爐進渣量控制在32.5～46.4 m3即可?？紤]到沸騰爐停爐時，爐內(nèi)灰渣通過高、低排閥門排出后仍預留15～20 cm，用渣量控制在35
硫酸工業(yè) 2017年4期2017-03-09
- 干法除塵條件下轉(zhuǎn)爐留渣操作工藝優(yōu)化
問題，采取控制留渣量和氧氣流量，優(yōu)化冶煉二級計算模型參數(shù)設置、優(yōu)化加料模式和裝入結構等措施，實現(xiàn)了留渣操作過程平穩(wěn)，留渣比例達到60%以上，泄爆率由8.9%降低到2.3%，噸鋼石灰消耗降低3.8 kg，年爐渣排放量降低2.5萬t，年創(chuàng)經(jīng)濟效益達1 026萬元。轉(zhuǎn)爐；干法除塵；留渣工藝；泄爆；石灰消耗1 前言原材物料價格在高位運行，鋼材價格在低位徘徊，降低生產(chǎn)成本，保證鋼鐵產(chǎn)品的市場競爭能力，是煉鋼廠的首要任務。轉(zhuǎn)爐留渣工藝是將上爐終渣的一部分留給下爐使用。
山東冶金 2017年1期2017-03-04
- 八鋼120t頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐留渣雙渣煉鋼工藝實踐
言通過減少轉(zhuǎn)爐鋼渣量降低鋼鐵料消耗，是煉鋼降低生產(chǎn)成本的主要途徑之一。2001年新日鐵宣布MURC工藝取得了良好效果[1]，但相關技術細節(jié)并未進行報道。國內(nèi)一些鋼廠為了降低輔料消耗，當鐵水硅質(zhì)量分數(shù)小于0.6%時，采用了留渣或雙渣冶煉，如2012年首鋼遷鋼和首秦采用雙渣法工藝[2]，煉鋼石灰消耗分別降低47.3%和48.5%（遷鋼22.0kg/t.s，首秦32.1kg/t.s），輕燒白云石消耗分別降低了55.2%和70.0%（遷鋼8.0kg/t.s，首秦5
新疆鋼鐵 2016年2期2016-12-01
- 轉(zhuǎn)爐冶煉焊條鋼留渣操作實踐
實踐表明：較佳的渣量范圍3.2 t～3.6 t，配合“高拉補吹”操作，可以提高轉(zhuǎn)爐終點脫磷率由87.4%至89.7%，首次拉碳磷含量由0.0244%下降至0.0178%，終點氧含量由849.6×10-6降低至611.2×10-6，顯著降低了冶煉成本。留渣焊條氧含量0 前言留渣操作是將轉(zhuǎn)爐濺渣護爐后的部分或全部高溫高堿度爐渣留在爐中，待下一爐冶煉作為初期渣使用的工藝。此工藝在國內(nèi)外許多鋼鐵公司均有實踐，并取得了巨大的經(jīng)濟社會效益。焊條鋼碳含量低，轉(zhuǎn)爐終渣的氧
河南冶金 2016年1期2016-09-02
- 300噸LF爐深脫硫與控硅理論研究
始硫含量，鋼包總渣量應控制在8～12kg/t。2 LF過程回硅理論計算兩種LF過程回硅量的計算方法：300噸轉(zhuǎn)爐出鋼過程中帶入鋼包中的渣量：渣厚的確定：300噸轉(zhuǎn)爐出鋼帶渣量：根據(jù)技術交流數(shù)據(jù)，同時具有下渣檢測和滑板擋渣的轉(zhuǎn)爐出鋼過程中帶入鋼包內(nèi)的渣厚不超過50mm，此處按照50mm計算；渣面直徑的確定：300噸鋼包砌筑后，渣線位置的鋼包直徑為3884mm，以3900計算；鋼渣密度的確定：鋼渣密度按照鋼水密度的三分之一計算，即（7.85×103）/3=2.
山東工業(yè)技術 2016年16期2016-08-22
- 轉(zhuǎn)爐少渣冶煉一倒的相關研究
物的排放。(2)渣量少，所以提高了氧氣的利用率。(3)出鋼后不倒渣，從而提高了鋼水的收得率。(4)外排爐渣為低堿度渣，可以簡化爐渣處理過程。盡管少渣冶煉工藝具有諸多優(yōu)點，但是實際操作中也存在著很多難點，最突出的問題就是對一倒時間的確定，在確定一倒時間的過程中需要綜合考慮前期脫磷狀況；考慮爐渣堿度、流動性。因此，需要進行理論分析和計算為實際生產(chǎn)提供理論指導。2 少渣冶煉一倒時機的理論分析2.1 碳大量反應溫度轉(zhuǎn)爐冶煉開始階段，磷、硅和錳的氧化抑制碳氧反應的進
河南冶金 2016年6期2016-03-27
- 轉(zhuǎn)爐鋼水終點殘錳含量預估數(shù)學模型研究
及終渣的氧化性、渣量等幾個方面研究了對終點殘錳量的影響。其結論有:轉(zhuǎn)爐終點C含量越高,越有利于提高終點殘Mn含量;增加鐵水中Mn含量,經(jīng)過轉(zhuǎn)爐內(nèi)化學反應,增加了渣中Mn O含量,利用渣-金化學平衡增加鋼水中殘錳含量,但單純通過提高鐵水錳含量不能獲得較高的轉(zhuǎn)爐終點殘錳量,它還受渣量的影響;單純提高轉(zhuǎn)爐終點溫度也不能獲得較高的轉(zhuǎn)爐終點殘錳量,終點溫度高有利于渣中Mn還原,但同時帶來鋼水氧化性增加,又不利于渣中Mn O還原;它還受渣量變化的影響,鐵水Si含量增加
四川冶金 2015年5期2016-01-01
- 20t 電爐鋼渣分離技術工藝探討
命，減少掛渣，留渣量，綜合考慮選用蠟石磚。1）耐高溫性能好。 蠟石磚耐火度可達1670℃以上，高溫荷重溫度也能達到1470℃；2）砌筑整體性好。蠟石磚采用平砌法，有效減少每層磚的數(shù)量，提高磚的緊密度，同時由于蠟石磚采用合理的低溫燒成工藝，確保了制訂外形尺寸的致密度；3）不沾渣。在高溫熔體作用下，磚表面生成半熔融狀態(tài)的高粘度、高硅質(zhì)玻璃體釉，厚度約1～2mm，封閉了磚表面氣孔，使得鋼、渣等熔體無法滲入體中。4）較低的導熱性能?？梢杂行岣弑匦Ч瑴亟递^慢，
科技視界 2014年10期2014-12-23
- 小型轉(zhuǎn)爐濺渣護爐實踐
渣護爐。2.3留渣量大小型轉(zhuǎn)爐總裝入量相對多，且多數(shù)沒有鐵水預處理設備，鐵水成分波動大，造渣料加入量多，總渣量較大，在生產(chǎn)中節(jié)奏快，保證連鑄機連續(xù)平穩(wěn)生產(chǎn)非常關鍵，這就對轉(zhuǎn)爐的冶煉過程要求提高，濺渣護爐作為整個操作過程一部分，往往在節(jié)奏快或生產(chǎn)緊張時壓縮濺渣時間，如果留渣量太大，較短的濺渣時間使護爐效果變差。2.4渣中w(MgO)多數(shù)研究表明，在一定堿度、一定氧化鐵條件下，當w(MgO)≥8%時，隨w(MgO)含量的提高，爐渣熔點升高[2]。單從耐侵蝕角度
安徽冶金科技職業(yè)學院學報 2014年4期2014-09-11
- LF精煉爐脫硫研究與應用
高堿度、高溫、大渣量，以及低氧化性和良好的吹氬攪拌是鋼液深脫硫的有利條件。脫硫反應：4.影響脫硫效果的因素（1）渣量 渣量太少，渣中硫化鈣的含量過高，會嚴重影響脫硫。適當增加渣量，可以增加渣中氧化鈣含量，稀釋硫化鈣濃度，從而加速脫硫效率。但渣量過大會影響界面反應，降低脫硫反應和效率。因此生產(chǎn)實踐中渣量要適中。我廠冶煉低硫鋼時，硫含量從0.020%降到0.005%，脫硫率超過50%，噸鋼渣量在12kg左右較為合適。（2）吹氬攪拌 吹氬攪拌有利于增大鋼渣界面，
金屬加工(熱加工) 2014年7期2014-08-29
- 開發(fā)建設項目棄渣場堆渣量探討
高距，得出層間堆渣量;累加各層堆渣量，得出各高程下的總堆渣量。首先在AutoCAD中，量算各等高線所在平面與棄渣場設計堆渣面交線所圍成的曲線的面積，再按式(1)和(2)計算堆渣量。圖1 棄渣場地形示意圖2 棄渣場堆渣量計算2.1 等高線法所謂等高線法就是利用地形圖，確定棄渣場地起點高程和等高距;分別量出各等高線所包圍的面2.1.1 相鄰等高線間體積公式式中:Vn為兩等高線間的體積，m3;Hn為兩等高線間的等高距，m;Fn，F(xiàn)n+1分別為相鄰上下兩等高線所包
黑龍江水利科技 2014年3期2014-07-05
- 瀑布溝工程三谷莊、落哈渣場動態(tài)規(guī)劃設計研究
筑回采后，最終棄渣量為1 671.38萬m3(松方)，其中三谷莊渣場最終堆渣量790.23萬m3(松方)，落哈渣場最終堆渣量881.15萬m3(松方)。土石方動態(tài)平衡見表1、渣場容量及平衡見表2。表1 土石方動態(tài)平衡 萬m3注：工程量均為自然方，堆渣量均為松方。表2 渣場容量及平衡 萬m3落哈渣場較三谷莊渣場距壩區(qū)近2km，優(yōu)先使用該渣場?？紤]到上游跨河公路橋在第二年4月以后才能建成通車，在進行渣場規(guī)劃時，將右岸的大壩工程標以及在第二年4月以后進行開挖施工
水電站設計 2014年1期2014-03-20
- 影響轉(zhuǎn)爐鋼鐵料消耗的因素探討
耗影響較大。2.渣量和爐渣鐵損因素渣量和爐渣鐵損也是影響轉(zhuǎn)爐鋼鐵料消耗的因素之一，其中渣量與鐵水成分、冶煉品種、冷料及散料加入量等有關，而渣中鐵損含量則與所加原料、終點鋼水成分、槍位控制等因素有關。對某鋼廠轉(zhuǎn)爐冶煉爐次中562爐的渣量和渣中鐵損含量進行統(tǒng)計，將其與正常冶煉爐次比較的具體情況如表2所示。表2 平均渣量和渣中鐵損含量情況從表2可以看出，該廠轉(zhuǎn)爐冶煉爐次的平均渣量比正常冶煉高出0.8t，而渣中鐵損高出0.8%，表明：只有做好渣量和終渣成分控制優(yōu)化
冶金經(jīng)濟與管理 2014年1期2014-02-13
- 三門峽超臨界鍋爐撈渣機轉(zhuǎn)速自動控制策略
［3－4］，鍋爐渣量遠大于設計值.為防止撈渣機因渣量大，出現(xiàn)過載跳閘或設備損壞事件的發(fā)生，電廠將撈渣機轉(zhuǎn)速人為提高，以保證其安全運行. 但撈渣機常出現(xiàn)空載或小荷載運行，增加電耗，使經(jīng)濟性降低，磨損加劇，可靠性降低，維護費用增加，使用壽命大大縮短［5］.三門峽電廠二期兩臺600 MW 前后對沖燃煤鍋爐機組，每套鍋爐設置一臺刮板撈渣機.撈渣機刮板設計運行速度為0.50 ～1.94 m/min，出力為7 ～27 t/h，由于鍋爐燃用煤種長期偏離設計煤種，撈渣機長
華北水利水電大學學報(自然科學版) 2013年6期2013-11-25
- 150 t轉(zhuǎn)爐滑板擋渣工藝技術應用實踐
渣為后期渣。在下渣量中前期渣約占30%，過程渣約占30%，后期渣約占40%。目前國內(nèi)外廣泛采用的擋渣方法有：擋渣帽法、擋渣球法、擋渣塞法、擋渣鏢法、氣動擋渣法、滑動水口法。安鋼150 t轉(zhuǎn)爐于2005年投用以來采用的是懸掛式擋渣棒技術，雖然該技術在煉鋼生產(chǎn)中經(jīng)過不斷地優(yōu)化改進，取得了一定的擋渣效果，但由于擋渣棒擋渣受鋼渣粘度、出鋼口侵蝕等因素影響，擋渣效果不太理想，無法滿足高附加值品種鋼開發(fā)與提高產(chǎn)品質(zhì)量的需求，因此對新型擋渣技術——轉(zhuǎn)爐滑板擋渣工藝技術進
河南冶金 2013年1期2013-10-13
- Sn-4Cu過共晶無鉛釬料的液態(tài)性能
后準確計量撇取的渣量?？珊感栽囼?采用日本SAT-5100型可焊性測試儀進行測試，選用DMA-1釬劑，母材為紫銅。潤濕速度用產(chǎn)生潤濕所需要的時間t0評價，t0數(shù)值越小，潤濕速率越快;潤濕力以Fmax進行評價，F(xiàn)max數(shù)值越大，潤濕力越強［7］。鋪展性試驗 按釬料鋪展及填縫試驗方法(GB/T11364)進行試驗。采用DMA-1釬劑，在設定溫度下將釬料置于銅板表面加熱30 s，待熔化釬料冷凝后，測試釬料鋪展的高度，再計算其擴展率。計算公式為［8］式中:D是釬料
重慶理工大學學報(自然科學) 2013年10期2013-08-01
- 煉鎳轉(zhuǎn)爐濺渣護爐的水模試驗
數(shù)對爐襯各部位濺渣量的影響。結果表明：濺渣時間和爐體傾角是影響濺渣總量的顯著性因素，且與之成正比關系。濺渣量分布受爐體角度和初始熔池深度影響較大，當爐體角度由-10°增至-30°或初始熔池深度(h/D)由0.078增至0.172時，風口對面的濺渣量比例由80%急劇降為5%左右，風口面和端墻面濺渣量相應增大。濺渣高度隨著爐體角度和初始熔池深度增加而降低。濺渣模式分為噴濺、渣涌或兩者共存。濺渣過程通過調(diào)整爐體傾角，可以實現(xiàn)較大的濺渣總量和均勻的分布。工業(yè)濺渣試
中國有色金屬學報 2012年1期2012-11-23
- 提高風冷鋼帶機排渣系統(tǒng)運行特性的措施
MW進行計算，排渣量為6t／h，爐渣可燃物含量約30%。改造后，爐渣可燃物的含量為7%左右?？扇嘉锖拷档偷脑蚴谴蟛糠挚扇嘉镌诟墒脚旁鼨C內(nèi)進行了二次燃燒，所產(chǎn)生熱量用于加熱進入爐膛的冷卻風。經(jīng)測量，在排出爐渣中小于0.45mm粒徑的灰粒，占爐渣總質(zhì)量份額的43%。此粒徑對應于最小帶出速度，可小于1.46m／s。經(jīng)實測，當關斷門全開時，該電廠干排渣系統(tǒng)冷卻風量約為26800Nm3／h，在冷灰斗斷面上的實際平均流速為1.9m／s，能夠托起粒徑為0.5mm的灰
電站輔機 2012年2期2012-06-23
- 轉(zhuǎn)爐出鋼防止回磷的措施
度高，出鋼過程下渣量多，并經(jīng)過脫氧操作便會造成回磷量增加。分析轉(zhuǎn)爐冶煉的全過程，得出具體影響回磷的主要因素是：（1）出鋼過程中下渣是回磷的主要原因，下渣量大，回磷就嚴重。特別是出鋼前下渣或出鋼口不圓造成出鋼過程卷渣更為嚴重。（2）出鋼合金加入的操作不合理。如出鋼后期補加硅鐵、碳粉等合金。因為它們比較輕而浮在鋼渣上面，直接與鋼渣接觸，硅鐵、碳粉都非常容易與渣中FeO反應，造成渣中FeO急劇下降，而反應產(chǎn)物又降低了爐渣的堿度，從而大大增加了回磷。（3）吹氬時，
天津冶金 2011年3期2011-08-15
- 高爐水渣渣漿泵防堵塞裝置的研究與應用
帶輸送到成品槽，渣量的大小與液壓壓力或馬達電流的大小具有一定的對應關系，渣量通過這個對應關系進行計算、顯示，反應的是瞬時值。拉薩法工藝中渣、水混合物通過渣泵進行輸送，由于水中含渣量不斷變化很難檢測，因此沒有渣量顯示。實際生產(chǎn)中只能根據(jù)煙囪中蒸汽的大小來判斷渣量，但是由于蒸汽的大小受天氣、溫度以及人為因素的影響，存在極大的不準確性和漏判性，渣泵堵塞時有發(fā)生。根據(jù)對2006年的統(tǒng)計，因處理渣泵堵塞造成直接經(jīng)濟損失達29萬余元。三、渣泵堵塞的原因分析：1、鐵口在
中國新技術新產(chǎn)品 2011年12期2011-05-24
- 唐鋼50t轉(zhuǎn)爐濺渣護爐水力模型實驗研究
量、熔渣黏度和留渣量等濺渣操作工藝條件對濺渣效果進行影響性評價,以確定濺渣護爐的優(yōu)化工藝參數(shù),為現(xiàn)場的濺渣護爐操作提供理論依據(jù)。1 實驗方案1.1 物理模型的建立轉(zhuǎn)爐濺渣護爐技術是氮氣射流沖擊熔渣,使熔渣濺起飛到爐襯上,從而達到保護爐襯的目的。根據(jù)相似原理,模擬實驗應滿足轉(zhuǎn)爐模型和原型的幾何尺寸相似和動力學條件相似[4]。實際生產(chǎn)中,噴槍出口氣體流速為超音速,而水力學實驗中,氧槍模型出口氣體流速為亞音速,由于這兩種射流的擴張角有所不同,對熔渣的沖擊效果也就
華北理工大學學報(自然科學版) 2011年2期2011-03-21
- 液態(tài)三氯化鐵代替硫酸亞鐵處理含砷廢水的研究
更好,產(chǎn)生的含砷渣量小;并且加藥方便,易于生產(chǎn)操作,能夠大大降低工人勞動強度。本課題主要是研究液態(tài)三氯化鐵在含砷廢水中的使用情況,從而改進現(xiàn)有的除砷工藝。1 實驗原理1.1 石灰中和 (一段中和)控制條件:用 10%的石灰乳溶液中和,終點 pH值為 2。反應原理:1.2 鐵鹽絮凝 (二段中和)控制條件:將鐵鹽和石灰乳混合液加入一段中和后液中,并不斷向溶液中曝氣,終點 pH值 6～8。反應原理:從以上反應看出,砷在酸性污水中有兩種形態(tài):一是亞砷酸 H3As
河南化工 2011年4期2011-02-09
- 天鐵180 t LF爐造還原渣模型計算及實踐
；（2）前期氧化渣量少（無渣出鋼）；（3）鋼液已經(jīng)脫氧；（4）鋼包內(nèi)襯堿性耐火材料；（5）渣子應易熔化，因為只有熔渣才能進行冶金反應和吸納非金屬夾雜；（6）渣中FeO+MnO含量應低于1.0%。好的精煉渣必須具有以下特性：熔點低；粘度合適；對氧化夾雜物和硫有強的吸納性。3 精煉還原渣成分設計以鋼種Q235B為例，鋼水目標成分范圍（%）：C：0.14～0.18；Si：0.15～0.20；Mn：0.30～0.40；P≤0.020；S≤0.020。轉(zhuǎn)爐吹氧后鋼水
天津冶金 2011年3期2011-01-04
- 轉(zhuǎn)爐滑板擋渣出鋼技術實踐
渣效果好,轉(zhuǎn)爐下渣量可控制在 50 mm左右,為開發(fā)生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)新品種提供質(zhì)量保證。擋渣 滑板 下渣量0 前言隨著萊鋼產(chǎn)品結構的不斷調(diào)整,轉(zhuǎn)爐鋼水的純凈度已經(jīng)成為制約部分高級品種鋼開發(fā)的主要因素。減少轉(zhuǎn)爐出鋼過程中的下渣量是提高鋼水質(zhì)量的一個重要環(huán)節(jié),在轉(zhuǎn)爐出鋼時進行有效的擋渣操作,不僅改善鋼水質(zhì)量,減少鋼水回磷、回硫,減少鋼中夾雜物,提高合金的收得率,還可為精煉鋼水提供良好的條件。目前轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣過程主要還是采用擋渣球、擋渣塞或其它多種形式的擋渣體,這些方法
河南冶金 2010年6期2010-12-08
- 高效無氟脫磷團塊的實驗研究
率的決定性因素，渣量及初始磷含量決定了脫碳率。髙磷鐵水 脫磷 脫碳0 前言近年來，鋼鐵行業(yè)產(chǎn)能急劇放大，導致鐵礦石需求激增，而同時鐵礦石的品位越來越低，鐵礦石帶入的 S、P等有害雜質(zhì)則越來越多，但用戶對鋼鐵產(chǎn)品的性能要求又越來越高，這對冶煉技術形成了前所未有的挑戰(zhàn)，尤其是對鐵水預處理提出了更高的要求，不僅要求能滿足短流程生產(chǎn)工藝的需要，也要求其具備適應極端工藝條件的能力。對鐵水預處理的脫磷研究，目前國內(nèi)外均針對磷含量較低的低磷鐵水，對磷含量較高的中高磷鐵水
河南冶金 2010年3期2010-08-25
- 俄羅斯磁鐵精礦的燒結性能試驗研究
從圖5可以看出，渣量10％與渣量15％的碳損失率有較大差異。渣量15％的實驗碳損失率均超過10％以上，而渣量10％的實驗鐵水中碳含量反而有增加的趨勢。這是由于當硅及磷氧化完畢后，如體系中存在多余的脫磷劑，就會消耗鐵水中的碳；如體系中不存在多余的脫磷劑，由于硅及磷轉(zhuǎn)移至渣中，碳占鐵水的比例提高了。脫碳率實際上由渣量及鐵水初始磷含量而定。渣量的變化表現(xiàn)在脫碳反應上，證實了團塊脫磷劑在熱力學及動力學條件上均有利于脫磷反應。團塊脫磷表現(xiàn)出的特質(zhì)使髙磷鐵水的脫磷總渣
河南冶金 2010年3期2010-08-25