汽車投產(chǎn)制造中的項目管理

摘要：對于汽車制造企業(yè)而言，完善的制度、明確的分工、合理的職責已經(jīng)成為公司快速發(fā)展的必要條件。汽車從無到有需要經(jīng)歷的過程復雜程度不言而喻，但往往被關注的只是研發(fā)階段，真正的投產(chǎn)階段總會被忽略。一個汽車產(chǎn)品是否成功，投產(chǎn)是至關重要的，而投產(chǎn)階段的有效管理不僅可以提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本，還可以提高整個公司的經(jīng)濟效益。

關鍵詞：汽車投產(chǎn)；項目管理；過程把控；質(zhì)量提升

0 前言

眾所周知，汽車的開發(fā)過程非常復雜和繁瑣，因此汽車行業(yè)的項目管理也非常多，其中包括項目范圍管理、項目時間管理、項目成本管理、項目品質(zhì)管理等，但汽車投產(chǎn)制造中的項目管理目前還有所缺失。為了能夠交付滿意的、具有期望的、成功的汽車產(chǎn)品，汽車投產(chǎn)制造中的項目管理尤為重要，亟需推進實施。

1 汽車投產(chǎn)要求

一輛車必須完成整車試驗和零部件試驗才能滿足投產(chǎn)要求。整車試驗和零部件試驗按階段及樣件狀態(tài)可分為設計驗證（DV）試驗和產(chǎn)品驗證（PV）試驗，其中包括各階段的耐久測試、疲勞測試、可靠性及適應性測試等。

整車試驗一般會先擬定一個設計驗證計劃和報告（DVPamp;R）的試驗計劃。整車試驗多以試驗內(nèi)容來區(qū)分，包含各個專業(yè)方向的試驗，如可靠性試驗、性能測試、噪聲-振動-聲振粗糙度（NVH）試驗、風洞試驗、低溫試驗、高溫試驗、高原試驗、粉塵試驗等。其中，可靠性試驗即道路試驗，一般需要試驗車輛行駛很多批次，每批次行駛幾萬km 到幾十萬km 不等，工作量相對較大；可靠性試驗是最重要也是最昂貴的。性能測試一般包括制動性能、加速性能、換擋性能、NVH 性能等更細的專項測試，一般有30～50 項內(nèi)容，需要在專門的場地進行。

零部件試驗中，DV 試驗是最早的試驗，是指對零部件設計狀態(tài)的驗證；PV 試驗為小批量的試驗驗證，主要針對零件是否一致性的驗證，要求是為生產(chǎn)線下來的小批量的工裝驗證，其試驗內(nèi)容一般包括穩(wěn)態(tài)耐久試驗、動態(tài)耐久試驗、NVH 驗證、高寒高熱等關鍵影響因素的驗證。

另外，還有一部分補充試驗，例如：為了測試白車身強度，應通過車身撕裂試驗［1］；為了適應某些法規(guī)要求，還應專門進行法規(guī)試驗，如揮發(fā)性有機化合物（VOC）測試、車內(nèi)空氣質(zhì)量測試及碰撞試驗等。

零部件準備情況的有效監(jiān)控，是汽車能否正常進入投產(chǎn)的關鍵因素。例如零部件的真實PV 試驗狀態(tài)、零部件的工裝樣件（OTS）認可狀態(tài)、生產(chǎn)件批準程序（PPAP）狀態(tài)等，投產(chǎn)基地質(zhì)量管理團隊與新品質(zhì)量團隊必須以統(tǒng)一團隊作戰(zhàn)，形成有效的信息分享，并將問題上升至決策機制，才能確保汽車的順利投產(chǎn)。只有在整車試驗、零部件試驗、零部件狀態(tài)驗證均完成并達標后，車輛才能正式進入工廠，進行生產(chǎn)線的小批量試裝。

2 汽車投產(chǎn)過程控制

汽車投產(chǎn)過程、前期準備、后續(xù)上線生產(chǎn)時對于關鍵過程的控制，是驗證投產(chǎn)項目管理是否起作用的關鍵因素。

2. 1 產(chǎn)品質(zhì)量

產(chǎn)品質(zhì)量分為工藝性質(zhì)量、功能性質(zhì)量和可靠性質(zhì)量。其中，工藝性質(zhì)量是能檢測到的物理質(zhì)量，包括汽車AB 柱的間隙、汽車組合儀表間隙等，這是最基礎的、直觀的、可感知的質(zhì)量要求。產(chǎn)品投產(chǎn)前期會通過車身組合檢具（CUBING）匹配、單件藍光掃描、人工手動測量等多種方式進行控制；投產(chǎn)過程及投產(chǎn)后主要通過商品性評價進行控制。功能性的質(zhì)量，即產(chǎn)品的功能滿足質(zhì)量要求，如汽車駕駛性能、制動性能，雨刷功能等。產(chǎn)品投產(chǎn)過程中及項目各階段中的整車功能檢查表是對此項產(chǎn)品功能的有力管控?？煽啃再|(zhì)量是需要大量的長周期驗證才能確認的質(zhì)量，如開關的撥動使用壽命、各項電器元件使用壽命等。整車級耐久試驗報告和零部件級耐久試驗報告是對可靠性質(zhì)量的有效證明，產(chǎn)品質(zhì)量成熟是投產(chǎn)管控的第一步［2］。

2. 2 制造質(zhì)量

制造質(zhì)量體現(xiàn)在生產(chǎn)過程中，影響整體產(chǎn)能和產(chǎn)品的最終狀態(tài)。制造質(zhì)量保障包括以下4 個方面：① 人員管理。制作現(xiàn)場作業(yè)標準卡，對員工作業(yè)手法進行標準化培訓，規(guī)范員工操作手法，提升執(zhí)行意識，完成關鍵崗位的培訓及人員考評，實現(xiàn)每個關鍵崗位員工都持有上崗證。② 培訓管理。開展新車型、新材料的專題培訓，梳理有配置區(qū)分的零部件，制作差異件防錯掛牌，工藝員對員工及班組長進行一對一培訓并進行考查，確認員工能區(qū)分差異件后，簽字并懸掛在工位。班組長、工藝員對工位進行督查，同時對員工進行技能培訓并考核。各班組安排技能不熟練的員工進行實車拆裝培訓，并制定培訓計劃，培養(yǎng)多技能員工，確保關鍵崗位有人員儲備。③ 質(zhì)量管理。對存在差異零件的崗位設置自檢、互檢工位，完善工藝文件；制定分層審核計劃，編制分層審核表，明確各工位的審查內(nèi)容，按計劃開展分層審核。對現(xiàn)場的標準化作業(yè)進行跟蹤確認，每天召開例會，將評審問題、低級問題和自互檢問題在會上落實到班組，并落實管控措施，要求問題措施做到日清解決。④ 工裝管理。對跨部門問題整改情況進行協(xié)調(diào)確認，對所有工裝進行統(tǒng)計并形成臺賬。制定點檢表，要求員工、班組長和工藝員定期對工裝狀態(tài)進行點檢，實現(xiàn)對工裝的實時管控。針對前期發(fā)生的問題形成臺賬，工藝員對每個問題落實自互檢和專檢，并落實故障設置；以1 個月為周期覆蓋全部設置點，每天對設置情況進行通報，對未檢出的員工進行考核。對定扭工具按要求進行校準，并記錄校準記錄。班組及檢驗員每2 小時進行1 次扭矩抽查，計量員每天對扭矩抽查情況進行條碼掃描抽查并進行通報，對問題班組進行考核。

2. 3 生產(chǎn)準備

人員培訓方面，參照制造質(zhì)量中的人員管理思路。生產(chǎn)調(diào)試方面，主要是針對設備及工藝節(jié)拍進行調(diào)試，以滿足生產(chǎn)需求。物料落實方面，物料到貨時間、到貨質(zhì)量是投產(chǎn)能否按期開始的關鍵因素，物料到貨時間需要在工程樣車及小批量生產(chǎn)前3 個月落實。此階段物料上線采用配料制，小批量生產(chǎn)階段為驗證包裝實施單元化投料。

2. 4 生產(chǎn)控制

生產(chǎn)控制主要包括造車計劃制定、物料訂單下達、物料到貨跟蹤、物料到貨質(zhì)量檢驗、生產(chǎn)現(xiàn)場工藝及相關文件下發(fā)、過程質(zhì)量活動、質(zhì)量審核安排、現(xiàn)場問題響應、下線車輛交付等。

造車計劃制定是指造車前3 個月需完成車輛需求的鎖定。研發(fā)項目組需要聚集車輛需求部門、試驗部門、生產(chǎn)部門，依據(jù)用途、時間、是否能共用等多方面進行反復確認，從而鎖定造車數(shù)量及計劃，并走正式發(fā)布流程進行會簽、發(fā)布，原則上后續(xù)不可變更。

物料到貨跟蹤是物料到貨后能否正常裝車的關鍵環(huán)節(jié)。為了確?？梢园磿r到貨，所有零部件需提前1 周到達生產(chǎn)基地。同時，所有的需求物料必須經(jīng)過產(chǎn)品質(zhì)量工程師、研發(fā)設計工程師、基地投產(chǎn)工程師驗收，合格后，廠家才可以進行發(fā)貨。到貨前1 個月開始組織零部件到貨進展推動會議，前3 周可以安排每3 天匯報一次物料準備進展、驗收狀態(tài)、到貨狀態(tài)，3 周后需進行日清，確保所有物料按時、按質(zhì)到貨。

物料到貨質(zhì)量檢驗是指物料到達生產(chǎn)基地前，需規(guī)劃新品物料存放地點，且必須與量產(chǎn)物料分開存放，并規(guī)劃可以長期使用的物料存放地點。物料到達生產(chǎn)基地后，物料接收單位需通知外檢單位，由外檢單位組織產(chǎn)品質(zhì)量工程師、研發(fā)設計工程師、基地投產(chǎn)經(jīng)理共同對物料狀態(tài)進行確認，對不合格品進行退貨或讓步接收處理，產(chǎn)品質(zhì)量工程師主責判定物料狀態(tài)［3］。

生產(chǎn)現(xiàn)場工藝及相關文件的下發(fā)是指要按時、按需對現(xiàn)場工藝文件進行準備及下發(fā)，包括但不限于生產(chǎn)控制計劃、產(chǎn)品特殊特性清單、作業(yè)指導書、全尺寸檢測報告、模具、檢具圖紙、工序圖、設備明細表、設備操作指導書、檢驗作業(yè)指導書、供貨總成及零件檢測報告、工裝數(shù)模及圖紙、遺留問題清單、工序流程圖、特殊公差表、整車工程材料賬單（EBOM）、過程潛在失效模式及影響分析（PFMEA）、零件設變管控表、節(jié)拍表等相關工藝文件。

3 汽車投產(chǎn)質(zhì)量控制

3. 1 工藝管理

（1） 關鍵工序/質(zhì)量控制點：完成關鍵崗位的培訓及人員考評，實現(xiàn)每個關鍵工序崗位都是老員工持有上崗證，針對無上崗證人員的崗位設立互檢工位，并對無上崗證的關鍵崗位制定培訓及考評計劃。

（2） 員工作業(yè)防錯：① 梳理有配置區(qū)分的零部件，制作差異件防錯掛牌；② 工藝員對員工及班組長進行一對一培訓并進考查，確認員工能區(qū)分差異件后，簽字并懸掛在工位；③ 班組長、工藝員對工位進行點檢督查；④ 對存在差異零件的崗位設置自檢、互檢工位，完善工藝文件。

（3） 員工熟練度提升：① 對員工進行技能培訓并考核；② 各班組安排技能不熟練的員工進行實車拆裝培訓，并制定培訓計劃；③ 對員工的技能習熟度進行評價，滿足要求的員工經(jīng)班組長、工藝員、科長簽字確認后上崗；④ 多技能員工培養(yǎng)，確保關鍵崗位有人員儲備［4］。

（4） 扭矩管理：① 定扭工具按要求進行校準，并記錄校準記錄；② 班組及檢驗員每2 h 進行1 次扭矩抽查，計量員每天對扭矩抽查情況進行通報。

（5） 故障設置：針對故障設置，檢驗互檢和專檢的落實情況。

（6） 工藝紀律檢查：制定工藝記錄檢查清單，工藝員每天對工藝執(zhí)行情況進行通報［5］。

（7） 工藝驗證：① 工藝一致性排查，并制定一致性排查計劃；② 混線工藝的優(yōu)化。

3. 2 質(zhì)量管理

（1） 自互檢問題：每天召開質(zhì)量例會，針對實物質(zhì)量問題進行解析，問題措施做到日清解決。

（2） 低級問題：每天召開質(zhì)量例會，針對低級問題落實到責任人，要求班組當天完成面對面談話。

（3） 整車顧客評審標準（GCPA）：每天召開GCPA 問題確認會，針對質(zhì)量問題進行解析，問題措施做到日清解決。

（4）首次合格率（FTT）：每天召開質(zhì)量例會，針對實物質(zhì)量問題進行解析，問題措施做到日清解決。

3. 3 工裝管理

對新車型工裝進行統(tǒng)計，形成臺賬，并制定點檢表對工裝進行監(jiān)控。

4 結(jié)語

無論是改款車型還是新車型，最終都要從設計階段落實到投產(chǎn)階段，從電腦里的字節(jié)數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為消費者可感知的實物。最終應按照設定的質(zhì)量目標和產(chǎn)能目標投放到生產(chǎn)線上生產(chǎn)出來，并交付到消費者手里。投產(chǎn)階段的有效管理不僅可以提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力，而且可以降低成本，提高經(jīng)濟效益。

參考文獻

［ 1 ］ 王雯雯. 基于整車產(chǎn)品研發(fā)項目管理的研究[D]. 合肥：合肥工業(yè)大學，2009.

［ 2 ］ 林棻，趙萬忠，陳國平. 汽車試驗學課程理論與實踐融合教學模式初探[J]. 工業(yè)和信息化教育，2021（6）：53-56.

［ 3 ］ 朱文哲. 汽車項目管理中的供應商質(zhì)量管理創(chuàng)新[J]. 汽車世界，2020（2）：1.

［ 4 ］ 任義，李娜. 關于對汽車項目管理的分析[J].大觀周刊，2012（46）：220-220.

［ 5 ］ 廖興濤，吳黎，蘇玉珍，等. 汽車整車開發(fā)過程中的項目管理[J]. 汽車電器，2022（1）：76-78.