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    基于三維外形掃描的間隙階差自動評定方法

    2022-11-15 03:45:10解文序朱運東林雪竹
    關(guān)鍵詞:掃描線基準(zhǔn)面法向

    解文序,朱運東,林雪竹

    (長春理工大學(xué) 光電工程學(xué)院,長春 130022)

    在傳統(tǒng)的制造業(yè)中,設(shè)備零部件組裝時,如果零件尺寸誤差較大會導(dǎo)致安裝部件之間存在較大的縫隙,影響部件的外觀、密封、風(fēng)噪等[1]。為提升產(chǎn)品的質(zhì)量,必須對裝配的間隙、階差特征做到精確、穩(wěn)定、有效的測量[2]。傳統(tǒng)的人工測量方法主要有塞尺、面差尺測量等方法,存在效率低、精度差、結(jié)果易受主觀因素影響等缺點[3]。近年來,數(shù)字化測量技術(shù)發(fā)展迅速[4],因系統(tǒng)非接觸性、精度高及柔韌性好等優(yōu)點,廣泛應(yīng)用于間隙階差的檢測。

    目前,國外在間隙階差測量領(lǐng)域發(fā)展十分成熟,在激光線三角測量方向表現(xiàn)最為突出。KOSMOPOULOS等人[5]提出了一種立體攝像機的測量系統(tǒng),利用CCD相機接受反射光以獲取間隙階差信息。TRAN等人[6]開發(fā)了一種基于視覺的非接觸間隙和階差測量系統(tǒng),通過多線結(jié)構(gòu)光發(fā)射器和高分辨率相機,采用自適應(yīng)激光條紋,能夠處理表面復(fù)雜、反射性差的目標(biāo)。相關(guān)測量設(shè)備有美國Orgin Technologies公司的Laser Gauge系列和英國的Gap Gun產(chǎn)品等。

    國內(nèi)對間隙階差視覺檢測技術(shù)的研究也多有進展。嚴(yán)成等人[7]采用了一種基于三維激光掃描的檢測方法,提煉出了計算蒙皮對縫間隙階差的數(shù)學(xué)模型,驗證了計算精度,但此方法僅靠歐氏距離求解,對點云預(yù)處理過程要求嚴(yán)格,可靠性較差。張波等人[8]提出了一種基于支持向量機的(Support Vector Machine,SVM)三維對縫點云間隙階差提取方法,驗證了算法的精度和穩(wěn)定性,對曲率過大的點云適應(yīng)性較差。在間隙階差測量應(yīng)用方面,國內(nèi)工業(yè)上主要引進國外成熟產(chǎn)品進行應(yīng)用,自主研發(fā)設(shè)備少有投入工程應(yīng)用中。

    而在工程實踐中,面對復(fù)雜多樣的間隙階差類型,工人需根據(jù)經(jīng)驗判斷模型類別并選取測量方法,這增加了人為操作帶來的不確定性。因此,為了實現(xiàn)間隙階差類型的自動識別與檢測,實現(xiàn)對縫測量的數(shù)字化過程,首先,利用工業(yè)線結(jié)構(gòu)光掃描系統(tǒng)對部件進行外形掃描,得到對縫點云,再對點云數(shù)據(jù)預(yù)處理,獲取待測部件點云模型;其次,基于三角形頂點法矢估計理論,通過對采樣點一階鄰域三角形法矢加權(quán)平均求得采樣點法矢,并對其進行高斯映射聚類,劃分間隙階差類型;最后,提出不同類型的模式點識別方法,通過計算法向夾角閾值,得到待求特征點,建立間隙階差求解模型。通過實驗驗證對縫間隙階差求解的精度及可靠性。整體流程如圖1所示。

    圖1 整體流程圖

    1 對縫掃描數(shù)據(jù)預(yù)處理

    近年來,點云處理技術(shù)是一個發(fā)展非常快速的領(lǐng)域,應(yīng)用于機器人感知、機器人自主精確定位、機器人導(dǎo)航、三維重建、智能駕駛等領(lǐng)域[9]。掃描對縫得到的三維點云數(shù)據(jù),受儀器設(shè)備、掃描環(huán)境及部件結(jié)構(gòu)等因素影響,數(shù)據(jù)中包含噪點、離群點等雜點,因此,為了獲得高精度符合要求的點云數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu),需要對采集的數(shù)據(jù)進行預(yù)處理。

    1.1 原始網(wǎng)格數(shù)據(jù)預(yù)處理

    采用線結(jié)構(gòu)光掃描設(shè)備獲取的點云數(shù)據(jù)為三角化點云,其在工業(yè)三維測量領(lǐng)域應(yīng)用廣泛。掃描儀獲取的數(shù)據(jù)中伴有雜點或噪聲[10],數(shù)據(jù)預(yù)處理的結(jié)果對后續(xù)計算起著至關(guān)重要的作用。對于超出預(yù)定掃描區(qū)域的離群數(shù)據(jù),借助交互軟件手動去除;對于噪聲數(shù)據(jù),采用網(wǎng)格濾波及光順的方法處理;對于存在的孔洞縫隙等采用孔洞修補與邊界縫合相統(tǒng)一的處理方式[11]。通過對三角化網(wǎng)格模型的預(yù)處理,得到符合要求的待測點云數(shù)據(jù)。網(wǎng)格模型處理結(jié)果如圖2所示。

    圖2 網(wǎng)格噪聲及處理后模型

    1.2 點云濾波處理

    不同設(shè)備獲取的點云噪聲結(jié)構(gòu)也不同,為了去除點云中包含的雜點,解決重復(fù)掃描造成的點云分布不均問題,需采用點云濾波處理。常用的濾波處理方法有高斯濾波、均值濾波與雙邊濾波等。為了實現(xiàn)噪聲去除與數(shù)據(jù)簡化,采用PCL中的統(tǒng)計分析濾波法(Statistical Outlier Removal)處理原始點云。從三角網(wǎng)格中提取點云的三坐標(biāo),對每個點pi,計算它到它的所有臨近點的平均距離Ei,臨近點的數(shù)目可自行設(shè)置。將得到一個正態(tài)分布的數(shù)據(jù)結(jié)果,平均距離在標(biāo)準(zhǔn)范圍(由全局距離平均值和方差定義)之外的點,可定義為重復(fù)掃描得到的點云噪點,可解決點云密度分布不均問題。

    所得到的三角化點云有序分布,為了更好地進行后續(xù)間隙階差模型求解,掃描過程需按照一定規(guī)范進行,得到的線式點云模型如圖3所示。

    圖3 點云模型

    點云結(jié)構(gòu)基本有序,通過后續(xù)點云處理,可實現(xiàn)對縫間隙階差檢測。

    2 間隙階差評定模型

    在進行工業(yè)三維對縫間隙階差檢測時,為了減少人為操作帶來的誤差,更好地實現(xiàn)自動化檢測,以三種間隙階差類型為研究對象,通過改進三角形頂點法矢求取方法,基于高斯映射聚類特征識別理論,將單條掃描線點云進行特征識別,通過設(shè)定閾值實現(xiàn)模型自動評定。

    2.1 對縫類型

    按照間隙階差DTS(尺寸技術(shù)規(guī)范)[12]可知,工業(yè)零部件間隙階差通常可劃分為垂直線形、銳角線形、鈍角線形三種類型,如圖4所示。

    圖4 間隙階差類型

    當(dāng)翻邊角度發(fā)生改變時,其計算方法多有不同,所得到的結(jié)果也有較大差異,如圖5所示。

    圖5 不同類型倒角的間隙階差計算

    圖5顯示了不同翻邊倒角情況下的間隙階差求解算法的區(qū)別,不同類型對縫的間隙階差求解差別較大,因此,對不同對縫類型的間隙階差進行識別分類,可求得更加準(zhǔn)確的間隙階差值。

    2.2 基于法向提取的對縫特征預(yù)處理

    通過求取數(shù)據(jù)點一階鄰域點所構(gòu)建三角形的法矢,求取其加權(quán)平均值,可得到采樣點的法矢[13]。依次求取對縫兩側(cè)點云法矢。具體過程如下:

    (1)將對縫兩側(cè)點云劃分為M個包含N個點的區(qū)域。依次選取采樣點,分別建立多個以采樣點vi為中心的球體。將球體內(nèi)的點映射到過采樣點的任一平面上,以任意一點為起始點,按順時針方向依次排序,得到索引集VIP。

    (2)圖6為其中一點vi的一階鄰域,包含N個三角形法矢。其中,Nvi為vi的單位法向量,ei,j、ei,j+1為三角形的兩條邊,NFk為三角形的法向量,Gk為頂點到質(zhì)心gk的距離。則三角形Fk的單位法矢量為:

    圖6 采樣點一階鄰域頂點法矢估計

    (3)可求得任一點vi的單位法向量為:

    (4)可求得采樣點的單位法矢ni為:

    2.3 對縫模型評定

    為了識別對縫特征,將對縫側(cè)采樣點的法矢進行高斯映射。文獻[13]等均采用將采樣點鄰域三角形的法矢作高斯映射,得到關(guān)于采樣點的特征信息。通過式(3)對采樣點鄰域三角形的法矢加權(quán)平均,求得采樣點法矢,并對采樣點法矢做高斯映射聚類,以實現(xiàn)特征識別。

    對縫單側(cè)采樣點的高斯映射定義為每個點的法矢映射到以原點O為球心,半徑為E的單位球體 S2上[14]。即:

    不同曲面上點的高斯映射是不同的:對于平面上的點,高斯映射是一簇;曲面上的點,高斯映射為散亂分布在球體上;對于在兩個曲面交線上的點,高斯映射為兩簇點[15]。對于倒角特征,其映射為球上的圓弧。鈍角類型的點云映射在球面上分布的角度小于90°;銳角類型的點云映射在球面分布的角度大于90°;直角類型的點云映射在球面上呈大致90°的兩簇點,具體效果如圖7所示。

    圖7 點云高斯映射

    對采樣點進行高斯映射后,因高斯球是以原點O為球心,且其半徑為E,所以采樣點的單位法向量ni即為映射后點坐標(biāo)pi,對映射后的點進行聚類分析。

    設(shè)單位高斯球上兩點pk、pl的測地距離為:

    其中,k,l∈Ip。文獻[15]中用兩個聚類的平均距離Dc來定義兩個聚類的測地距離:

    3 對縫間隙階差求解模型

    對縫間隙階差求解過程中,基準(zhǔn)面的擬合,邊界點的提取,計算區(qū)域的選擇及計算模型的建立,都會對最終結(jié)果的精度產(chǎn)生重大影響。

    3.1 對縫基準(zhǔn)面擬合

    對縫兩側(cè)表面特征往往很復(fù)雜,在間隙階差數(shù)據(jù)處理的過程中,對于基準(zhǔn)面擬合,需要指定區(qū)域[16]以減少計算量。在實際工程中,一般待測物體的中心點為坐標(biāo)原點,前后為x軸方向,上下為z軸方向,左右為y軸方向,在求解過程中,以待測物體坐標(biāo)軸負(fù)方向一側(cè)為求解基準(zhǔn)面,根據(jù)對縫實際情況,沿掃描線方向,初步選取對縫兩側(cè)點云各10 mm的點云,y軸方向?qū)挾? mm,z軸方向10 mm。

    對基準(zhǔn)面子點云進行平面擬合,為后續(xù)模型評定及間隙階差求解做好準(zhǔn)備工作。

    目前基準(zhǔn)面擬合方法主要有穩(wěn)健特征值法[17]、改進的 RANSAC 算法[18]等。采用一種正交最小二乘法擬合基準(zhǔn)面,其以三個方向坐標(biāo)的殘差平方和作為目標(biāo)函數(shù)來求得最優(yōu)解,兼顧三坐標(biāo)誤差[19],在文獻[19]的基礎(chǔ)上改進了擬合方法,通過實驗驗證,該方法對復(fù)雜平面具有較強的適應(yīng)性。

    針對間隙階差點云模型實際情況,提出了一種改進的擬合方法,具體步驟為:

    (1)輸入點云,根據(jù)正交最小二乘平面擬合方法,可得擬合平面α的參數(shù)a、b、c的值。

    (2)計算點云數(shù)據(jù)pi到擬合基準(zhǔn)面α的距離di:

    (3)當(dāng)di>3δ時,此點被認(rèn)為是異常點,刪除;反之,保留。

    (4)利用所有保留下來的點重新計算a、b、c的值。

    (5)重復(fù)步驟(3)~步驟(6)過程,直到所有點都在閾值范圍之內(nèi)。

    此時計算得到的擬合平面即為最佳擬合基準(zhǔn)面,擬合效果如圖8所示。

    圖8 基準(zhǔn)面擬合

    圖中UCL代表控制上限,LCL表示控制下線,PCL為控制中心線,δ為標(biāo)準(zhǔn)差。其對應(yīng)關(guān)系如下:

    式中,PCL=0,可得基準(zhǔn)面擬合精度在0.01 mm以內(nèi),符合精度要求。通過此方法獲得的屬于基準(zhǔn)面的點用于后續(xù)法向計算,可克服基準(zhǔn)面不平整的情況,提高了后續(xù)模型計算的準(zhǔn)確度。

    3.2 對縫邊界點提取

    對縫邊界點的提取是后續(xù)包圍盒及模型自動求解的前提條件,對模型計算精度有著至關(guān)重要的影響。

    根據(jù)上節(jié)中求解得到的點云法向,分別計算不同對縫類型基準(zhǔn)面中單條掃描線點云法向與基準(zhǔn)面法向αp之間的夾角,所得結(jié)果如圖9所示。

    圖9 不同模式點法向偏差夾角

    由圖9分析可知:

    (1)垂直線形點云在棱角邊界處,點云與基準(zhǔn)面法向夾角快速增大,相鄰點之間法向角度相差較大。

    (2)鈍角線形點云在邊界處相鄰點法向夾角變化較小,當(dāng)翻邊角度變化趨于停止時會出現(xiàn)角度拐點,之后夾角值迅速趨于穩(wěn)定。

    (3)銳角線形點云在邊界處夾角變化與鈍角型一樣,在法向角度90°附近極小范圍內(nèi)會出現(xiàn)變化較大的特征點。

    根據(jù)圖(9)總結(jié)的規(guī)則,可快速提取單條掃描線的基準(zhǔn)面邊界點。為了實現(xiàn)求解的自動化過程,根據(jù)所求邊界點,構(gòu)建包圍盒[8]進行詳細(xì)劃分。

    設(shè)包圍盒y軸寬度W為15條掃描線間距,x軸長度為L及z軸高度H可根據(jù)具體表面情況設(shè)置適當(dāng)閾值,包圍盒最重要的兩個頂點為且滿足H。包圍盒內(nèi)點滿足xmin≤ x≤ xmax,ymin≤ y≤ymax,zmin≤z≤ zmax,選取基準(zhǔn)面任意一個邊界點作為包圍盒坐標(biāo)原點p,基準(zhǔn)面單位法向量為z軸,掃描線方向為x軸,其單位法向量為,可得y軸單位法向根據(jù)右手定則可建立其坐標(biāo)系,將對縫側(cè)掃描線沿Y軸由小到大排序,得到掃描線lk~lk+14(0 <k≤m-14),其中m為掃描線總數(shù),k為掃描線序號。于是,可知包圍盒內(nèi)的點為pi,j(k ≤i≤k+14,0<j<n),其中n表示第一個曲率差大于給定閾值的點序號,包圍盒建立情況如圖10所示。

    圖10 包圍盒選取待測點云

    3.3 對縫求解模式點識別

    對縫求解模式點包括點云中的邊界點和倒角處的特征點。

    假設(shè)pi和pj為模式點,則兩個點的單位法向量ni與nj(i , j<m)的法向夾角余弦值為:

    對其進行反余弦計算可求得夾角值為θi,j。

    針對點云法向夾角的變化,定義了如下模式點識別方法,具體過程為:

    (1)定義模式點識別范圍

    包圍盒內(nèi)掃描線點云序號為pi,j(k ≤ i≤k+14,0<j<n )。定義包圍盒內(nèi)對縫負(fù)方向表面為基準(zhǔn)面,將基準(zhǔn)面內(nèi)pk,1點作為初始點。

    (2)法向夾角閾值計算

    依次計算每條掃描線上屬于基準(zhǔn)面(di< 3δ)的點法向與基準(zhǔn)面法向夾角,記為θi,j,對夾角從小到大進行排序,夾角最大的點即為基準(zhǔn)面上的邊界點(由法向求取方式?jīng)Q定,可參照圖9,將此夾角記為 σi,i為掃描線序號(k ≤i≤k+14)。將σi作為分割基準(zhǔn)面與其他相接面的角度閾值。

    (3)定義不同類型模式點

    識別出閾值后,依次計算掃描線上相鄰兩點間法向夾角,每條線點云都可獲得一個法向夾角序列Xk,m,每一個序列包含2個相鄰點,不同的間隙類型有不同的劃分方式,具體如下:

    ①對于垂直線形點云:對縫兩側(cè)角度閾值σi所確定的邊界點即為模式點h1。h1同時為間隙與階差的特征點。

    ②對于鈍角線形點云:σi所確定的邊界點即為階差模式點f2;對于間隙求解,以其位于基準(zhǔn)面一側(cè)為例,計算點云法向夾角。因鈍角上各個位置點處法向變化不一致,當(dāng)出現(xiàn)Xi,g+1<?i< Xi,g時(?i→ 0),則Xi,g+1所含點pg+1即為所求間隙點g2。

    ③對于銳角線形點云,階差模式點f3獲取方法同鈍角形點云一樣;對于g3求解,可將其所在線點云中屬于擬合面的點投影到擬合面上,將投影點擬合成直線,擬合直線的方向向量為L,依次求取剩余點法向與L之間夾角,并對其進行比較,夾角最小的點即為模式點g3。

    (4)根據(jù)上述步驟可得出對縫模式點的識別過程,如圖11所示。

    圖11 不同類型模式點識別方法

    3.4 模型求解計算

    對于模式1間隙階差計算,選取兩平面交點作為特征點計算間隙階差,對應(yīng)于模式點h1,計算模型如圖12(a)。將間隙兩側(cè)模式點h1(x1,y1,z1)、h2(x2,y2,z2)分別投影到基準(zhǔn)面α上,得到兩 個 投 影 點 h'1與 h'2,則 h'1、h'2之 間的 距 離 即為間隙值。

    掃描線點云之間存在一定點間距a,根據(jù)點云結(jié)構(gòu)可知,其最大誤差為2a,所以有:

    對于階差計算,為模式點f1到擬合基準(zhǔn)面的距離:

    對于有翻邊倒角的間隙特征,計算過程同式(16)。模式2為間隙計算模式點圓角根部與下表面的交點g2,模式3為倒角處法向變化最大的點g3;對于階差,計算過程同式(17),模式2階差計算的模式點為 f2,模式 3 為 f3,如圖 12(b)、圖12(c)所示。

    圖12 不同模式間隙階差計算模型

    4 實驗與分析

    4.1 測量實驗

    此次實驗以圖(13)間隙階差標(biāo)準(zhǔn)量塊為測量對象,采用線結(jié)構(gòu)光掃描系統(tǒng)獲取原始數(shù)據(jù),精度為0.05 mm,點間距0.1 mm。包圍盒大小定義為寬度W=3mm,長度L=15mm,高度H=10 mm。利用文中提出的方法,可實現(xiàn)間隙階差模型評定及求解。此方法雖然對相應(yīng)模型具有很強的適應(yīng)性,但應(yīng)特別注意間隙階差求解及評定參數(shù)閾值的定義。另外,當(dāng)對縫處實際間隙階差模型非常復(fù)雜時,可通過修改包圍盒范圍與調(diào)整相應(yīng)閾值實現(xiàn)求解。

    圖13 標(biāo)準(zhǔn)量塊

    通過測量求解所得結(jié)果如表1所示。

    選取包圍盒內(nèi)15條掃描線,通過求解其平均值作為最終測量結(jié)果,減小了誤差,使測量數(shù)據(jù)更有說服力。通過表1可知,三種對縫模式的階差測量誤差分別達到了0.013 mm、0.019 mm、0.019 mm,垂直線形測量誤差最小;三種對縫類型的間隙測量誤差分別達到了0.022 mm、0.029 mm、0.027 mm,均滿足工業(yè)0.1 mm的對縫測量誤差要求。間隙誤差結(jié)果比階差整體要大,通過分析求解過程,總結(jié)原因有:測量線出現(xiàn)偏差、特征點處點間距與平面上兩點之間點間距有差別、倒角處標(biāo)準(zhǔn)件加工誤差等。

    表1 對縫間隙階差求解結(jié)果

    測量誤差結(jié)果如圖14所示。

    圖14 測量誤差結(jié)果

    4.2 對比試驗

    在工程實際三維測量過程中,為了實現(xiàn)間隙階差的在線數(shù)字化測量與分析,往往通過人為經(jīng)驗判斷類型并選取測量特征點,這將忽視待測部件特征信息,引入誤差,影響最終結(jié)果的準(zhǔn)確性。將其與文中自動識別方法進行對比,誤差結(jié)果圖如圖15所示。

    圖15 對比實驗圖

    其中1為人工選取特征點所得測量誤差,2為文中自動評定測量誤差。由圖15可知,人工選取特征點得到的測量結(jié)果誤差明顯大于文中自動評定得到的結(jié)果,證明了文中方法的可行性。

    5 結(jié)論

    文中方法實現(xiàn)了對不同類型間隙階差的自動評定檢測。(1)此方法實現(xiàn)了點云數(shù)據(jù)預(yù)處理,通過網(wǎng)格與點云數(shù)據(jù)預(yù)處理剔除了噪點;(2)實現(xiàn)了采樣點法矢重構(gòu),輸出了間隙階差類型評定結(jié)果;(3)提出模式點識別方法,實現(xiàn)了間隙階差模型求解;(4)最后通過與人工選取特征點的測量方式進行對比,經(jīng)過對比分析,文中自動評定的測量方式精度更高。但此方法也受限于多種因素,其中包圍盒的選取、點云預(yù)處理過程、對縫側(cè)點云結(jié)構(gòu)等因素都會對最終結(jié)果產(chǎn)生影響。后續(xù)研究可通過機器人路徑規(guī)劃、改善操作環(huán)境、精確計算特征點間距等提高測量準(zhǔn)確度。

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