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    SUS304不銹鋼套內(nèi)圓表面磁力研磨加工研究

    2022-10-13 09:27:28孫書(shū)娟季業(yè)益陸寶山
    機(jī)床與液壓 2022年18期
    關(guān)鍵詞:磁力磨粒研磨

    孫書(shū)娟,季業(yè)益,陸寶山

    (1.蘇州建設(shè)交通高等職業(yè)技術(shù)學(xué)校軌道交通工程系,江蘇蘇州 215103;2.蘇州工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院精密制造工程系,江蘇蘇州 215104)

    0 前言

    SUS304不銹鋼管因具有良好的抗腐蝕性、耐熱性、低溫強(qiáng)度與機(jī)械加工性能,在工業(yè)設(shè)備、石油化工、醫(yī)療器械、汽車(chē)配件、餐具廚衛(wèi)等領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用。然而,在對(duì)SUS304不銹鋼管狀零部件的內(nèi)圓表面進(jìn)行加工時(shí),由于受到刀具尺寸、剛度、工件尺寸和材料等多種因素的制約,其加工表面質(zhì)量有時(shí)并不理想。磁力研磨加工技術(shù)的出現(xiàn)克服了內(nèi)圓表面加工中的不足,可以有效降低不銹鋼的表面粗糙度,提高其表面工作壽命與抗腐蝕性,同時(shí)能改善材料表面的物理性能。

    本文作者以自制的環(huán)形磁刷工具配合多軸運(yùn)動(dòng)電解復(fù)合磨粒磁力研磨機(jī),對(duì)SUS304不銹鋼套的內(nèi)圓表面進(jìn)行研磨加工,探討氧化鋁磨粒粒徑、加工時(shí)間、加工負(fù)荷以及加工電流等工藝參數(shù)對(duì)表面粗糙度的影響規(guī)律。

    1 試驗(yàn)設(shè)計(jì)與方法

    1.1 試驗(yàn)裝置

    研究所用的試驗(yàn)機(jī)臺(tái)改裝自某研究所研發(fā)的多軸運(yùn)動(dòng)電解復(fù)合磨粒拋光機(jī),改裝后的機(jī)臺(tái)主要由工具進(jìn)給模塊、工具旋轉(zhuǎn)與往復(fù)模塊、工件旋轉(zhuǎn)與施力模塊以及電解液循環(huán)系統(tǒng)等4個(gè)部分組成。多軸運(yùn)動(dòng)電解復(fù)合磁力研磨機(jī)實(shí)物裝置如圖1所示。

    圖1 多軸運(yùn)動(dòng)電解復(fù)合磁力研磨機(jī)

    此機(jī)臺(tái)通過(guò)工具旋轉(zhuǎn)模塊帶動(dòng)工具旋轉(zhuǎn),并通過(guò)往復(fù)模塊使工具作短行程的往復(fù)振動(dòng);工具進(jìn)給模塊使工具做長(zhǎng)行程的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。工件旋轉(zhuǎn)與施力模塊使工件產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)并對(duì)工件施加一定的加工負(fù)荷。電解液循環(huán)系統(tǒng)負(fù)責(zé)對(duì)電解液進(jìn)行循環(huán)冷卻,以確保電解槽中的電解液溫度控制在合適的范圍內(nèi),使得磁力研磨加工得以順利進(jìn)行。

    1.2 磁力工具與試驗(yàn)材料

    試驗(yàn)中自制的環(huán)形磁刷工具結(jié)構(gòu)如圖2所示,由繼鐵A、繼鐵B、磁鐵C以及一個(gè)鋁合金圓環(huán)組成,并在繼鐵外層覆蓋著由酚醛樹(shù)脂制成的外殼A與外殼B。繼鐵A與B的厚度均為6 mm,材質(zhì)為低碳鋼,繼鐵之間夾持一個(gè)鋁合金圓環(huán),目的是防止電解液流入以及支撐磁性顆粒。繼鐵A的上方設(shè)有一個(gè)螺絲,用來(lái)連接機(jī)臺(tái)主軸。螺紋下方的圓錐面在連接時(shí)可與主軸的圓錐面配合,以保證主軸與工具圓心在同一軸線上。繼鐵外的酚醛樹(shù)脂外殼可以控制電解時(shí)電流的流動(dòng)區(qū)域,并防止繼鐵被電解液腐蝕。此外,為了防止電解液由接合處的微小縫隙滲入工具內(nèi)部,所有接合處在組合時(shí)均涂上硬化樹(shù)脂,最后再用平頭螺絲將所有零件鎖緊固定。

    圖2 環(huán)形磁刷工具結(jié)構(gòu)示意

    試驗(yàn)選用材料為SUS304的不銹鋼套,其工件尺寸如圖3所示。由于鋼套內(nèi)圓表面留有明顯的加工刀痕,因此在進(jìn)行試驗(yàn)前必須進(jìn)行處理。處理方式是使用車(chē)床夾持鋼套并慢速旋轉(zhuǎn),使用自制圓棒治具卷取砂紙,依序以240、400、600、800號(hào)砂紙研磨鋼套內(nèi)孔表面,研磨結(jié)束后測(cè)得其最大高度粗糙度=0.50 μm,表面平均粗糙度=0.12 μm。

    圖3 SUS304不銹鋼套的幾何形狀與尺寸

    1.3 試驗(yàn)參數(shù)設(shè)定

    在電解復(fù)合磨粒的磁力研磨試驗(yàn)中,磁粉選用鐵粉;磨粒為AlO微粒,磨粒粒徑分別為1、3 μm,磨粒數(shù)量為50 g/L;電解液為NaNO,質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%;表面活性劑采用十二烷基硫酸鈉,濃度為50 mg/mL。固定參數(shù)為鐵粉粒徑、鐵粉質(zhì)量、工件及工具轉(zhuǎn)速等,可變參數(shù)為進(jìn)給速率、振動(dòng)頻率、加工負(fù)荷、電解液流量與加工電流等,加工時(shí)間設(shè)定為10 min。詳細(xì)的試驗(yàn)參數(shù)如表1所示。

    表1 試驗(yàn)參數(shù)設(shè)定

    2 試驗(yàn)結(jié)果與分析

    2.1 純磨粒的磁力研磨

    當(dāng)磁力工具振幅為0時(shí),在不同加工負(fù)荷(1、1.5、2 N)和不同氧化鋁磨粒粒徑(1、3 μm)下研磨工件內(nèi)圓表面,研磨結(jié)束后,觀察工件表面粗糙度和的變化,結(jié)果如圖4所示??梢钥闯觯罕砻娲植诙认陆档乃俣扰c加工負(fù)荷成正比關(guān)系。這是由于較大的加工負(fù)荷使磨粒切入工件表面的深度增加,使得材料移除量隨之增加。由圖4(a)可知:3種負(fù)荷的表面粗糙度的變化在研磨6 min后開(kāi)始減緩,并在=10 min時(shí)趨于平緩。由圖4(b)可知:由于粒徑為1 μm的磨粒的材料移除量較粒徑為3 μm的磨粒少,在研磨14 min后其表面粗糙度的變化才逐漸趨于平緩,但與3 μm磨粒的研磨效果相比,其表面粗糙度較低。

    圖4 不同加工負(fù)荷與磨粒粒徑研磨加工的工件表面粗糙度

    當(dāng)工具振幅為5 mm、磨粒粒徑為3 μm、加工負(fù)荷為2 N時(shí),探討不同振動(dòng)頻率對(duì)表面粗糙度的影響,結(jié)果如圖5所示??梢钥闯觯涸谡駝?dòng)頻率為3和4 Hz時(shí),表面粗糙度下降的速度隨著振動(dòng)頻率增加而增加;然而,在振動(dòng)頻率大于4 Hz后,表面粗糙度下降的速度反而減少。這是由于加工時(shí)對(duì)工具施加振動(dòng),增加了單位時(shí)間內(nèi)磨粒刮擦工件表面的移動(dòng)距離,使研磨量增加,但振動(dòng)頻率過(guò)大時(shí),磁刷在振動(dòng)方向上因承受過(guò)大的加工力使得結(jié)構(gòu)被破壞,影響了研磨效果。綜合上述分析可知,在純磨粒的磁力研磨中,最佳的加工條件為磨粒粒徑3 μm、加工負(fù)荷2 N、振動(dòng)頻率4 Hz。加工10 min后工件的表面粗糙度=0.198 μm、=0.045 μm。

    圖5 不同振動(dòng)頻率下工件表面Rmax和Ra

    2.2 純電解的磁力研磨

    在負(fù)荷為2 N、振動(dòng)頻率為4 Hz、不添加磨粒以及不同加工電流下,工件表面研磨10 min后,其表面粗糙度如圖6所示。圖中0 mA代表無(wú)加工電流,僅以鐵粉刮擦工件表面,此時(shí)可以看到表面粗糙度僅稍微下降,這表示鐵粉的加工研磨量非常少;在加工電流為0~200 mA時(shí),工件表面粗糙度隨著加工電流上升而逐漸下降,表示此電流區(qū)間內(nèi)被加工材料被均勻電解了,此時(shí)研磨加工正常;在加工電流為200~400 mA時(shí),工件表面粗糙度隨著加工電流的增加而迅速上升,甚至高于原始表面粗糙度,這是因?yàn)榇藚^(qū)間的電流過(guò)大,工件表面發(fā)生了非均勻電解,導(dǎo)致研磨加工表面質(zhì)量變差。在此純電解的磁力研磨中,當(dāng)加工負(fù)荷2 N、加工電流200 mA時(shí)可獲得最佳的研磨效果,研磨10 min后工件表面粗糙度=0.292 μm、=0.069 μm。

    圖6 加工電流對(duì)工件表面粗糙度的影響(加工負(fù)荷2 N、振動(dòng)頻率4 Hz)

    2.3 電解復(fù)合磨粒的磁力研磨

    圖7所示為在磨粒粒徑3 μm、加工負(fù)荷2 N、振動(dòng)頻率4 Hz以及不同加工電流下研磨工件內(nèi)孔表面后測(cè)得的表面粗糙度與的變化曲線??梢钥闯觯寒?dāng)加工電流為50、200 mA時(shí),工件的表面粗糙度與下降速度較快,而加工電流為400 mA時(shí),工件表面粗糙度下降速度則較為緩慢,其中加工電流在200 mA時(shí),工件的研磨效果最佳。此時(shí),工件研磨10 min后,其表面粗糙度=0.146 μm、=0.033 μm,該數(shù)值優(yōu)于純磨粒和電解的磁力研磨結(jié)果。這是因?yàn)榧庸る娏髟?00 mA時(shí),鈍態(tài)膜生成速度與磨粒磨削剛好達(dá)到平衡,此時(shí)電解復(fù)合磨粒表現(xiàn)出最理想的磁力研磨效果。但在50 mA的電流下進(jìn)行研磨時(shí),由于加工電流強(qiáng)度不足,電解效果較弱,工件表面僅有少量鈍態(tài)膜生成,此時(shí)主要以磨粒磨削加工為主,雖然工件的表面粗糙度與下降速度較快,但表面研磨質(zhì)量并不理想;而在400 mA的電流下進(jìn)行研磨時(shí),由于鈍態(tài)膜的生成速度過(guò)快,磨粒來(lái)不及磨削鈍態(tài)膜,從而導(dǎo)致工件表面研磨質(zhì)量較差,而且研磨效率也較低。

    圖7 不同加工電流下工件表面Rmax和Ra(磨粒粒徑3 μm、負(fù)荷2 N、振動(dòng)頻率4 Hz)

    2.4 兩階段研磨加工

    由圖7所示的電解復(fù)合磨粒的磁力研磨結(jié)果可知:工件表面粗糙度在為0~4 min時(shí)下降較快,之后逐漸減緩。這表示在為0~4 min時(shí),工件具有較理想的研磨加工效率。另外,由前述純磨粒的磁力研磨結(jié)果可知,要進(jìn)一步降低工件表面的粗糙度就必須使用更小粒徑的磨粒。因此,使用不同粒徑的磨粒進(jìn)行兩階段的電解復(fù)合磁力研磨試驗(yàn),即第一階段使用3 μm的磨粒研磨4 min;第二階段將磨粒改為1 μm,再繼續(xù)研磨8 min,觀察兩階段研磨的加工效果。

    兩階段電解復(fù)合磨粒的磁力研磨結(jié)果如圖8所示。可知:第一階段加工使用磨粒粒徑3 μm、加工負(fù)荷2 N、振動(dòng)頻率4 Hz以及加工電流200 mA,研磨4 min后工件表面粗糙度=0.24 μm、=0.058 μm;第二階段更換成1 μm的磨粒,研磨至12 min時(shí),工件表面粗糙度進(jìn)一步下降至=0.112 μm、=0.024 μm,此時(shí)研磨區(qū)域已達(dá)到鏡面加工效果。使用數(shù)字相機(jī)拍攝加工前、后的不銹鋼套內(nèi)表面,如圖9所示??芍何醇庸で暗匿撎變?nèi)孔表面,墊片字體模糊映射于內(nèi)圓表面上,而經(jīng)兩階段研磨后的工件內(nèi)表面,墊片字體清晰映像于內(nèi)圓表面上,表明內(nèi)圓表面經(jīng)兩階段研磨加工后已達(dá)到鏡面加工效果。

    圖8 兩階段研磨加工表面粗糙度Ra與Rmax(加工負(fù)荷2 N、加工電流200 mA、振動(dòng)頻率4 Hz)

    圖9 鋼套內(nèi)表面在兩階段研磨前、后的鏡面映射

    3 結(jié)論

    (1)在純磨粒的磁力研磨中,最佳的加工條件為磨粒粒徑3 μm、加工負(fù)荷2 N、振動(dòng)頻率4 Hz,加工10 min后工件的表面粗糙度=0.198 μm、=0.045 μm。

    (2)在純電解的磁力研磨中,當(dāng)加工負(fù)荷為2 N、加工電流為200 mA時(shí)可獲得最佳的研磨效果,研磨10 min后工件表面粗糙度=0.292 μm、=0.069 μm。

    (3)在電解復(fù)合磨粒的磁力研磨中,在磨粒粒徑為3 μm、加工負(fù)荷為2 N、振動(dòng)頻率為4 Hz以及加工電流為200 mA的條件下可獲得最理想的研磨結(jié)果,加工10 min后工件表面粗糙度=0.146 μm、=0.033 μm,優(yōu)于純磨粒和電解的磁力研磨結(jié)果。

    (4)在工具無(wú)進(jìn)給的兩階段電解復(fù)合磨粒的磁力研磨試驗(yàn)中,第一階段加工時(shí)使用磨粒粒徑3 μm、加工負(fù)荷2 N、振動(dòng)頻率4 Hz以及加工電流200 mA,研磨4 min后工件表面粗糙度=0.24 μm、=0.058 μm;第二階段更換成1 μm的磨粒,研磨12 min后工件表面粗糙度=0.112 μm、=0.024 μm,此加工區(qū)域已被加工成鏡面。

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