曲軸加工制造強(qiáng)度的控制工藝研究

內(nèi)燃機(jī)械中曲軸是十分重要的零部件，對(duì)內(nèi)燃機(jī)使用壽命和運(yùn)作的可靠性起著決定性的作用，曲軸強(qiáng)度如果不足，會(huì)對(duì)整個(gè)內(nèi)燃機(jī)造成損壞，嚴(yán)重的也可能造成人員傷亡問題。因此，必須重視對(duì)曲軸強(qiáng)度控制方法的研究，確保其可靠運(yùn)行，延長其使用壽命。常見的組合式曲軸，是曲拐部件和軸頸部件組裝而成，整體式曲軸則是鋼錠鍛壓而成。近些年來，隨著人們對(duì)環(huán)境問題的重視，越來越追求省能、效率高的發(fā)動(dòng)機(jī)，這對(duì)曲軸的強(qiáng)度和可靠性提出了更好的要求，也越來越關(guān)注曲軸的疲勞強(qiáng)度。通過連桿將活塞上下運(yùn)動(dòng)改變成旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的曲軸，在彎曲應(yīng)力和扭曲應(yīng)力的作用下，拐角處需要有特殊的疲勞強(qiáng)度。要提升曲軸的強(qiáng)度，需要采用高強(qiáng)度的材質(zhì)，采用先進(jìn)的鍛造法和控制工藝。

秀容月明早聽說過喬瞧，喬瞧是西大街人，從父親那里學(xué)了一手好醫(yī)術(shù)，倘若父親不在家，就由她望聞問切，倒也救治不少病人。那綠裙少女叫越秀，跟喬瞧住一條街上，她們是最要好的朋友。

1 內(nèi)燃機(jī)曲軸強(qiáng)度現(xiàn)狀概述

內(nèi)燃機(jī)的曲柄連桿機(jī)構(gòu)中，曲軸作為關(guān)鍵性的組件，是不可缺少的零件，且自身的受力情況相對(duì)復(fù)雜，采用鍛造工藝技術(shù)，選用高質(zhì)量的合金鋼纖維擠壓鍛造，或者是模鍛后形成，包括了曲柄和軸徑等組成部分

。

這天，杏子娘來看女兒了。上次回家，杏子就把自己的丑事跟娘和盤托出了。杏子見了娘，眼淚嘩嘩地流，躲房里跟娘說，這孩子不打下來，我就只有死路一條了。娘說，我聽人說，吃半生不熟的綠豆可以打胎，你不妨試試看。杏子就照著煮了綠豆，拼著命吃了大半碗，幾天過去了，還是不見效。

1.1 結(jié)構(gòu)復(fù)雜

內(nèi)燃機(jī)械曲軸結(jié)構(gòu)相對(duì)比較復(fù)雜，除了擁有良好的承受荷載的水平，更需要滿足機(jī)械功率的實(shí)際要求，因此，在加工制造時(shí)，必須確保曲軸強(qiáng)度與具體的標(biāo)準(zhǔn)相符合，才能確保加工制造符合工藝水準(zhǔn)

。內(nèi)燃機(jī)中曲軸所具有的作用，主要是負(fù)載氣缸內(nèi)砌體的作用力，借助不同的運(yùn)動(dòng)手段，常見的如旋轉(zhuǎn)等，從而給內(nèi)燃機(jī)械的運(yùn)轉(zhuǎn)提供對(duì)應(yīng)的慣性力

。但內(nèi)燃機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)中，在不同的時(shí)間段內(nèi)，荷載會(huì)隨著環(huán)境變化和時(shí)間范圍的不同產(chǎn)生改變，在此情況下，曲軸要承受彎曲單位面積附加內(nèi)力的同時(shí)，也要承受扭轉(zhuǎn)單位面積的附加內(nèi)力，尤其是一些特殊的位置，如圓角所處位置，拐角等，常常會(huì)出現(xiàn)曲軸的疲勞失效現(xiàn)象。

1.2 永久性性能的改變

在控制曲軸強(qiáng)度的過程中，必須科學(xué)準(zhǔn)確地分析應(yīng)力和單元面積內(nèi)力的分布情況，也就需要借助曲軸的應(yīng)力計(jì)算，改善有效應(yīng)力系數(shù)的精確度，并優(yōu)化單位面積承受的附件內(nèi)力的精確性。具體實(shí)踐中，可以采用有限元分析的方法，計(jì)算曲軸單位面積承受的附加內(nèi)力，在此基礎(chǔ)上算出曲軸的疲勞安全系數(shù)。計(jì)算之前需要對(duì)曲軸上方單位面積承受的附加內(nèi)力進(jìn)行判斷，可以假設(shè)曲柄銷圓角、主軸頸圓角等承受內(nèi)力的位置，從而優(yōu)化互相獨(dú)立的主軸，形成截?cái)嗤仓Я耗Ｐ?，在此基礎(chǔ)上，可以對(duì)完全單元承受的內(nèi)力及對(duì)曲軸的損害情況進(jìn)行計(jì)算和分析，最終在試驗(yàn)和分析的基礎(chǔ)上，不斷優(yōu)化曲軸的常規(guī)強(qiáng)度，并確定安全系數(shù)，進(jìn)行表面處理等。

當(dāng)前內(nèi)燃機(jī)曲軸的強(qiáng)度設(shè)計(jì)，主要是融入動(dòng)力學(xué)、仿真學(xué)等學(xué)科內(nèi)容，在分析研究的基礎(chǔ)上，對(duì)曲軸的應(yīng)力點(diǎn)分布進(jìn)行分析，從而進(jìn)一步確定曲軸疲勞強(qiáng)度儲(chǔ)備系數(shù)，在此情況下選擇出最佳的強(qiáng)度儲(chǔ)備點(diǎn)，并反復(fù)多次進(jìn)行疲勞試驗(yàn)

。在試驗(yàn)過程中，需要研究分析數(shù)據(jù)庫中的參數(shù)、材料特性等，對(duì)并部件有限元加以綜合分析，從而估算出疲勞的強(qiáng)度，也可以借助虛擬現(xiàn)實(shí)技術(shù)等進(jìn)行模擬和仿真試驗(yàn)，最終通過試驗(yàn)獲取的數(shù)據(jù)，獲取優(yōu)良的設(shè)計(jì)方案。

1.3 強(qiáng)度設(shè)計(jì)現(xiàn)狀

“我喜歡承諾如金，考慮得如此周全證明你多么看重承諾。”蕭飛羽一邊說一邊走到一方血腥少的空地道：“早了早結(jié)束，夜長夢(mèng)多?！?/p>

2 內(nèi)燃機(jī)械加工制造曲軸強(qiáng)度的控制方法探討

2.1 研究曲軸系統(tǒng)動(dòng)力學(xué)模型

因內(nèi)燃機(jī)結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，在曲軸的設(shè)計(jì)過程中，可以通過曲軸系統(tǒng)動(dòng)力學(xué)模型的設(shè)計(jì)和建立，可以充分利用現(xiàn)代信息技術(shù)和計(jì)算機(jī)技術(shù)，借助動(dòng)力學(xué)相關(guān)仿真軟件和模塊等，形成具體的模塊、子系統(tǒng)等，組成完成的模型結(jié)構(gòu)

。這種模型結(jié)構(gòu)的建立，對(duì)模塊的子系統(tǒng)進(jìn)行了更改，從而確保模型參數(shù)化，同時(shí)，也需要根據(jù)幾何體約定俗成的比例，對(duì)模塊的參數(shù)進(jìn)行設(shè)定，并將多個(gè)子系統(tǒng)進(jìn)行集合，從而為子系統(tǒng)傳遞信息等提供更加便捷性的渠道。曲軸系統(tǒng)動(dòng)力學(xué)模型建立的同時(shí)，還要重視對(duì)初始拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)進(jìn)行研究，這其中還涉及到內(nèi)燃機(jī)氣缸數(shù)、沖程數(shù)、缸心距、軸承的布置等數(shù)據(jù)信息，建立子系統(tǒng)，需要根據(jù)實(shí)際情況及時(shí)調(diào)整曲軸部件的密度、尺寸、轉(zhuǎn)動(dòng)慣量等數(shù)據(jù)。通過建立曲軸系統(tǒng)動(dòng)力學(xué)模型，從而給曲軸強(qiáng)度的設(shè)計(jì)工作提供更加準(zhǔn)確和完整的數(shù)據(jù)作為參考，這也是內(nèi)燃機(jī)曲軸強(qiáng)度發(fā)展的前提條件。

2.2 對(duì)曲軸系統(tǒng)動(dòng)力學(xué)仿真結(jié)果進(jìn)行分析整合

其二是圓角滾壓技術(shù)。圓角滾壓技術(shù)也是曲軸表面強(qiáng)化的工藝技術(shù)，曲軸的圓角在通過滾壓處理后，會(huì)獲得壓縮預(yù)應(yīng)力，從而可以減少拉伸疲勞應(yīng)力及沖擊力的影響，也就是可以提升曲軸的承受應(yīng)力。同時(shí)，在滾子揉搓的作用力下，能改善圓角的粗糙度，滾壓技術(shù)應(yīng)用中，滾壓的力度和深度并不需要太大，只需要可以使金屬表面產(chǎn)生塑性，達(dá)到塑變層規(guī)定的厚度即可。針對(duì)一些小型的內(nèi)燃機(jī)的曲軸，可以采用切線軸壓裝置進(jìn)行處理，其效果與曲軸圓角滾壓效果接近。針對(duì)一些中型的內(nèi)燃機(jī)曲軸，則可以采用楔形的滾輪滾壓，同樣可以使金屬產(chǎn)生塑性變形。需要注意的是，曲軸的軸頸屬于特殊部位，在滾壓時(shí)，接觸點(diǎn)會(huì)不斷變形，使得圓角處的金屬也會(huì)不斷反復(fù)變化，通過兩側(cè)鋪開然后再向中間擠壓，最終產(chǎn)生搓揉作用，這種情況下，專業(yè)滾壓機(jī)床只需要30s則可完成曲軸處理。而對(duì)于大型的內(nèi)燃機(jī)曲軸，多采用沖擊滾壓的方式。

2.3 曲軸所承受附加內(nèi)力的計(jì)算

內(nèi)燃機(jī)使用過程中，最開始對(duì)曲軸的影響程度相對(duì)較小，但隨著時(shí)間的推移，曲軸的一些部位也會(huì)受到或多或少的影響，可能出現(xiàn)永久性的性能變化，在載荷的不斷作用和力度影響下，曲軸會(huì)產(chǎn)生裂紋，如果不及時(shí)發(fā)現(xiàn)和更換，后續(xù)則甚至?xí)霈F(xiàn)破裂和斷裂現(xiàn)象，也就是常見的疲勞斷裂問題。疲勞斷裂問題的出現(xiàn)，有明顯的特點(diǎn)，諸如時(shí)間性、突發(fā)性、敏感性等特點(diǎn)。我國內(nèi)燃機(jī)制造加工中，有80%及以上的內(nèi)燃機(jī)結(jié)構(gòu)強(qiáng)度出現(xiàn)破壞的問題，是因曲軸疲勞造成的，其占其他故障發(fā)生概率的95%左右。由此可見，機(jī)械結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度與曲軸的疲勞破壞有十分密切的聯(lián)系。要提升內(nèi)燃機(jī)的質(zhì)量和效果，必須重視改善曲軸的強(qiáng)度

。

此外，通過截?cái)嗤仓Я耗Ｐ?，?duì)彎矩及計(jì)算界面模量進(jìn)行分析，確定出曲軸的應(yīng)力變化范圍及平均應(yīng)力的大小。曲軸強(qiáng)度設(shè)計(jì)的過程中，需要注意掌握重要的強(qiáng)度計(jì)算參數(shù)，如連桿長度和質(zhì)量、活塞組的質(zhì)量，缸套的內(nèi)徑、曲柄銷的長度和直徑，主軸長度，曲柄臂厚度，轉(zhuǎn)速，材料的強(qiáng)度等。根據(jù)這些參數(shù)的計(jì)算和確定，最終計(jì)算出理論應(yīng)力系數(shù)，對(duì)曲軸的疲勞強(qiáng)度加以分析。

2.4 曲軸彎曲疲勞試驗(yàn)

通常來講，主要包括三種試驗(yàn)方法用于曲軸彎曲疲勞的實(shí)驗(yàn)測(cè)試中，如成組試驗(yàn)法、配對(duì)升降和疲勞極限統(tǒng)計(jì)的方法。其中，成組試驗(yàn)法在具體的應(yīng)用過程中，主要是對(duì)曲軸過載的疲勞強(qiáng)度進(jìn)行分析，估算其安全使用的時(shí)間和期限，這種估算方法，主要是從曲軸自身的安全性能的角度出發(fā)；配對(duì)升降法則是按照試驗(yàn)的標(biāo)準(zhǔn)和要求，隨意選擇自由組合的數(shù)據(jù)，這種方法多應(yīng)用于相對(duì)分散性的試件試驗(yàn)中；疲勞極限統(tǒng)計(jì)的方法，主要是分析應(yīng)力與壽命的雙對(duì)數(shù)的坐標(biāo)，尋找其中反復(fù)多次斷裂點(diǎn)的具體位置，從而根據(jù)具體的數(shù)值，選擇對(duì)應(yīng)斷裂強(qiáng)度的曲軸

。通過這三種方法的應(yīng)用和實(shí)踐，在應(yīng)用中多采用疲勞極限統(tǒng)計(jì)的方法。在具體的實(shí)踐中，對(duì)試驗(yàn)臺(tái)靈敏度等有嚴(yán)格的要求，并需要對(duì)荷載進(jìn)行專門的標(biāo)定，這也就是在靜標(biāo)動(dòng)測(cè)的理論要求下，對(duì)某一個(gè)試件在特定區(qū)域內(nèi)的靜態(tài)和動(dòng)態(tài)的應(yīng)變情況加以研究，最終獲得靜標(biāo)曲線數(shù)據(jù)。在試驗(yàn)中系統(tǒng)存在偏差，同樣需要對(duì)偏差進(jìn)行研究，一般主要是人為操作記錄和總結(jié)，并對(duì)系統(tǒng)不斷加以優(yōu)化，減少誤差的出現(xiàn)。因此，需要不斷提升試驗(yàn)操作人員的技術(shù)水平，要求其熟練掌握試驗(yàn)的整個(gè)流程和關(guān)鍵事項(xiàng)，所有的操作必須按照標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)定進(jìn)行。同時(shí)，還需要對(duì)系統(tǒng)中衡量應(yīng)變片及載荷測(cè)量的情況進(jìn)行分析和考查，結(jié)合具體的試驗(yàn)要求對(duì)應(yīng)變量的真實(shí)值進(jìn)行調(diào)整，確保應(yīng)變片和測(cè)量目標(biāo)值差距最小。需要注意的是，在疲勞試驗(yàn)測(cè)試中，還需要正確處理試驗(yàn)所得的數(shù)據(jù)，要對(duì)母體的強(qiáng)度加以爭取的的估量，同時(shí)還需要借助正態(tài)分布模型等統(tǒng)計(jì)方法，對(duì)實(shí)銷數(shù)據(jù)中的中位秩進(jìn)行估計(jì)，從而最終獲得曲軸強(qiáng)度安全系數(shù)，為曲軸強(qiáng)度的合理設(shè)計(jì)提供依據(jù)。

3 內(nèi)燃機(jī)曲軸強(qiáng)度控制的具體技術(shù)分析

3.1 機(jī)械強(qiáng)化技術(shù)

2.3.5 頭痛、頭暈發(fā)生率 納入 8 個(gè)研究［6‐10，12‐13，16］，各研究間為同質(zhì)性（P=0.96，I2=0%），采用固定效應(yīng)模型進(jìn)行Meta‐分析（圖5）。結(jié)果顯示卡貝縮宮素組的頭痛、頭暈發(fā)生率與縮宮素組無顯著性差異（OR=0.69，95%CI=0.43～1.08，P=0.11）。

其一是圓角高頻淬火技術(shù)。通過此技術(shù)，讓曲軸表面形成特殊體層，也就是馬氏體層，這種體層多占的比例與處理之前相比體積更大，從而提升曲軸表面的預(yù)應(yīng)壓力，減少因疲勞破壞帶來的拉應(yīng)力，最終提升疲勞強(qiáng)度，實(shí)驗(yàn)研究證明，淬火處理后，曲軸的彎曲疲勞強(qiáng)度可以提高高達(dá)70%左右，但是在淬火和非淬火區(qū)域的交界處，疲勞強(qiáng)度會(huì)有所降低，如果分界線的選擇不合理，甚至還會(huì)降低疲勞強(qiáng)度。如果工藝應(yīng)用不當(dāng)，還會(huì)引起曲軸變形的問題，需要在此進(jìn)行處理，因此，淬火技術(shù)的應(yīng)用有很大的局限性。隨著技術(shù)的不斷進(jìn)步，出現(xiàn)了成批生產(chǎn)的曲軸采用特殊的淬火工藝技術(shù)，將其變形情況縮小到最小范圍，也能確保處理后的尺寸精度符合要求，且提升了曲軸的疲勞強(qiáng)度，在實(shí)際應(yīng)用中得到了一定程度的推廣。

通過對(duì)仿真結(jié)果的分析，了解曲軸系統(tǒng)動(dòng)力學(xué)模型的具體應(yīng)用，更高曲軸強(qiáng)度的實(shí)際計(jì)算結(jié)果，從而對(duì)減震器的參數(shù)進(jìn)行調(diào)節(jié)，并對(duì)比分析活塞加速度，活塞側(cè)擊力，曲柄載荷及主軸的承載和等，對(duì)曲軸強(qiáng)度設(shè)計(jì)的差異性進(jìn)行全方位的對(duì)比，在此基礎(chǔ)上進(jìn)行合理調(diào)節(jié)

。一是調(diào)試減震器的參數(shù)問題。分析系統(tǒng)測(cè)量布置和結(jié)構(gòu)，主要是在曲軸的上方位置設(shè)置發(fā)動(dòng)機(jī)，左右兩側(cè)則主要是唯一傳感器、飛輪和信號(hào)齒輪等，位移傳感器主要包括了采集卡、PC機(jī)等部件，減震器參數(shù)的調(diào)整，主要是對(duì)扭振響應(yīng)曲線進(jìn)行觀察，了解振幅軸向是夠保持一致，數(shù)據(jù)本身的誤差不會(huì)對(duì)曲軸強(qiáng)度設(shè)計(jì)的精確度產(chǎn)生嚴(yán)重的影響。二是活塞加速度的比較分析，需要對(duì)曲軸轉(zhuǎn)角、曲柄的半徑、連桿擺角、中心距離等參數(shù)進(jìn)行對(duì)比和確定，通過倍角關(guān)系及余弦函數(shù)來反映活塞的位移變化，最終通過計(jì)算獲得內(nèi)燃機(jī)曲軸的加速度，實(shí)際曲軸的強(qiáng)度設(shè)計(jì)中，也能減少相對(duì)誤差等帶來的影響

。三是分析和比較活塞的側(cè)擊力，也就是對(duì)曲軸在強(qiáng)大的壓力作用下精度誤差問題，因所有的曲柄銷載荷曲線具有一致性的特點(diǎn)，因此可以借助現(xiàn)代算法取值，得到曲柄銷徑向和切向數(shù)值，從而對(duì)連桿等質(zhì)量進(jìn)行檢測(cè)。四是主軸承載荷的分析，對(duì)同一工作循環(huán)狀態(tài)下，軸承載荷、轉(zhuǎn)速、扭轉(zhuǎn)等進(jìn)行分析。

其一是噴丸處理技術(shù)。通過曲軸噴丸處理，對(duì)內(nèi)燃機(jī)曲軸表面的質(zhì)量進(jìn)行優(yōu)化和改善，從而讓其表面能產(chǎn)生塑性變形，形成除應(yīng)力，最終提升曲軸的疲勞強(qiáng)度，噴丸處理可以強(qiáng)化曲軸的表面，也能不斷強(qiáng)化和提升其高應(yīng)力區(qū)。鋼制鍛造的曲軸，經(jīng)過噴丸處理，彎曲疲勞強(qiáng)度可以提高20%左右，且脈動(dòng)疲勞強(qiáng)度則能提升高達(dá)70%，噴丸處理的曲軸彎曲疲勞度和脈動(dòng)疲勞強(qiáng)度相對(duì)較高。而通過噴丸處理的球鐵鑄造的曲軸，其疲勞強(qiáng)度與鋼制鍛造曲軸相比，還要高出35%左右。噴丸處理中，丸粒直徑選擇多是0.5-0.8mm范圍

。但具體應(yīng)用中也存在不足之處，如曲軸的軸頸表面會(huì)受到直接的沖擊，這樣對(duì)其表面質(zhì)量產(chǎn)生很大的影響，需要采用覆蓋法或者是多次小幅度操作減少影響。

3.2 物理強(qiáng)化處理技術(shù)

在一次DMA讀操作完成,下一次DMA讀操作開始前,PCIE總線處于空閑狀態(tài),一方面需要等待中斷響應(yīng),另一方面數(shù)據(jù)拷貝到緩沖區(qū)也有很大的延時(shí),這就極大地限制了圖像傳輸效率。

其二是液體等溫淬火技術(shù)。這種技術(shù)應(yīng)用的頻次相對(duì)較多，主要是通過等文淬火處理曲軸，然后進(jìn)行圓角滾壓進(jìn)行再次處理，從而提升曲軸的疲勞強(qiáng)度。

3.3 化學(xué)強(qiáng)化處理技術(shù)

其一是氮化處理技術(shù)。氮化處理能有效提升內(nèi)燃機(jī)曲軸的疲勞強(qiáng)度，也能強(qiáng)化其表面的硬度，一般適用于鍛鋼曲軸和高強(qiáng)度的鑄鐵曲軸的處理中。通常是采用鹽浴氮化處理，實(shí)驗(yàn)研究證明，氮化層深度達(dá)到1mm的狀態(tài)時(shí)，鋼制曲軸的疲勞強(qiáng)度可以提升35%左右，球鐵曲軸也能提升25%左右，鹽浴氮化比滲碳后淬火技術(shù)處理帶來的疲勞強(qiáng)度提升效果更加明顯，氮的擴(kuò)散也會(huì)隨著碳含量的減少不斷增加，因此，可以采用鐵素體、珠光體等制造曲軸，這兩種材質(zhì)的曲軸，通過氮化技術(shù)處理的效果更好，氮化層深度在0.5-0.6mm時(shí)，化合物的耐磨層一般在0.007mm左右。球鐵曲軸通過氮化技術(shù)處理，疲勞強(qiáng)度可提升10%左右，而擺動(dòng)彎曲的疲勞強(qiáng)度則可提高40%,且變形概率比鋼制曲軸的變化更小。氣體軟氮化技術(shù)和離子氮化技術(shù)，都是在原有氮化技術(shù)是基礎(chǔ)上的改進(jìn)和補(bǔ)充，氣體軟氮化主要是借助強(qiáng)電流釋放電能，確保氮能深入到金屬表層，離子氮化則是阻止曲軸表面缺氧層的形成，而是在表面深處形成相對(duì)均勻的耐磨層。當(dāng)然，氮化工藝使用中會(huì)出現(xiàn)曲軸冷卻產(chǎn)生變形等問題，還需要通過熱處理進(jìn)行消除。

其二是低溫氮化處理技術(shù)。低溫氮化同樣是強(qiáng)化表面，在表面形成碳性氮化物，提升彎曲疲勞強(qiáng)度。但是這種工藝應(yīng)用中處理液存在一定的毒性，需要對(duì)其進(jìn)行再次處理。

針對(duì)不同的型號(hào)和材質(zhì)的曲軸，需要根據(jù)實(shí)際情況采取不同的技術(shù)手段進(jìn)行處理，在對(duì)其表現(xiàn)帶來最小損傷的同時(shí)，提升曲軸的疲勞強(qiáng)度。

4 結(jié)語

綜上所述，內(nèi)燃機(jī)曲軸強(qiáng)度控制過程中，內(nèi)燃機(jī)加工制造中曲軸控制技術(shù)要求也存在不同，在具體的方法應(yīng)用中，需要結(jié)合實(shí)際情況，了解工藝標(biāo)準(zhǔn)和流程要求，對(duì)曲軸的材質(zhì)規(guī)格等進(jìn)行了解，在此基礎(chǔ)上對(duì)曲軸強(qiáng)度設(shè)計(jì)方案進(jìn)行不斷的調(diào)整和優(yōu)化，結(jié)合我國實(shí)際生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，強(qiáng)化提升內(nèi)燃機(jī)械加工制造中曲軸強(qiáng)度的控制水平。

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