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    MVR分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)設(shè)計及性能分析

    2022-08-01 08:23:20姜華張子惠宮武旗常越勇
    化工進(jìn)展 2022年7期
    關(guān)鍵詞:分質(zhì)硫酸鈉蒸發(fā)器

    姜華,張子惠,宮武旗,常越勇

    (1 西安科技大學(xué)能源學(xué)院,陜西 西安 710054;2 西安交通大學(xué)能源與動力工程學(xué)院,陜西 西安 710049)

    我國工業(yè)廢水產(chǎn)生量很大,且廢水成分復(fù)雜多變,處理難度大,尤其多組分的含鹽廢水處理極為困難。隨著科技進(jìn)步及對環(huán)保的重視,廢水處理技術(shù)亟需發(fā)展。目前,針對多組分含鹽廢水處理,多效蒸發(fā)系統(tǒng)占據(jù)重要地位,對其性能分析及優(yōu)化方面已有一定數(shù)量的研究,但多效蒸發(fā)系統(tǒng)設(shè)備體積龐大,生蒸汽消耗量大,末效二次蒸汽中的大量潛熱也難以利用,造成能源浪費。

    機(jī)械蒸汽再壓縮(MVR)技術(shù)通過重新利用二次蒸汽的潛熱來減少對外界能源的需求,在針對單一工質(zhì)水處理方面已進(jìn)行了一些相關(guān)研究,是國際上先進(jìn)的蒸發(fā)濃縮技術(shù)之一。目前,單級MVR 系統(tǒng)在海水淡化領(lǐng)域得到較為廣泛的應(yīng)用,在空調(diào)防凍液和高濃度鹽溶液處理等方面也進(jìn)行了部分研究,結(jié)果表明單級MVR 系統(tǒng)相比于傳統(tǒng)的單效或多效蒸發(fā)系統(tǒng),節(jié)能效果大幅提高。在含鹽廢水結(jié)晶鹽回收方面,有學(xué)者分別針對硫酸鈉溶液和氯化鈉溶液的蒸發(fā)結(jié)晶過程,采用單級MVR 系統(tǒng)進(jìn)行綜合研究,結(jié)果表明,其比常規(guī)系統(tǒng)具有更高的COP 值,且能夠同時回收具有市場價值的結(jié)晶鹽成分。在MVR 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)優(yōu)化方面,有學(xué)者研究了影響MVR 系統(tǒng)性能和結(jié)構(gòu)設(shè)計的關(guān)鍵因素。為進(jìn)一步提升MVR系統(tǒng)的節(jié)能效果,已有研究表明,兩級MVR 系統(tǒng)在處理單一工質(zhì)高含鹽廢水領(lǐng)域的節(jié)能優(yōu)勢更高。

    綜上可知國內(nèi)外學(xué)者依據(jù)物料種類及應(yīng)用行業(yè),研究分析了不同形式的MVR 系統(tǒng),但是目前絕大部分基于MVR 技術(shù)的蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)僅針對含單一工質(zhì)的物料。而實際工業(yè)中廢水成分復(fù)雜,如煤化工高鹽廢水主要成分為氯化鈉和硫酸鈉兩種工質(zhì),雖有學(xué)者從原理和應(yīng)用特點等方面定性分析了基于MVR 技術(shù)的蒸發(fā)分鹽結(jié)晶工藝可行性,但對具體的工藝流程設(shè)計以及系統(tǒng)性能的研究分析在文獻(xiàn)中鮮有報道。此外,MVR 系統(tǒng)運行過程中會產(chǎn)生大量冷凝水,直接外排會造成水資源的浪費,若重新收集另作他用,則可充分利用冷凝水的這部分能量,能夠進(jìn)一步提高M(jìn)VR 系統(tǒng)的節(jié)能效果。

    基于此,本文作者課題組在對單一工質(zhì)單級MVR研究基礎(chǔ)上提出并設(shè)計了以降膜蒸發(fā)器為預(yù)蒸發(fā)器,與兩效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器聯(lián)用,同時回收冷凝水的MVR 分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)。在深度處理廢水的同時,實現(xiàn)廢水中硫酸鈉與氯化鈉的分離,并使其結(jié)晶加以回收利用,同時綜合能量分析與?分析方法對該系統(tǒng)和傳統(tǒng)系統(tǒng)進(jìn)行對比研究。

    1 系統(tǒng)工藝流程

    分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶工藝主要利用了硫酸鈉和氯化鈉的溶解度對溫度依賴性的差異,在50~120℃,硫酸鈉溶解度隨溫度升高而減小,氯化鈉溶解度隨溫度升高而增大。依據(jù)Na//Cl、SO-HO 體系不同溫度下三相共飽和時的溶解度,結(jié)晶溫度設(shè)計上首先要保證硫酸鈉和氯化鈉溶解度有一定的差異,而且溫度不能過低,避免壓縮機(jī)進(jìn)口氣體體積較大,故本設(shè)計中硫酸鈉蒸發(fā)時選取100℃,氯化鈉蒸發(fā)時選取60℃。實際工業(yè)生產(chǎn)中,硫酸鈉與氯化鈉溶液蒸發(fā)量較大,結(jié)晶終點一般要求低于飽和濃度。MVR分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)流程如圖1所示(圖中數(shù)字1~31 為管段編號),其具體工作流程如下。

    圖1 MVR分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)流程圖

    對于蒸汽,一效降膜蒸發(fā)器⑤和二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器蒸發(fā)室⑦產(chǎn)生的二次蒸汽通入一級氣液分離器⑧,三效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器蒸發(fā)室?產(chǎn)生的二次蒸汽通入二級氣液分離器?,去除氣體中夾雜的液滴后分別進(jìn)入蒸汽壓縮機(jī)⑨和?進(jìn)行壓縮,利用從預(yù)熱器?出來的冷凝水對壓縮產(chǎn)生的過熱蒸汽進(jìn)行噴水處理至飽和狀態(tài),作為蒸發(fā)所需的熱源蒸汽分別通入三個蒸發(fā)器中。補(bǔ)充蒸汽僅在系統(tǒng)啟動或運行中熱量損失過多時使用。

    對于冷凝水,預(yù)熱器②與?內(nèi)換熱形成的冷凝水分別通過凝水泵進(jìn)入凝水箱儲存。其中從一級預(yù)熱器②出來的冷凝水作為二級預(yù)熱器?換熱過程中的冷流體,對濃縮液進(jìn)行降溫處理;從二級預(yù)熱器?出來的冷凝水則對壓縮產(chǎn)生的過熱蒸汽進(jìn)行飽和處理,實現(xiàn)了冷凝水的再利用。

    2 系統(tǒng)設(shè)計數(shù)學(xué)模型

    本文MVR 分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)數(shù)學(xué)模型,針對硫酸鈉和氯化鈉混合鹽溶液的特性。設(shè)計過程基于以下假設(shè):①系統(tǒng)處于穩(wěn)定運行工況;②系統(tǒng)產(chǎn)生的冷凝水處于飽和狀態(tài);③忽略不凝性氣體對換熱的影響;④忽略設(shè)備與管道的熱損失;⑤忽略管道壓降。以下給出各主要設(shè)備數(shù)學(xué)模型。

    2.1 兩級預(yù)熱器

    依據(jù)傳熱過程的三個基本方程可得預(yù)熱器的換熱量、換熱面積以及冷凝水溫度,具體如下。

    一級預(yù)熱器的計算見式(1)~式(3)。

    其中,冷凝水量為一效降膜蒸發(fā)器和二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器蒸汽耗量之和,即式(4)。

    換熱有效傳熱溫差Δ取對數(shù)傳熱溫差,即式(5)。

    一級預(yù)熱器和二級預(yù)熱器方法相同,區(qū)別僅在于換熱流體的溫度。

    2.2 混合鹽溶液預(yù)蒸發(fā)——一效降膜蒸發(fā)器

    MVR 分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)增設(shè)一效降膜蒸發(fā)器,用于混合鹽溶液預(yù)蒸發(fā)。由于溶液為硫酸鈉和氯化鈉混合鹽溶液,要綜合考慮兩者的沸點升。

    硫酸鈉和氯化鈉混合鹽溶液的沸點升可通過式(6)近似計算。

    式中,和分別為硫酸鈉和氯化鈉溶液的沸點升;為溶質(zhì)的物質(zhì)的量分?jǐn)?shù)。

    硫酸鈉溶液的沸點升可擬合為式(7)。

    氯化鈉溶液的沸點升可擬合為式(8)。

    式中,為校正系數(shù);和分別為混合鹽溶液中硫酸鈉和氯化鈉的濃度。校正系數(shù)由式(9)計算。

    式中,與分別為指定工況下飽和蒸汽溫度與水的汽化潛熱。

    一效降膜蒸發(fā)器建模如式(10)~式(13)所示。

    一效降膜蒸發(fā)器蒸發(fā)量根據(jù)進(jìn)出口溶質(zhì)的質(zhì)量平衡關(guān)系計算,溶液濃縮比依據(jù)在蒸發(fā)溫度下硫酸鈉的溶解度對應(yīng)的飽和濃度確定。式中,為原料液質(zhì)量流量;和分別為蒸發(fā)器進(jìn)出口硫酸鈉的質(zhì)量濃度;蒸發(fā)量與蒸汽耗量理論上基本相同,設(shè)計時取富裕系數(shù)為1.1。換熱量通過蒸汽耗量和蒸汽潛熱得出。蒸發(fā)過程中料液與飽和蒸汽間為恒溫傳熱,有效傳熱溫差Δ取為飽和蒸汽溫度與出口溶液溫度之差。料液濃度會隨著水分蒸發(fā)不斷升高,導(dǎo)致對應(yīng)沸點也隨之變化,蒸發(fā)器出口溶液溫度為蒸發(fā)溫度與混合鹽溶液沸點升之和,由此得出一效降膜蒸發(fā)器換熱面積。

    根據(jù)一效降膜蒸發(fā)器進(jìn)出口物料情況建立能量平衡式可得二次蒸汽量,如式(14)。其中按式(15)計算。

    式中,和分別為相應(yīng)工況下熱源蒸汽與二次蒸汽焓值;溶液的比熱容需綜合硫酸鈉的比熱容、氯化鈉的比熱容和水的比熱容,及下文所涉及的、與計算方法相同,區(qū)別僅在于濃度。

    2.3 混合鹽溶液蒸發(fā)分鹽——二效和三效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器

    為實現(xiàn)系統(tǒng)分質(zhì)提鹽,系統(tǒng)設(shè)計采用兩效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器,分別為二效和三效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器。強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器主要結(jié)構(gòu)包括加熱室和蒸發(fā)室兩部分。圖2為二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器結(jié)構(gòu)示意圖。

    圖2 二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器結(jié)構(gòu)示意圖

    二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器蒸發(fā)量可根據(jù)進(jìn)出口溶質(zhì)的質(zhì)量平衡關(guān)系得出,溶液濃縮比依據(jù)二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器出口氯化鈉的飽和濃度確定。75~100℃析鹽順序為硫酸鈉>氯化鈉,在設(shè)定100℃的蒸發(fā)溫度下可保證操作點位于Na//Cl、SO-HO

    體系相圖的硫酸鈉結(jié)晶相區(qū)中。強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器內(nèi)溶液停留時間短,忽略沸點變化,則二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器出口溶液溫度與一效降膜蒸發(fā)器出口溶液溫度相同,二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器內(nèi)有效傳熱溫差Δ為飽和蒸汽溫度與出口溶液溫度之差,即Δ=Δ。二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器建模如式(16)~式(18)所示。

    強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器單位加熱面積的功耗經(jīng)驗值為0.4~0.8kW,本設(shè)計中選取0.6kW 計算二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器功耗[式(19)]。二次蒸汽量通過建立能量平衡式計算,表示為式(20)。

    三效與二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器計算方法相同,區(qū)別在于三效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器內(nèi)的有效傳熱溫差。

    2.4 兩級蒸汽壓縮機(jī)

    依據(jù)設(shè)定的壓縮飽和溫升首先確定出蒸汽壓縮機(jī)出口飽和狀態(tài)的出氣壓力,而后根據(jù)蒸汽壓縮機(jī)進(jìn)口參數(shù)確定出口過熱蒸汽的溫度等狀態(tài)參數(shù),過熱蒸汽進(jìn)行飽和處理所需的噴水量由能量守恒關(guān)系得出。一級蒸汽壓縮機(jī)建模如式(21)~式(24)所示。

    式中,為多變指數(shù);為絕熱系數(shù);蒸汽壓縮機(jī)多變效率取值范圍為0.70~0.84;吸氣量取決于二次蒸汽量與蒸汽密度;二次蒸汽量為一效降膜蒸發(fā)器和二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器二次蒸汽產(chǎn)生量之和;和分別為一級蒸汽壓縮機(jī)的進(jìn)氣壓力與出氣壓力,一級蒸汽壓縮機(jī)功耗計算如式(24)所示。

    一級蒸汽壓縮機(jī)出口過熱蒸汽飽和處理的能量平衡關(guān)系表示為式(25)。

    式中,為從二級預(yù)熱器中出來的冷凝水的焓值;為壓縮出口過熱蒸汽焓值,計算可得噴水量。二級與一級蒸汽壓縮機(jī)建模方法相同,區(qū)別在于壓縮機(jī)進(jìn)出口狀態(tài)參數(shù)與壓縮的蒸汽量。

    2.5 氣液分離器和結(jié)晶分離器

    氣液分離器對蒸發(fā)器產(chǎn)生的二次蒸汽進(jìn)行氣液分離,防止壓縮機(jī)液擊。系統(tǒng)選用離心式氣液分離器。一級與二級氣液分離器分離室體積為式(26)。

    式中,為二次蒸汽的流量;為分離體積強(qiáng)度。

    結(jié)晶分離器將晶體從晶漿中分離,系統(tǒng)選用螺旋篩網(wǎng)離心式分離器。一級與二級結(jié)晶分離器晶體流量計算如式(27)~式(29)所示。

    式中,為晶漿流量;為硫酸鈉晶體流量;為氯化鈉晶體流量;為循環(huán)液流量。

    2.6 模型驗證

    通過基于兩級MVR 蒸發(fā)系統(tǒng)形式的處理硫酸鈉廢水的實驗數(shù)據(jù)驗證系統(tǒng)設(shè)計模型的準(zhǔn)確性,表1為設(shè)計模型計算結(jié)果與實驗數(shù)據(jù)對比情況??梢钥闯鲈谙嗤r條件下,設(shè)計模型計算和實驗誤差較小,壓縮機(jī)總功耗誤差略大,原因在于實際工作中壓縮機(jī)熱損失較多,工作效率比理論設(shè)計值低。結(jié)果表明本文的設(shè)計計算模型準(zhǔn)確性良好,結(jié)果可靠,可用于系統(tǒng)設(shè)計計算。

    表1 設(shè)計模型計算結(jié)果與實驗數(shù)據(jù)

    3 系統(tǒng)?分析方法

    MVR 分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)中物流類型主要包括混合鹽溶液物流、含晶體顆粒的晶漿物流和氣體物流,?分析模型針對的是硫酸鈉和氯化鈉混合鹽溶液的特性。確定流動工質(zhì)的?,首先求得其比?,比?與工質(zhì)流量的乘積即為?值。以下給出系統(tǒng)?分析方法模型。

    3.1 物流比計算方法

    本文將廢水視為實際溶液,溶液?計算需綜合考慮硫酸鈉、氯化鈉和水的性質(zhì)。對實際硫酸鈉和氯化鈉混合鹽溶液?的計算則需分別確定兩者的物理比?和化學(xué)比?。

    單一工質(zhì)溶液的物理比?、化學(xué)比?分別為式(30)、式(31)。混合溶液的物流比?為式(32)。

    晶漿流比?表示為晶體比?與溶液比?之和,晶體比?按照相平衡計算[式(33)]。

    活度計算如式(34)所示。

    式中,為質(zhì)量摩爾濃度;是平均活度系數(shù)。硫酸鈉和氯化鈉混合鹽溶液屬于雙組分電解質(zhì)溶液,區(qū)別于單組分電解質(zhì)溶液,雙組分電解質(zhì)溶液中存在的電解質(zhì)的種類和濃度會對溶液活度系數(shù)產(chǎn)生影響,所涉及NaCl-NaSO-HO體系的活度系數(shù)通過文獻(xiàn)[34]查閱。

    蒸汽看作理想氣體,氣體流比?為式(35)。

    式中,為蒸汽焓值;′為環(huán)境基準(zhǔn)態(tài)蒸汽焓值;′為環(huán)境基準(zhǔn)態(tài)溫度;為蒸汽熵值;′為環(huán)境基準(zhǔn)態(tài)熵值。

    3.2 平衡與效率

    系統(tǒng)?平衡關(guān)系見圖3。

    圖3 MVR分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)?平衡關(guān)系圖

    系統(tǒng)的輸入?由兩部分組成:一部分是可直接利用的,包括一級蒸汽壓縮機(jī)()、二級蒸汽壓縮機(jī)()、二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器()、三效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器()、泵()、結(jié)晶分離器()和氣液分離器()的耗電量,一效降膜蒸發(fā)器主要利用的是加熱蒸汽的熱量進(jìn)行蒸發(fā),僅在泵中消耗少量電能,耗電量與蒸汽耗量相比很小,在此忽略不計;另一部分為原料液的物流?(),輸出?為冷凝水()與晶漿()所具有的?,其中是不可逆過程的?損失。

    系統(tǒng)的?平衡方程表示為式(36)。?效率為收益?與支付?之比,即式(37)。

    4 實例計算

    4.1 設(shè)計工況下熱力計算

    系統(tǒng)設(shè)計工況參數(shù)見表2。借助Matlab 軟件編寫系統(tǒng)設(shè)計計算程序,得出系統(tǒng)設(shè)計運行工況時的熱力狀態(tài)參數(shù),并對系統(tǒng)主要設(shè)備進(jìn)行?分析計算。表3是系統(tǒng)各管段的熱力計算和?分析計算結(jié)果,據(jù)此得到的設(shè)備性能參數(shù)見表4。

    表2 系統(tǒng)設(shè)計工況參數(shù)

    表3 MVR分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)各管段熱力狀態(tài)

    表4 系統(tǒng)主要設(shè)備性能參數(shù)

    4.2 與傳統(tǒng)五效蒸發(fā)分鹽系統(tǒng)的對比分析

    目前已有的傳統(tǒng)多效蒸發(fā)分鹽工藝綜合能耗較高,在第一效需不斷通入新鮮蒸汽,生蒸汽耗量大。在相同設(shè)計任務(wù)參數(shù)條件下,將上述計算實例與傳統(tǒng)五效蒸發(fā)分鹽系統(tǒng)進(jìn)行性能對比,傳統(tǒng)五效蒸發(fā)分鹽系統(tǒng)以文獻(xiàn)[6]所述為原型,工藝流程見圖4。

    圖4 五效蒸發(fā)分鹽循環(huán)工藝流程

    引入效能系數(shù)COP 和單位能耗來直觀有效地對系統(tǒng)性能進(jìn)行評價,COP定義見式(38)。

    單位能耗定義見式(39)。

    五效蒸發(fā)分鹽工藝加熱蒸汽采用112℃、0.153MPa 的飽和水蒸氣,蒸發(fā)量在各效間的配比取1.0∶0.8∶0.6∶0.5∶0.7,同樣取富裕系數(shù)1.1,在理想狀況下新鮮蒸汽耗量為4125kg/h,可利用的潛熱量為2590kW。依據(jù)蒸發(fā)量在各效間的配比可得末效二次蒸汽量為2625kg/h,設(shè)立冷卻水初溫為20℃、出口溫度50℃的冷卻系統(tǒng)對末效60℃的二次蒸汽進(jìn)行冷凝,根據(jù)能量平衡關(guān)系可得冷凝所需換熱量為1648kW,冷卻水流量為47t/h。

    依據(jù)本文所建系統(tǒng)?分析方法模型計算五效蒸發(fā)分鹽系統(tǒng)的?效率和?損失。MVR 分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)與參比系統(tǒng)性能對比情況見表5。

    表5 MVR分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)與參比系統(tǒng)性能對比

    在能量分析方面,五效蒸發(fā)分鹽方案需大量的高溫高壓蒸汽作為熱源,并且隨著蒸發(fā)器效數(shù)的增加,傳熱的溫差損失也會隨之增大,使蒸發(fā)器的蒸發(fā)能力下降,同時末效蒸發(fā)器產(chǎn)生的二次蒸汽也得不到利用。而MVR 分質(zhì)提鹽方案能夠充分回收利用二次蒸汽的潛熱,COP值遠(yuǎn)超五效蒸發(fā)分鹽方案93.5%。MVR分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)中降膜蒸發(fā)器起到預(yù)蒸發(fā)的作用,預(yù)先蒸發(fā)出大部分水分,減小了強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器的工作量,避免了所有水分在高濃度與高沸點升下蒸發(fā);而五效蒸發(fā)分鹽方案中隨著效數(shù)的增加,物料濃度和沸點升都逐漸升高,蒸發(fā)量也很大,蒸汽耗能也隨之增大。因此MVR 分質(zhì)提鹽方案的單位能耗要比五效蒸發(fā)分鹽方案低,在本實例中單位能耗僅為五效蒸發(fā)分鹽方案的22.4%。由此可見MVR分質(zhì)提鹽方案節(jié)能效果顯著提高。

    在?分析方面,?反映的是能量的質(zhì),支付?與收益?是系統(tǒng)?效率和?損失的主要影響因素。MVR 分質(zhì)提鹽方案的支付?來自電能,理論上可全部用來對外做功,?值等于其本身數(shù)值,而五效蒸發(fā)分鹽方案的支付?主要來自蒸汽熱能,熱能在不影響外界的條件下只能部分轉(zhuǎn)換為功,因此蒸汽的?值遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于其自身能量值。本實例中兩系統(tǒng)在蒸發(fā)量和產(chǎn)量相同的情況下收益?相當(dāng),MVR 分質(zhì)提鹽方案的?效率高于五效蒸發(fā)分鹽方案70.4%,?損失則低于五效蒸發(fā)分鹽方案33.6%。結(jié)果表明,MVR 分質(zhì)提鹽方案的系統(tǒng)熱力學(xué)完善度和能量利用率更高。

    在結(jié)晶鹽品質(zhì)方面,通過一級結(jié)晶分離器得到部分純度較高的硫酸鈉產(chǎn)品后,母液進(jìn)入三效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā),經(jīng)二級結(jié)晶分離器結(jié)晶分離氯化鈉晶體的同時可能造成底部沉積,影響系統(tǒng)的穩(wěn)定運行和產(chǎn)品質(zhì)量,可考慮對結(jié)晶分離器底部結(jié)構(gòu)進(jìn)行改造,增加用于淘洗結(jié)晶鹽的洗鹽器來減少氯化鈉結(jié)晶鹽中的雜質(zhì),提高氯化鈉產(chǎn)品質(zhì)量。此外,在實際生產(chǎn)中還可以采取外排一部分雜鹽的方式來減少系統(tǒng)循環(huán)量,提高氯化鈉產(chǎn)品的純度。

    5 結(jié)論

    設(shè)計以降膜蒸發(fā)器作為預(yù)蒸發(fā)器,與兩效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器聯(lián)用,同時回收冷凝水的MVR 分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng),針對硫酸鈉與氯化鈉混合鹽溶液特性進(jìn)行綜合能量分析和?分析。以常壓工況下硫酸鈉質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%、氯化鈉質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8%的混合鹽溶液的蒸發(fā)結(jié)晶過程為例,計算系統(tǒng)熱力狀態(tài)以及各主要設(shè)備的性能參數(shù),并將其與傳統(tǒng)五效蒸發(fā)分鹽方案進(jìn)行對比分析,結(jié)論如下。

    (1)物料首先經(jīng)過降膜蒸發(fā)器的預(yù)蒸發(fā)處理后再進(jìn)入強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器進(jìn)一步分鹽結(jié)晶,避免了所有水分在高濃度與高沸點升下蒸發(fā),在實現(xiàn)分鹽的同時減少了系統(tǒng)的耗電量。

    (2)能量分析方面,相同工況下MVR 分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)COP值為18.5,高于傳統(tǒng)五效蒸發(fā)分鹽系統(tǒng)93.5%,而單位能耗僅為傳統(tǒng)五效蒸發(fā)分鹽系統(tǒng)的22.4%,可見系統(tǒng)節(jié)能效果明顯。

    (3)?分析方面,相同工況下MVR 分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)與五效蒸發(fā)分鹽系統(tǒng)?效率之比為1∶0.59,而其?損失之比為1∶1.5,表明MVR 分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)熱力學(xué)完善度更高。

    (4)回收利用了系統(tǒng)產(chǎn)生的冷凝水,一部分用于預(yù)熱器換熱,一部分用于壓縮機(jī)出口處的噴水飽和處理過程,在提高系統(tǒng)能量利用率的同時節(jié)約了水資源。

    符號說明

    —— 溶液比熱容,kJ/(kg·℃)

    —— 水的比熱容,kJ/(kg·℃)

    —— 蒸汽質(zhì)量流量,kg/h

    —— 質(zhì)量流量,kg/h

    —— 蒸汽焓值,kJ/kg

    —— 傳熱系數(shù),W/(m·℃)

    —— 耗電量,kW

    —— 蒸汽壓力,MPa

    —— 換熱量,kW

    —— 凝水質(zhì)量流量,kg/h

    —— 汽化潛熱,kJ/kg

    —— 換熱面積,m

    —— 蒸汽溫度,℃

    —— 環(huán)境基準(zhǔn)態(tài)溫度,℃

    —— 料液溫度,℃

    —— 分離體積強(qiáng)度,m/(m·s)

    —— 二次蒸汽體積流量,m/h

    —— 蒸發(fā)量,kg/h

    —— 料液質(zhì)量分?jǐn)?shù),%

    —— 物質(zhì)的量分?jǐn)?shù),%

    —— 飽和溶液活度

    —— 環(huán)境基準(zhǔn)態(tài)活度

    —— 密度,kg/m

    —— 總離子個數(shù)

    下角標(biāo)

    a—— 硫酸鈉

    b—— 氯化鈉

    cr—— 晶體

    g—— 氣體

    j—— 溶劑

    l—— 液體

    m—— 摩爾量

    ov—— 過熱蒸汽

    p—— 噴水

    x—— 循環(huán)液

    z—— 溶質(zhì)

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