CO2汽提法尿素裝置降低消耗的新舉措

侯立業(yè)，蘇 順，姚佳斌，顧占軍

（中海石油華鶴煤化有限公司，黑龍江 鶴崗 154110）

0 引 言

中海石油華鶴煤化有限公司（簡稱華鶴煤化）520 kt／a CO2汽提法尿素裝置采用斯塔米卡邦2000+TM工藝，大顆粒尿素造粒系統(tǒng)采用荷蘭荷豐流化床造粒機(jī)技術(shù)；2015年4月6日上游300 kt／a合成氨裝置化工投料，2015年5月9日打通全系統(tǒng)流程，順利產(chǎn)出成品尿素，裝置投運以來總體上運行平穩(wěn)。2015—2019年的生產(chǎn)統(tǒng)計數(shù)據(jù)表明，華鶴煤化尿素裝置部分能耗指標(biāo)不能達(dá)到設(shè)計值及廠控指標(biāo)，造成生產(chǎn)成本偏高，主要考核項目有噸尿素耗氨量、噸尿素耗甲醛量、噸尿素耗蒸汽量、噸尿素耗循環(huán)水量、噸尿素耗電量，其中，噸尿素耗氨量≤0.568 t、噸尿素耗甲醛量≤14 kg、噸尿素耗電量≤57 kW·h，此三項指標(biāo)均達(dá)到設(shè)計要求，但噸尿素耗蒸汽量＞1.20 t、噸尿素耗循環(huán)水量＞67 m3，這兩項指標(biāo)超過設(shè)計值。為此，需通過優(yōu)化技改降低裝置的噸尿素蒸汽消耗和循環(huán)水消耗。以下對有關(guān)情況作一簡介。

1 尿素裝置工藝流程簡述

華鶴煤化尿素裝置工藝流程簡圖見圖1。

圖1 尿素裝置工藝流程簡圖

液氨和CO2氣于溫度170～185℃、壓力13.5～14.5 MPa條件下在池式反應(yīng)器中反應(yīng)生成尿素，尿液經(jīng)池式反應(yīng)器液位調(diào)節(jié)閥進(jìn)入CO2汽提塔，CO2汽提塔出液（尿液濃度約54.1%）進(jìn)入低壓循環(huán)系統(tǒng)進(jìn)行尿液提濃和甲銨分解——先后經(jīng)過低壓精餾塔（低壓精餾塔氣相進(jìn)入低壓甲銨冷凝器中進(jìn)行冷凝吸收后進(jìn)入低壓液位槽中，然后通過高壓甲銨泵送入高壓系統(tǒng)）、常壓閃蒸槽、真空閃蒸槽、尿液槽，濃度約79.6%的尿液由尿液泵送入一段、二段蒸發(fā)系統(tǒng)進(jìn)行提濃，然后濃度約96.6%的尿液送入流化床造粒機(jī)中進(jìn)行造粒，最終經(jīng)篩分等產(chǎn)出合格尿素產(chǎn)品。

2 技改背景與技改思路及可行性分析

2.1 技改背景

由于華鶴煤化尿素裝置需要長時間在105%～108%負(fù)荷下運行，池式反應(yīng)器低壓側(cè)副產(chǎn)蒸汽量無法滿足低壓蒸汽用戶所需，尤其是尿素裝置在拉尿液槽B室尿液（蒸發(fā)造粒單元停車或蒸發(fā)系統(tǒng)打循環(huán)時將高壓系統(tǒng)生產(chǎn)的尿液儲存在尿液槽B室，蒸發(fā)造粒系統(tǒng)重啟后需逐步消化尿液槽B室的尿液）和冬季生產(chǎn)時，需要從合成氨裝置4.5 MPa中壓蒸汽管網(wǎng)引蒸汽進(jìn)行補(bǔ)汽，由此增加了尿素裝置的蒸汽消耗。而蒸發(fā)系統(tǒng)是低壓蒸汽的主要用戶，其蒸汽用量占低壓蒸汽總量的68%左右，蒸發(fā)系統(tǒng)低壓蒸汽使用量降低便能有效降低整個尿素裝置的蒸汽消耗。

至于尿素裝置的循環(huán)水消耗，雖然解吸水解系統(tǒng)回流冷凝器調(diào)溫水換熱器循環(huán)水用量僅占尿素裝置循環(huán)水總量的25%左右，但調(diào)溫水換熱器換熱效果差，為保證回流冷凝器的冷凝溫度，其循環(huán)水流量由正常的477 m3／h提至845 m3／h（極限值）；而隨著調(diào)溫水換熱器列管結(jié)垢越來越嚴(yán)重，即使循環(huán)水流量提高至845 m3／h也無法滿足工況所需，即調(diào)溫水換熱器循環(huán)水流量的提高并沒有使回流冷凝器產(chǎn)生預(yù)期的冷凝效果，反而浪費了循環(huán)水，且會影響尿素裝置其他循環(huán)水冷卻器的運行效能。簡言之，調(diào)溫水換熱器列管結(jié)垢嚴(yán)重，解吸塔氣相無法充分地在回流冷凝器內(nèi)被冷凝，導(dǎo)致解吸塔壓力持續(xù)偏高，而受環(huán)保方面的約束，又無法通過放空的方式來降低解吸塔的壓力，為保證解吸水解系統(tǒng)的穩(wěn)定運行，不得不減少解吸塔進(jìn)料負(fù)荷，隨之而來的就是氨水槽液位升高，有封塔停車的風(fēng)險。生產(chǎn)中嘗試在線清洗調(diào)溫水換熱器，每次清洗時間在3 h左右（在線清洗調(diào)溫水換熱器時，需將解吸氣相全部切出回流冷凝系統(tǒng)，即解吸氣相全部放空處理，同時將調(diào)溫水換熱器循環(huán)水管線關(guān)閉），清洗后調(diào)溫水換熱器換熱效果可維持10 d左右，隨著運行時間的推移，其換熱效果又會出現(xiàn)下滑，需再次進(jìn)行清洗，這種運行維護(hù)方式既增加系統(tǒng)氨耗又污染環(huán)境，且清洗期間會出現(xiàn)系統(tǒng)水碳比失調(diào)、高壓系統(tǒng)CO2轉(zhuǎn)化率降低等問題。

為此，華鶴煤化決定將上述兩方面作為降低蒸汽消耗和循環(huán)水消耗的突破口，同時期望通過優(yōu)化技改極大地改善解吸水解系統(tǒng)運行的穩(wěn)定性。

2.2 技改思路及可行性分析

據(jù)生產(chǎn)實際工況，利用解吸水解系統(tǒng)一部分解吸塔氣相（溫度約120℃）作為熱源，通過增設(shè)1臺換熱器來對進(jìn)入蒸發(fā)系統(tǒng)前的尿液進(jìn)行加熱提濃，而尿液濃度的提高就可減少蒸發(fā)系統(tǒng)的蒸汽消耗，包括一段／二段蒸發(fā)加熱器的蒸汽用量、蒸發(fā)氣相動力蒸汽消耗量（即維持一段／二段蒸發(fā)系統(tǒng)真空度之蒸汽噴射器所耗蒸汽）以及蒸發(fā)氣相冷凝器的循環(huán)水用量；而且，一部分解吸塔氣相作為熱源后，進(jìn)入回流冷凝器中的解吸氣相相應(yīng)減少，通過理論分析和現(xiàn)場流程改造，可實現(xiàn)直接用循環(huán)水對進(jìn)回流冷凝器氣相進(jìn)行冷凝回收，由此就可棄用回流冷凝器調(diào)溫水換熱器（原調(diào)溫水換熱器殼程走蒸汽冷凝液、管程走循環(huán)水，蒸汽冷凝液由熱水循環(huán)泵提供動力閉路循環(huán)），節(jié)約循環(huán)水［一則因解吸氣相冷凝負(fù)荷降低，二則循環(huán)水直接降溫（非二次間接降溫）提高了換熱效率］的同時還可降低熱水循環(huán)泵的電耗（技改后停用熱水循環(huán)泵）。該技改思路的實施雖然在換熱器、管線、管件等方面會有一定的投入，但可一舉兩得地解決噸尿素蒸汽消耗和循環(huán)水消耗高的問題。

3 改造前相關(guān)系統(tǒng)工藝流程及能耗情況

3.1 改造前相關(guān)系統(tǒng)工藝流程

3.1.1 解吸水解系統(tǒng)流程

改造前解吸水解系統(tǒng)工藝流程簡圖見圖2。尿素解吸水解系統(tǒng)的主要作用是回收氨水中的氨和CO2，解吸塔依據(jù)組分溶解度與溫度的關(guān)系物理分離出氨等，其液相再送入水解塔內(nèi)，在水解塔內(nèi)尿素會水解分離出氨和CO2，水解塔氣相并入解吸塔；解吸塔氣相進(jìn)入回流冷凝器（解吸塔氣相進(jìn)入回流冷凝器前設(shè)計有兩處噴頭進(jìn)行氣相的吸收，吸收液為氨水槽中的稀氨水，被洗滌吸收后的氣相進(jìn)入回流冷凝器的殼程；管程為經(jīng)過回流冷凝器調(diào)溫水換熱器換熱后的蒸汽冷凝液，溫度約62℃）［1］，冷凝后絕大部分成為液相，大部分冷凝液通過回流泵送入低壓液位槽中，再一并送往高壓系統(tǒng)，維持高壓系統(tǒng)的水碳比和氨碳比穩(wěn)定；少量冷凝液作為解吸塔塔頂回流液，用以控制解吸塔氣相溫度。簡言之，氨水槽中氨水在解吸水解系統(tǒng)中經(jīng)過物理分離和化學(xué)分解最終分離出氨和CO2予以回收，使解吸廢液（外送工藝?yán)淠海┻_(dá)到回收利用標(biāo)準(zhǔn)——氨氮含量＜3×10-6、尿素含量＜1×10-6；合格后的解吸廢液，可送往水處理工段制脫鹽水后送鍋爐產(chǎn)蒸汽，或可補(bǔ)入大顆粒洗滌系統(tǒng)作為洗滌液。

圖2 改造前解吸水解系統(tǒng)工藝流程簡圖

3.1.2 低壓精餾塔至蒸發(fā)系統(tǒng)工藝流程

改造前低壓精餾塔至蒸發(fā)系統(tǒng)工藝流程簡圖見圖3。高壓系統(tǒng)CO2汽提塔來的尿液，經(jīng)低壓精餾塔提濃后進(jìn)入常壓閃蒸槽中，再進(jìn)入真空閃蒸槽，之后濃度約79%的尿液進(jìn)入尿液槽，通過尿液泵送入蒸發(fā)系統(tǒng)進(jìn)行提濃，最后濃度約96%的熔融尿液送入造粒機(jī)進(jìn)行造粒［2］；常壓閃蒸槽氣相、真空閃蒸槽氣相、一段蒸發(fā)氣相、二段蒸發(fā)氣相分別經(jīng)冷凝后進(jìn)入氨水槽中，氨水槽中的氨水一部分通過機(jī)泵送至各冷凝吸收工段，另一部分送入解吸水解系統(tǒng)。

圖3 改造前低壓精餾塔至蒸發(fā)系統(tǒng)流程簡圖

3.2 改造前相關(guān)系統(tǒng)蒸汽與循環(huán)水消耗

華鶴煤化520 kt／a CO2汽提法尿素裝置設(shè)計噸尿素循環(huán)水消耗≤67 m3、噸尿素蒸汽消耗≤1.2 t，但統(tǒng)計2015—2019年生產(chǎn)數(shù)據(jù)，噸尿素循環(huán)水消耗約為89.5 m3、蒸汽消耗約為1.27 t，與工藝設(shè)計包及同行業(yè)企業(yè)相比能耗偏高。能耗偏高除上文所述原因外，其他方面的原因主要有：①尿素裝置整體負(fù)荷較高——長時間在105%～108%負(fù)荷下運行；②華鶴煤化所在地年均氣溫在5℃左右，尤其是冬季，造粒單元及相關(guān)蒸汽用戶蒸汽消耗較高。

深入分析發(fā)現(xiàn)，高負(fù)荷生產(chǎn)時，一段蒸發(fā)系統(tǒng)0.40 MPa低壓蒸汽消耗約39.3 t／h，二段蒸發(fā)系統(tǒng)0.68 MPa中壓蒸汽消耗約2.8 t／h；一段、二段蒸發(fā)冷凝器循環(huán)水消耗分別約2 050 m3／h、304 m3／h；解吸水解系統(tǒng)回流冷凝器調(diào)溫水換熱器循環(huán)水消耗約477 m3／h。一段蒸發(fā)系統(tǒng)低壓蒸汽耗量占整個尿素裝置蒸汽耗量的約68%，在高負(fù)荷和工況異常以及冬季運行工況下，需從蒸汽總管引入2.3 MPa中壓蒸汽（2.3 MPa中壓蒸汽作用有二：一是用作汽提塔殼側(cè)加熱蒸汽以促進(jìn)甲銨分解；二是直接通入水解塔底部促使尿素分解）進(jìn)行補(bǔ)汽，如此造成了尿素裝置噸尿素蒸汽消耗超過1.2 t，高達(dá)1.29 t左右。解吸水解系統(tǒng)回流冷凝器調(diào)溫水換熱器及一段／二段蒸發(fā)氣相冷凝器循環(huán)水耗量占整個尿素裝置循環(huán)水耗量的約31%，在蒸發(fā)氣相流量增大和回流冷凝器調(diào)溫水換熱器內(nèi)部列管結(jié)垢后，其循環(huán)水消耗明顯增加，占比高達(dá)39%左右，造成尿素裝置噸尿素循環(huán)水耗量＞67 m3。

滿負(fù)荷正常生產(chǎn)時，尿液經(jīng)過真空閃蒸槽進(jìn)尿液槽的溫度約85℃、濃度約79.5%；解吸氣相溫度約120℃，解吸氣相組分大致為NH341.3%、CO212.4%、H2O 46.3%，出回流冷凝器調(diào)溫水溫度約68℃、進(jìn)回流冷凝器調(diào)溫水溫度約60℃，這些工藝指標(biāo)與技改方向的確定及注意事項密切相關(guān)。對2015—2019年尿素裝置有關(guān)重要工藝指標(biāo)進(jìn)行統(tǒng)計，具體見表1。

表1 2015—2019年尿素裝置有關(guān)重要工藝指標(biāo)（年均值）

4 改造后相關(guān)系統(tǒng)工藝流程及運行情況

4.1 系統(tǒng)工藝流程的確定

解吸氣相溫度約120℃，而真空閃蒸槽下液溫度約85℃，可在真空閃蒸槽尿液進(jìn)尿液槽之間管線上增設(shè)1臺尿液預(yù)熱器（管殼式），協(xié)調(diào)（互補(bǔ)）系統(tǒng)的加熱與降溫需求，同時實現(xiàn)降低系統(tǒng)蒸汽消耗與循環(huán)水消耗的目的。經(jīng)測算，尿液預(yù)熱器殼程容積0.9 m3、管程容積0.5 m3，換熱器型號為BFU，換熱面積118 m2；殼程（走解吸氣相）進(jìn)／出口設(shè)計溫度143／83℃、管程（走尿液）進(jìn)／出口設(shè)計溫度49／111℃，殼程設(shè)計壓力0.292 MPa、管程設(shè)計壓力0.78 MPa（有關(guān)設(shè)備參數(shù)由華鶴煤化技術(shù)委員會經(jīng)過討論與分析并委托相關(guān)設(shè)計院進(jìn)行確認(rèn)）。在解吸氣相出口管線設(shè)計一副線（此副線設(shè)計帶有現(xiàn)場操作閥門，控制副線分流的解吸氣相約占解吸氣總量的42%～52%）引入尿液預(yù)熱器殼程入口，換熱后的氣體由殼程出口排出，經(jīng)回流冷凝器冷凝后形成的液相依靠位差流入低壓液位槽中；真空閃蒸槽下液（尿液）進(jìn)入尿液預(yù)熱器管程入口，經(jīng)解吸氣相加熱后流入尿液槽中；解吸氣相主管線因部分氣體走副線，其流量減少，意味著回流冷凝器調(diào)溫水換熱器不需要過多的循環(huán)水來換熱，同時考慮到調(diào)溫水換熱器列管部分結(jié)垢影響其換熱效果，宜直接將循環(huán)水作為冷媒供回流冷凝器使用。改造后相關(guān)系統(tǒng)工藝流程如圖4。

圖4 改造后相關(guān)系統(tǒng)工藝流程簡圖

但在本項技改系統(tǒng)流程討論之初，華鶴煤化內(nèi)部有兩種不同的觀點。一種觀點認(rèn)為，回流冷凝器調(diào)溫水系統(tǒng)直接被循環(huán)水替代不可行。因為循環(huán)水溫度遠(yuǎn)低于原冷媒溫度（回流冷凝器調(diào)溫水溫度大致在65～80℃，而循環(huán)水上水溫度約28℃），易導(dǎo)致解吸氣相在回流冷凝器中發(fā)生結(jié)晶，會嚴(yán)重影響設(shè)備及系統(tǒng)運行的安全性，一旦結(jié)晶勢必影響整個尿素裝置的穩(wěn)定生產(chǎn)。而且，將解吸氣相作為尿液的加熱源會帶來兩方面的不利影響：其一，解吸氣相中含有一定量的氨和CO2，冷凝時會加大設(shè)備的腐蝕，尿液預(yù)熱器列管在甲銨液和尿液的共同作用下易發(fā)生電化學(xué)腐蝕及均勻腐蝕［3］，列管腐蝕后，會導(dǎo)致解吸氣相冷凝液（貧甲銨液）進(jìn)入尿液中（殼側(cè)壓力0.28 MPa左右，管側(cè)壓力約-0.58 kPa），由此不但沒有將尿液有效地提濃，還會稀釋尿液，同時漏入的氨進(jìn)入蒸發(fā)系統(tǒng)中會造成蒸發(fā)系統(tǒng)真空度不易維持，蒸汽耗量和循環(huán)水耗量都會升高，尿素產(chǎn)品質(zhì)量將會受到影響；其二，延長了系統(tǒng)工藝流程，變相增加了尿液的停留時間，縮二脲生成量會增加，影響尿素產(chǎn)品質(zhì)量。

另一種觀點認(rèn)為，尿液與解吸氣相之間的換熱，是一種利用氣相熱源的好辦法。只要控制好循環(huán)水的流量，保證回流冷凝器的出液溫度，解吸氣相冷凝過程中就不會產(chǎn)生結(jié)晶；只要尿液預(yù)熱器選型符合工藝要求，就不會發(fā)生嚴(yán)重的腐蝕［4］；尿液預(yù)熱器設(shè)計有副線（真空閃蒸槽下液仍可直接進(jìn)尿液槽），即可以定期將尿液預(yù)熱器切出對其進(jìn)行熱煮，對尿液預(yù)熱器列管上的結(jié)垢或結(jié)晶物進(jìn)行清理；由于尿液在新增的尿液預(yù)熱器被預(yù)熱提濃（尿液預(yù)熱器內(nèi)尿液提濃產(chǎn)生的氣相匯入真空閃蒸槽氣相中送至常壓吸收塔），尿液停留時間的延長確實會影響縮二脲的生成，但隨著進(jìn)入蒸發(fā)系統(tǒng)尿液濃度的提高，就不需要將蒸發(fā)溫度控制得過高，蒸發(fā)溫度的降低會有效降低縮二脲的生成量，綜合來看利大于弊。

4.2 改造實施

2019年年初，回流冷凝器冷媒改用循環(huán)水及增設(shè)尿液預(yù)熱器技改立項。2019年7月，尿素裝置大修期間實施了技改：根據(jù)尿素裝置框架實際空間布局及技改后系統(tǒng)的工藝流程，在原回流冷凝器調(diào)溫水換熱器循環(huán)水上水／回水管處斷口，將提前預(yù)制好的循環(huán)水管線甩頭與回流冷凝器進(jìn)行連接，項目共計投資約12萬元左右；本次大修期間一并增設(shè)了尿液預(yù)熱器，選取的位置在距尿液槽上方約4.5 m（真空閃蒸槽下方約1.5 m）處，相關(guān)設(shè)備、管線、伴熱等施工難度較回流冷凝器冷媒改用循環(huán)水稍大。

4.3 改造后尿素裝置的運行情況

改造后，在尿素裝置近2 a的運行時間里，沒有出現(xiàn)上述第一種觀點的情況，裝置整體運行穩(wěn)定，各項工藝指標(biāo)滿足生產(chǎn)要求：尿液經(jīng)尿液預(yù)熱器后其濃度由約79%提高至約89%，一段蒸發(fā)系統(tǒng)加熱蒸汽用量由39 t／h左右降至27 t／h左右，考慮到蒸發(fā)系統(tǒng)結(jié)晶問題，據(jù)尿液—壓力—溫度三相圖，將一段、二段蒸發(fā)溫度分別由130℃、132℃降至122℃、127℃，一段蒸發(fā)溫度控制在122℃左右，一段真空度控制在-62 kPa左右，此時經(jīng)一段蒸發(fā)后尿液濃度提高至94%左右；二段蒸發(fā)蒸汽用量由約2.8 t／h降至約1.2 t／h，二段蒸發(fā)溫度控制在127℃左右，二段真空度控制在-78 kPa左右；由于一段、二段蒸發(fā)系統(tǒng)蒸出的氣相量變少，其氣相冷凝器循環(huán)水用量也相應(yīng)減少，蒸發(fā)一段、二段循環(huán)水用量分別降至約1 568 m3／h、198 m3／h；解吸水解系統(tǒng)回流冷凝器循環(huán)水用量僅207 m3／h左右，而此前投用回流冷凝器調(diào)溫水換熱器時循環(huán)水用量約500 m3／h。

改造后，尿素裝置各項消耗有所降低——噸尿素蒸汽消耗穩(wěn)定在1.12 t以下、噸尿素循環(huán)水消耗穩(wěn)定在61 m3以下；在蒸汽和循環(huán)水消耗顯著降低的同時，諸如影響尿素產(chǎn)品質(zhì)量的縮二脲指標(biāo)穩(wěn)定可控，縮二脲含量＜0.85%，低于國標(biāo)優(yōu)等品限值0.9%。改造前（2015—2019年）與改造后（2020—2021年春季）尿素裝置正常運行時有關(guān)系統(tǒng)蒸汽和循環(huán)水消耗數(shù)據(jù)（年均值或季度均值）的對比見表2。

表2 改造前后有關(guān)系統(tǒng)蒸汽和循環(huán)水消耗數(shù)據(jù)的對比

運行維護(hù)方面，蒸發(fā)系統(tǒng)減負(fù)荷或打循環(huán)時，不建議投用尿液預(yù)熱器，此種情況下蒸發(fā)系統(tǒng)溫度控制較低（100℃左右），蒸發(fā)系統(tǒng)內(nèi)尿液濃度不需要達(dá)到正常指標(biāo)，尿液自身在蒸發(fā)系統(tǒng)中由于打循環(huán)其停留時間變長，尿液中縮二脲含量升高，待蒸發(fā)系統(tǒng)重啟后，尿素產(chǎn)品中縮二脲含量短時間內(nèi)會偏高。投運或切出尿液預(yù)熱器時，一定要平穩(wěn)操作：投用尿液預(yù)熱器時，最關(guān)鍵的步驟是一定要先用蒸汽冷凝液（約95℃）對管線預(yù)熱約5 min，尿液預(yù)熱器的進(jìn)口閥投用時要緩慢開啟，同時緩慢關(guān)閉尿液進(jìn)尿液槽閥門，據(jù)實踐經(jīng)驗如此操作能避免尿液組分變化對蒸發(fā)系統(tǒng)真空度的影響；切出尿液預(yù)熱器時，先退出尿液（退出后尿液預(yù)熱器管程用蒸汽冷凝液進(jìn)行沖洗）、再退出加熱介質(zhì)（解吸氣相），此時需保證解吸氣相壓力穩(wěn)定，宜先開解吸氣相至回流冷凝器管線上閥門，然后再緩慢關(guān)閉解吸氣相至尿液預(yù)熱器管線上閥門，隨即對尿液預(yù)熱器前后解吸氣相管線用蒸汽冷凝液進(jìn)行沖洗。

5 結(jié)束語

華鶴煤化通過實施增設(shè)尿液預(yù)熱器及回流冷凝器冷媒直接采用循環(huán)水的技改，實現(xiàn)了利用解吸塔氣相作為熱源對進(jìn)入蒸發(fā)系統(tǒng)前的尿液預(yù)熱提濃，使尿素裝置蒸汽單耗與循環(huán)水單耗顯著降低，尿素生產(chǎn)成本顯著降低：尿素裝置噸尿素蒸汽消耗由高于1.20 t降至1.12 t以下，蒸汽生產(chǎn)成本以110元／t、尿素產(chǎn)量以600 kt／a計，年可降本增效約（1.20-1.12）×110×600×103÷10000=528萬元；尿素裝置噸尿素循環(huán)水消耗由高于67 m3降至61 m3以下，循環(huán)水成本以0.12元／m3、尿素產(chǎn)量以600 kt／a計，年可降本增效約（67-61）×0.12×600×103÷10000=43.2萬元。總之，本項技改有力地提升了企業(yè)的市場競爭力，助推了企業(yè)的長遠(yuǎn)發(fā)展。