航天產(chǎn)品合格率提升與穩(wěn)定性控制方法及實(shí)踐

楊雙進(jìn)、劉明全、黃迅 /中國航天科技集團(tuán)有限公司

為提高航天產(chǎn)品的質(zhì)量一致性和生產(chǎn)穩(wěn)定性，確保型號(hào)任務(wù)圓滿成功，中國航天科技集團(tuán)有限公司開展了航天產(chǎn)品合格率提升與穩(wěn)定性控制方法研究工作，旨在建設(shè)一流產(chǎn)品體系，支撐航天裝備科研生產(chǎn)能力的全面提升。產(chǎn)品合格率是反映產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量控制能力的重要參數(shù)，直接體現(xiàn)了生產(chǎn)廠所滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求的能力；穩(wěn)定性是反映產(chǎn)品制造過程質(zhì)量一致性和產(chǎn)品性能波動(dòng)的重要參數(shù)，直接體現(xiàn)了生產(chǎn)廠所對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量特性波動(dòng)的控制能力。為保證開展產(chǎn)品合格率提升與穩(wěn)定性控制工作的科學(xué)性、系統(tǒng)性和規(guī)范性，本文重點(diǎn)介紹了產(chǎn)品合格率提升與穩(wěn)定性控制工作模型和實(shí)施途徑及實(shí)踐應(yīng)用效果，旨在為航天產(chǎn)品質(zhì)量創(chuàng)新管理提供思路和借鑒。

一、合格率提升與穩(wěn)定性控制現(xiàn)狀分析

產(chǎn)品合格率提升與穩(wěn)定性控制工作的基礎(chǔ)之一是產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程和最終產(chǎn)品的實(shí)際數(shù)據(jù)及歷史樣本數(shù)據(jù)。由于航天產(chǎn)品大多具有品種多、批量小的特點(diǎn)，產(chǎn)品樣本數(shù)量少、數(shù)據(jù)積累不足，即使近年來航天產(chǎn)品的生產(chǎn)批量有所增加，但相對(duì)工業(yè)化產(chǎn)品仍然屬于小子樣范疇，在產(chǎn)品問題識(shí)別、合格率與穩(wěn)定性統(tǒng)計(jì)分析上存在一定的困難，這也使得產(chǎn)品合格率提升與穩(wěn)定性水平未能達(dá)到理想水平。例如，2018 年，關(guān)鍵單機(jī)類典型產(chǎn)品的平均合格率僅為78%，而部分工序的合格率波動(dòng)度卻達(dá)5%以上，與國際一流軍工企業(yè)相比，我國軍工企業(yè)一些產(chǎn)品的工藝保證能力仍顯不足，仍然存在產(chǎn)品過程控制特性辨識(shí)不充分、工藝窗口試驗(yàn)不充分、過程控制要求不細(xì)化和不量化等現(xiàn)象，導(dǎo)致產(chǎn)品合格率水平低或產(chǎn)品性能穩(wěn)定性差，亟需深入、系統(tǒng)地推進(jìn)產(chǎn)品過程質(zhì)量管理，以產(chǎn)品合格率提升與穩(wěn)定性控制為抓手，逐步形成科學(xué)規(guī)范的產(chǎn)品質(zhì)量保證流程方法，建設(shè)與新形勢(shì)、新任務(wù)相匹配的航天質(zhì)量保證能力。

通過對(duì)歷年出現(xiàn)的質(zhì)量問題進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析不難發(fā)現(xiàn)，當(dāng)前出現(xiàn)的質(zhì)量問題大多不是沒有涉及或不能攻克的技術(shù)難題，而是更多地表現(xiàn)為過程質(zhì)量控制不全面、不深入、有效性低等問題，說明當(dāng)前高質(zhì)量保證成功的能力仍有所欠缺，產(chǎn)品質(zhì)量管理的系統(tǒng)性、協(xié)調(diào)性和有效性仍需進(jìn)一步提升。部分產(chǎn)品在發(fā)生質(zhì)量問題后，歸零過程消耗了大量人力、物力，產(chǎn)品的返修和再生產(chǎn)也給責(zé)任單位造成了較大的成本壓力，一定程度上影響了單位的經(jīng)濟(jì)效益。因此，要全面實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量、高效率、高效益的發(fā)展目標(biāo)，必然要求技術(shù)與產(chǎn)品、人員與管理、方法與手段的統(tǒng)籌融合，通過全員、全過程、全要素、全數(shù)據(jù)支撐，提升質(zhì)量管理工作的系統(tǒng)性，從而實(shí)現(xiàn)全局最優(yōu)。

二、合格率提升與穩(wěn)定性控制工作模型

合格率提升與穩(wěn)定性控制兩者相輔相成、循環(huán)迭代，共同促進(jìn)打造高質(zhì)量航天產(chǎn)品。就具體產(chǎn)品而言，根據(jù)產(chǎn)品的不同特點(diǎn)，可選取不同的工作模型開展提升工作：對(duì)于一次交檢合格率偏低、超差/報(bào)廢嚴(yán)重、長期讓步使用、嚴(yán)重影響顧客滿意度的產(chǎn)品，適合優(yōu)先開展產(chǎn)品合格率提升工作；對(duì)于合格率相對(duì)較高、具有一定生產(chǎn)批量、產(chǎn)品關(guān)鍵質(zhì)量特性波動(dòng)大、影響型號(hào)質(zhì)量可靠性水平的產(chǎn)品，適合優(yōu)先開展穩(wěn)定性控制工作；對(duì)于雖然產(chǎn)品合格率水平尚可、質(zhì)量數(shù)據(jù)一致性較穩(wěn)定，但對(duì)標(biāo)精益生產(chǎn)過程與卓越產(chǎn)品標(biāo)桿，產(chǎn)品合格率與穩(wěn)定性仍存在差距，需在研制生產(chǎn)過程中開展合格率提升與穩(wěn)定性控制迭代提升工作。相關(guān)工作模型如下。

1.合格率提升模型

產(chǎn)品合格率提升按照“兩展開、六步驟”的模式開展，其提升模型如圖1 所示。

圖1 產(chǎn)品合格率提升模型圖

“兩展開”即結(jié)構(gòu)展開和工序展開，其中結(jié)構(gòu)展開是指按照產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹，從單機(jī)產(chǎn)品到部件、組件、零件逐級(jí)展開；工序展開是指按照產(chǎn)品制造流程，從工藝層面對(duì)產(chǎn)品各工序或工步逐一展開?！皟烧归_”是對(duì)產(chǎn)品的全方位分解，是“六步驟”提升的工作基礎(chǔ)；“六步驟”即建立產(chǎn)品清單、明確評(píng)價(jià)指標(biāo)、識(shí)別關(guān)鍵因素、提出改進(jìn)措施、建立控制基線、開展科學(xué)評(píng)估，六步之間環(huán)環(huán)相扣、相輔相成，共同構(gòu)成逐級(jí)遞進(jìn)的串聯(lián)式合格率提升工作模型。面向產(chǎn)品生產(chǎn)全過程，分析確定影響合格率的關(guān)鍵因素，通過改進(jìn)制造流程、優(yōu)化工藝參數(shù)、完善工具設(shè)備、強(qiáng)化過程管控等手段，制定有效措施，提高產(chǎn)品合格率。結(jié)合3 個(gè)面向，建立長效工作機(jī)制，以提升產(chǎn)品的核心競(jìng)爭(zhēng)力。

2.合格率穩(wěn)定性控制模型

產(chǎn)品合格率穩(wěn)定性控制按照“一建立、二識(shí)別、三控制”的順序開展，其控制模型如圖2所示。

（1）建立。建立合格率穩(wěn)定性控制典型產(chǎn)品清單，按照結(jié)構(gòu)和工序進(jìn)行“兩展開”，分解形成產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹和工序樹，逐級(jí)識(shí)別影響合格率波動(dòng)的質(zhì)量特性指標(biāo)，建立過程控制指標(biāo)體系。

（2）識(shí)別。以產(chǎn)品生產(chǎn)過程的歷史數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，運(yùn)用統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）、故障樹分析、過程失效模式與影響分析（PFMEA）等工具方法，統(tǒng)計(jì)分析產(chǎn)品質(zhì)量特性指標(biāo)波動(dòng)情況，選取對(duì)產(chǎn)品合格率和穩(wěn)定性產(chǎn)生較大影響的關(guān)鍵因素，并形成關(guān)鍵因素清單。

圖2 產(chǎn)品合格率穩(wěn)定性控制工作模型圖

（3）控制。按照過程控制指標(biāo)體系，面向產(chǎn)品制造全流程，從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)等方面開展全方位控制，保證過程的穩(wěn)定性和過程實(shí)現(xiàn)能力?？刂拼胧┌ㄈ藛T控制、優(yōu)化工藝流程、細(xì)化工藝參數(shù)、引入自動(dòng)化加工與檢測(cè)設(shè)備、工裝保證、不可檢不可測(cè)過程控制、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及防差錯(cuò)控制等，通過制造過程的有效控制實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品合格率穩(wěn)定性控制的目標(biāo)。

3.合格率提升與穩(wěn)定性控制的迭代模型

合格率提升與穩(wěn)定性控制迭代模型如圖3 所示。在每一批產(chǎn)品生產(chǎn)前，需預(yù)先設(shè)定產(chǎn)品目標(biāo)合格率，并根據(jù)目標(biāo)合格率計(jì)算材料利用率、合格品成本率、合格品工時(shí)率等質(zhì)量效益指標(biāo)；在每一批次產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束后，按照批次對(duì)目標(biāo)合格率的波動(dòng)情況進(jìn)行評(píng)估分析，包括評(píng)估分析過程控制措施的有效性，查找過程控制指標(biāo)體系和過程控制的薄弱點(diǎn)，通過控制措施的持續(xù)迭代優(yōu)化，使目標(biāo)合格率控制在穩(wěn)定范圍。同時(shí)通過波動(dòng)分析發(fā)現(xiàn)薄弱環(huán)節(jié)，并進(jìn)行過程改進(jìn)，以實(shí)現(xiàn)合格率的持續(xù)提升。計(jì)算材料利用率、合格品成本率、合格品工時(shí)率等質(zhì)量效益指標(biāo)的目的是通過持續(xù)改進(jìn)來實(shí)現(xiàn)效益提升的量化評(píng)價(jià)，并將增值效益投入持續(xù)改進(jìn)工作，以實(shí)現(xiàn)合格率提升與穩(wěn)定性控制的良性迭代。

三、合格率提升與穩(wěn)定性控制實(shí)施方法

1.確定產(chǎn)品對(duì)象

面向關(guān)鍵單機(jī)、精密機(jī)構(gòu)產(chǎn)品和復(fù)雜結(jié)構(gòu)件產(chǎn)品，制定梳理原則，選取典型產(chǎn)品，全面梳理產(chǎn)品合格率及穩(wěn)定性現(xiàn)狀，重點(diǎn)面向上天產(chǎn)品與地面關(guān)鍵設(shè)備，全面梳理合格率及穩(wěn)定性現(xiàn)狀，重點(diǎn)識(shí)別裝配調(diào)試?yán)щy、僅靠人工技能保證、合格率長期處于較低水平、返修率高、質(zhì)量數(shù)據(jù)波動(dòng)大的典型產(chǎn)品，并針對(duì)產(chǎn)品特點(diǎn)和問題性質(zhì)確定合格率提升與穩(wěn)定性控制工作模型。

2.建立指標(biāo)體系

基于確定的典型產(chǎn)品對(duì)象，按照結(jié)構(gòu)和工序“雙展開”對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行分解，其中結(jié)構(gòu)展開分解至零件級(jí)，工序展開分解至工步。結(jié)合產(chǎn)品歷史質(zhì)量數(shù)據(jù)，逐級(jí)分析產(chǎn)品關(guān)鍵質(zhì)量特性指標(biāo)超差或波動(dòng)情況，梳理影響產(chǎn)品合格率提升與穩(wěn)定性控制的重要指標(biāo)，分析產(chǎn)品關(guān)重特性與問題指標(biāo)的內(nèi)在關(guān)聯(lián)，建立問題指標(biāo)管控標(biāo)準(zhǔn)，形成典型產(chǎn)品合格率與穩(wěn)定性評(píng)價(jià)指標(biāo)（主要包括性能指標(biāo)、工藝控制指標(biāo)和穩(wěn)定性指標(biāo)等）。

3.制定實(shí)施方案

圖3 產(chǎn)品合格率提升與穩(wěn)定性控制迭代模型圖

按照合格率提升與穩(wěn)定性控制工作模型，對(duì)識(shí)別出的影響產(chǎn)品質(zhì)量特性的關(guān)鍵指標(biāo)進(jìn)行針對(duì)性改進(jìn)。改進(jìn)措施主要分為技術(shù)類和管理類。其中技術(shù)類改進(jìn)措施主要包括設(shè)計(jì)和工藝方案優(yōu)化，自動(dòng)化、數(shù)字化生產(chǎn)設(shè)備引入，生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析方法應(yīng)用，特殊過程檢驗(yàn)控制等，通過技術(shù)手段提升產(chǎn)品過程實(shí)現(xiàn)控制能力；管理類改進(jìn)措施主要包括生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境改善、生產(chǎn)及檢驗(yàn)過程記錄確認(rèn)、數(shù)據(jù)包管理、人員培訓(xùn)、流程優(yōu)化等，通過管理手段提升產(chǎn)品質(zhì)量控制的保障能力。

4.驗(yàn)證改進(jìn)措施

逐級(jí)推進(jìn)各項(xiàng)改進(jìn)措施，在實(shí)施改進(jìn)后，一方面，統(tǒng)計(jì)產(chǎn)品生產(chǎn)過程基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，分析產(chǎn)品關(guān)鍵特性指標(biāo)的波動(dòng)情況，對(duì)比改進(jìn)前后問題指標(biāo)的控制成效，并結(jié)合產(chǎn)品歷史數(shù)據(jù)，評(píng)估產(chǎn)品采用改進(jìn)措施后的合格率提升情況，以驗(yàn)證改進(jìn)措施的有效性；另一方面，對(duì)于驗(yàn)證有效的措施，及時(shí)將相關(guān)內(nèi)容固化在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)、工藝、生產(chǎn)、檢驗(yàn)等相關(guān)要求中，建立控制基準(zhǔn)，并在后續(xù)生產(chǎn)過程中進(jìn)行迭代驗(yàn)證，逐步優(yōu)化產(chǎn)品技術(shù)管理流程。

5.總結(jié)評(píng)估提升

在完成產(chǎn)品改進(jìn)措施驗(yàn)證工作后，逐級(jí)開展產(chǎn)品合格率與穩(wěn)定性控制工作的科學(xué)評(píng)估工作，建立閉環(huán)工作機(jī)制。一是評(píng)估產(chǎn)品的合格率提升與穩(wěn)定性控制目標(biāo)是否實(shí)現(xiàn)，是否通過提升產(chǎn)品質(zhì)量可靠性水平保障型號(hào)任務(wù)順利完成；二是評(píng)估基于關(guān)鍵特性指標(biāo)控制的質(zhì)量管理流程是否有效建立并持續(xù)優(yōu)化，流程的運(yùn)行是否有效促進(jìn)了質(zhì)量效益的提升；三是評(píng)估組織的資源配置是否得到優(yōu)化，科研生產(chǎn)過程管理機(jī)制是否得到了改進(jìn)，行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力及影響力是否得到了提升。

四、合格率提升與穩(wěn)定性控制工作實(shí)踐

1.三浮儀表

某單位設(shè)計(jì)生產(chǎn)的三浮儀表主要包括三浮陀螺儀和三浮陀螺加速度計(jì)。近年來，三浮儀表用量增加、生產(chǎn)任務(wù)快速增長，暴露出產(chǎn)品合格率偏低、性能參數(shù)不穩(wěn)定等問題，導(dǎo)致產(chǎn)品交付困難，系統(tǒng)產(chǎn)品裝調(diào)周期波動(dòng)大，產(chǎn)品精度與質(zhì)量問題時(shí)有發(fā)生，成為制約產(chǎn)品按時(shí)交付的關(guān)鍵因素，同時(shí)質(zhì)量成本居高不下。

針對(duì)三浮儀表存在的問題，該單位面向產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程采取產(chǎn)品層級(jí)和工藝過程的“兩個(gè)打開”、工藝瓶頸和工藝裝備的“兩個(gè)攻關(guān)”等措施。以“產(chǎn)品細(xì)分層級(jí)縱向到底”為目標(biāo)，分解兩型儀表的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、追溯歷史數(shù)據(jù)，從縱向進(jìn)行全配套打開直至零件級(jí)。以“工序打開橫向到邊”為目標(biāo)，對(duì)兩型儀表打開工藝流程，統(tǒng)計(jì)、追溯工序合格率，識(shí)別瓶頸工序；細(xì)化量化工序控制要求，提升工序質(zhì)量。此外，緊扣質(zhì)量問題，著力推進(jìn)設(shè)計(jì)工藝協(xié)同攻關(guān)，針對(duì)儀表的制造難點(diǎn)和過程質(zhì)量問題，建立設(shè)計(jì)工藝協(xié)同攻關(guān)機(jī)制，在設(shè)計(jì)上強(qiáng)化仿真分析和技術(shù)指標(biāo)復(fù)核，在工藝上強(qiáng)化方法改進(jìn)和量化控制，開展了40 余個(gè)工藝項(xiàng)目研究；同時(shí)，梳理工作流程及要求，制定了合格率與穩(wěn)定性控制工作管理辦法。

通過對(duì)兩型儀表的合格率與穩(wěn)定性進(jìn)行控制，產(chǎn)品合格率得到持續(xù)提升，產(chǎn)品交付數(shù)量明顯增長，進(jìn)一步推動(dòng)了經(jīng)濟(jì)效益和員工收入的增長。其中，從2019年至2020 年，三浮陀螺儀的合格率由32.5% 提升至55.0%；從2019 年至2021 年第三季度，三浮陀螺加速度計(jì)的合格率由55.1%提升至75.0%，有力保障了科研生產(chǎn)任務(wù)的完成。

2.航天電源

某研究所設(shè)計(jì)生產(chǎn)的鋰電池產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于載人航天及衛(wèi)星型號(hào)，產(chǎn)品質(zhì)量要求高，參數(shù)一致性等指標(biāo)關(guān)注度高。通過統(tǒng)計(jì)前期6 個(gè)生產(chǎn)批次的鋰電池歷史數(shù)據(jù)可以發(fā)現(xiàn)，產(chǎn)品合格率平均僅為77%，批次間合格率相對(duì)均值的波動(dòng)度達(dá)4%。

針對(duì)此現(xiàn)狀，該單位逐級(jí)分解了鋰電池生產(chǎn)流程，主要分為極片生產(chǎn)制造和單體裝配測(cè)試2個(gè)階段，分析了各工序的合格率及波動(dòng)情況，發(fā)現(xiàn)極片涂布和電芯疊片工序的合格率波動(dòng)度較大，是穩(wěn)定性控制的主要對(duì)象。針對(duì)極片涂布工序的關(guān)鍵參數(shù)“活性物質(zhì)”面密度，綜合運(yùn)用統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）和過程能力指數(shù)（

C

）技術(shù)對(duì)工序過程進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)原有的極片面密度離線檢測(cè)需要在涂布過程中停機(jī)取樣，不可避免地會(huì)引發(fā)停/復(fù)機(jī)問題，造成面密度波動(dòng)，對(duì)工藝過程能力造成較大影響；針對(duì)電芯疊片工序，通過解剖發(fā)現(xiàn)，工序合格率不穩(wěn)定的2 個(gè)批次均發(fā)生了部分極片邊緣磕碰掉粉，導(dǎo)致電芯絕緣性能下降的現(xiàn)象。

針對(duì)分析結(jié)果，該研究所引入β 射線面密度無損檢測(cè)系統(tǒng)，對(duì)極片面密度的檢測(cè)從停機(jī)取樣抽檢變?yōu)樵诰€無損全檢，在提升檢測(cè)覆蓋性的同時(shí)大幅降低了面密度波動(dòng)；同時(shí)完善極片料盒的尺寸公差，并將極片實(shí)物檢查納入產(chǎn)品質(zhì)量保證要素進(jìn)行管理，有效杜絕了極片邊緣磕碰掉粉的情況出現(xiàn)。對(duì)極片的上料管理進(jìn)行提升后，25 個(gè)批次電芯制備工序的不合格率異常波動(dòng)得以消除，工序穩(wěn)定性得到有效提升。通過合格率提升與穩(wěn)定性工程，產(chǎn)品合格率平均值已從2018 年的77%提升至2020 年的90%以上，產(chǎn)品合格率波動(dòng)度由4%降低至2%，產(chǎn)品合格率與穩(wěn)定性控制能力得到大幅提升。

某單位生產(chǎn)的高壓電磁閥是低溫運(yùn)載火箭冷氦增壓系統(tǒng)最重要的閥門之一，安裝在火箭三級(jí)儀器艙的冷氦增壓系統(tǒng)中，用于控制冷氦氣瓶氣體通往液氧箱通路的啟動(dòng)和關(guān)閉。閥門結(jié)構(gòu)復(fù)雜，深低溫條件下各零件之間的裝配間隙和密封副配合關(guān)系較常溫狀態(tài)會(huì)發(fā)生很大變化，生產(chǎn)過程中合格率相對(duì)較低，長期徘徊在50%左右。

3.高溫電磁閥

某單位生產(chǎn)的高壓電磁閥是低溫運(yùn)載火箭冷氦增壓系統(tǒng)最重要的閥門之一，安裝在火箭三級(jí)儀器艙的冷氦增壓系統(tǒng)中，用于控制冷氦氣瓶氣體通往液氧箱通路的啟動(dòng)和關(guān)閉。閥門結(jié)構(gòu)復(fù)雜，深低溫條件下各零件之間的裝配間隙和密封副配合關(guān)系較常溫狀態(tài)會(huì)發(fā)生很大變化，生產(chǎn)過程中合格率相對(duì)較低，長期徘徊在50%左右。

針對(duì)此現(xiàn)狀，該單位梳理了2016—2018 年廠投產(chǎn)交付情況，平均合格率為56.9%。研制團(tuán)隊(duì)對(duì)質(zhì)量指標(biāo)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析發(fā)現(xiàn)，零件加工直徑偏差導(dǎo)致的部分閥門運(yùn)動(dòng)副間隙量偏大及殼體組件閥座部位表面粗糙度偏大是導(dǎo)致系統(tǒng)性偏差的主要因素。針對(duì)該問題，研制團(tuán)隊(duì)一方面對(duì)閥門運(yùn)動(dòng)副間隙控制進(jìn)行改進(jìn)，在裝配前基于實(shí)測(cè)值進(jìn)行零件的選配，確保運(yùn)動(dòng)副間隙處于按照數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析確定的優(yōu)化區(qū)間0.03～0.05mm 內(nèi)；另一方面，對(duì)閥座密封面表面粗糙度進(jìn)行改進(jìn)，采用故障樹分析法（FTA）找出在加工過程中影響密封面粗糙度的因素，通過提高刀具剛性、組合優(yōu)化配置機(jī)床轉(zhuǎn)速和切削速度，提高表面粗糙度控制質(zhì)量，開展試驗(yàn)驗(yàn)證；另外，從人、機(jī)、料、法、環(huán)等方面進(jìn)行排查分析，逐一消除刀具結(jié)構(gòu)、刀具質(zhì)量、設(shè)備精度、加工參數(shù)等因素對(duì)閥座密封面粗糙度產(chǎn)生的影響。

在采取上述改進(jìn)措施后，該單位分別生產(chǎn)了3 個(gè)批次閥門，平均合格率達(dá)81.1%，合格率得到明顯提升。同時(shí)為控制隨機(jī)性偏差、預(yù)防異常性偏差，該單位針對(duì)閥門裝配過程、關(guān)聯(lián)零組件的加工過程，進(jìn)一步分析了人、機(jī)、料、法、環(huán)等可能導(dǎo)致兩類制造偏差的因素，并采取針對(duì)性措施，實(shí)施精細(xì)化控制，通過細(xì)化優(yōu)化工藝要求、合理設(shè)置工藝參數(shù)適用范圍、明確機(jī)床精度要求、明確刀具使用次數(shù)/切削時(shí)間、固化操作方法等，進(jìn)一步控制零件加工過程中的隨機(jī)性偏差。

實(shí)踐證明，產(chǎn)品合格率提升與穩(wěn)定性控制是保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)一致性、優(yōu)化科研生產(chǎn)模式的一種有效手段，通過開展關(guān)鍵影響因素識(shí)別、改進(jìn)措施制定與應(yīng)用驗(yàn)證、基于數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)建立控制基線等工作，以產(chǎn)品合格率提升與穩(wěn)定性控制工作為切入點(diǎn)，通過科學(xué)、合理利用現(xiàn)有資源，有效降低研制成本、提升生產(chǎn)效率、提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。后續(xù)，在持續(xù)推進(jìn)合格率提升與穩(wěn)定性控制工作的基礎(chǔ)上，需進(jìn)一步完善工作機(jī)制建設(shè)，并進(jìn)一步促進(jìn)產(chǎn)品合格率提升與穩(wěn)定性控制工作和工藝工作、產(chǎn)品化工作的結(jié)合，推進(jìn)產(chǎn)品合格率提升與穩(wěn)定性控制工作成果的深化應(yīng)用。▲