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    丁二烯尾氣選擇加氫裝置異常工況動(dòng)態(tài)模擬

    2021-05-30 12:58:24
    石油化工 2021年4期
    關(guān)鍵詞:烯烴液位進(jìn)料

    田 峻

    (中國(guó)石化 北京化工研究院,北京 100013)

    動(dòng)態(tài)模擬可方便地用于工程設(shè)計(jì)與生產(chǎn)操作全過(guò)程分析,模擬實(shí)際裝置運(yùn)行的動(dòng)態(tài)特性,從而提高裝置的操作彈性、安全性,已成為提高工藝設(shè)計(jì)水平及提升裝置安全運(yùn)行的一項(xiàng)重要技術(shù)手段[1]。異常工況分析是驗(yàn)證裝置安全性的重要手段,是檢驗(yàn)和提升裝置工藝設(shè)計(jì)水平及穩(wěn)定操作運(yùn)行的重要方法[2],將動(dòng)態(tài)模擬技術(shù)應(yīng)用于異常工況分析,可對(duì)異常工況發(fā)生的全過(guò)程進(jìn)行模擬跟蹤分析,預(yù)判可能產(chǎn)生的風(fēng)險(xiǎn)和事故,驗(yàn)證裝置控制及聯(lián)鎖策略以及事故應(yīng)急處理流程,從而減少或避免事故的發(fā)生,保證裝置平穩(wěn)運(yùn)行[3-6]。

    本工作針對(duì)丁二烯尾氣選擇加氫裝置建立了動(dòng)態(tài)模型,對(duì)丁二烯尾氣選擇加氫裝置典型的異常工況進(jìn)行了模擬,取得了異常工況全過(guò)程參數(shù)隨時(shí)間變化的動(dòng)態(tài)響應(yīng),分析了異常工況中系統(tǒng)狀態(tài)變量隨時(shí)間的變化趨勢(shì)、原因及可能導(dǎo)致的后果,并針對(duì)異常工況提出了改進(jìn)和預(yù)防措施,以降低裝置運(yùn)行風(fēng)險(xiǎn)。

    1 動(dòng)態(tài)模型的建立

    以某石化企業(yè)20 kt/a 丁二烯尾氣選擇加氫裝置為研究對(duì)象,該裝置以丁二烯液化尾氣為原料,在裝有催化劑的固定床反應(yīng)器中將原料中炔烴與二烯烴選擇性加氫生成單烯烴,產(chǎn)品中炔烴及二烯烴含量小于30×10-6(w),單烯烴收率大于96%。

    本工作首先建立了穩(wěn)態(tài)模型,物性方法采用PENG-ROB 狀態(tài)方程,反應(yīng)器模型采用平推流模型,通過(guò)采集實(shí)際運(yùn)行裝置原料及產(chǎn)品大量的分析數(shù)據(jù)和反應(yīng)系統(tǒng)相關(guān)操作參數(shù)進(jìn)行回歸確定了碳四炔烴、二烯烴及單烯烴與氫氣反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)參數(shù),建立了碳四不飽和烴加氫反應(yīng)模型,反應(yīng)器穩(wěn)態(tài)模擬結(jié)果與裝置實(shí)際運(yùn)行結(jié)果一致性較好。在該穩(wěn)態(tài)模型的基礎(chǔ)上通過(guò)補(bǔ)充設(shè)備、管道及閥門的尺寸和布置、儀表控制、安全聯(lián)鎖等詳細(xì)設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)完成了動(dòng)態(tài)模型的建立,通過(guò)相關(guān)控制單元對(duì)工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整,確保運(yùn)行平穩(wěn)后的動(dòng)態(tài)模擬結(jié)果與穩(wěn)態(tài)模擬結(jié)果吻合良好,使得動(dòng)態(tài)模型能夠較好地反映實(shí)際裝置運(yùn)行情況。

    2 典型異常工況的模擬研究

    2.1 一段氫氣進(jìn)料量失控

    異常工況發(fā)生前,一段反應(yīng)器氫氣進(jìn)料量為50 kg/h,閥門開度為50%,裝置運(yùn)行穩(wěn)定。因閥門故障導(dǎo)致閥門全開,一段氫氣進(jìn)料量突然增加,反應(yīng)系統(tǒng)其余參數(shù)控制不變。圖1 為裝置溫度、組分含量、液位及壓力等參數(shù)隨時(shí)間的動(dòng)態(tài)響應(yīng)曲線。由于進(jìn)料閥門故障導(dǎo)致閥門全開后,氫氣進(jìn)料量增加至133 kg/h。

    圖1 溫度(a)、組分含量(b)、液位(c)及壓力(d)的響應(yīng)曲線Fig.1 Responsive curves of temperature(a),component content(b),liquid level(c) and pressure(d) against operating time.

    由圖1 可知,氫氣大量進(jìn)入反應(yīng)器與單烯烴發(fā)生加氫反應(yīng),一段反應(yīng)器出口溫度快速上升超過(guò)90 ℃,實(shí)際生產(chǎn)中反應(yīng)器內(nèi)可能會(huì)出現(xiàn)溫度分布不均勻而產(chǎn)生局部熱點(diǎn),存在觸發(fā)超溫聯(lián)鎖保護(hù)措施的可能,但一段反應(yīng)器出口整體溫度會(huì)在90 ℃附近。經(jīng)過(guò)長(zhǎng)時(shí)間的反應(yīng),由于氫氣過(guò)量,反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)碳四中的烯烴含量不斷下降,烷烴含量不斷上升,反應(yīng)器出口溫度緩慢降低,當(dāng)單烯烴含量降低到某個(gè)臨界點(diǎn)時(shí),反應(yīng)器出口溫度將快速下降恢復(fù)至正常反應(yīng)狀態(tài)。二段反應(yīng)器溫度波動(dòng)較小,主要是二段反應(yīng)器進(jìn)料流量波動(dòng)引起的。異常事故發(fā)生前,一段反應(yīng)器及二段反應(yīng)器液位均為完全浸泡狀態(tài),氫氣進(jìn)料量失控后,經(jīng)過(guò)一段時(shí)間的單烯烴加氫反應(yīng),反應(yīng)系統(tǒng)中的烯烴含量不斷降低,進(jìn)入反應(yīng)器的氫氣出現(xiàn)剩余,反應(yīng)器中的碳四被過(guò)量的氫氣吹掃至一段緩沖罐中,一段反應(yīng)器液位快速下降,一段緩沖罐、二段緩沖罐及穩(wěn)定塔塔釜液位先后升高,隨后在液位控制器的作用下逐漸恢復(fù)穩(wěn)定。由于氫氣進(jìn)料調(diào)節(jié)閥失效全開,反應(yīng)系統(tǒng)壓力出現(xiàn)短暫升高,但在壓力控制器的作用下,經(jīng)一段緩沖罐頂向燃料氣系統(tǒng)進(jìn)行了泄放,壓力逐漸恢復(fù)穩(wěn)定。而當(dāng)反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)單烯烴基本被加氫消耗完時(shí),反應(yīng)系統(tǒng)氫氣大量過(guò)剩,反應(yīng)系統(tǒng)壓力突然快速升高,一段緩沖罐頂向燃料氣系統(tǒng)再次泄放,并很快達(dá)到了該泄放閥的最大通量,但仍然無(wú)法降低反應(yīng)系統(tǒng)壓力。當(dāng)反應(yīng)系統(tǒng)壓力達(dá)到了2.6 MPa(表壓,下同)時(shí),碳四循環(huán)泵出口壓力達(dá)到了3.2 MPa,達(dá)到了碳四冷卻器的設(shè)計(jì)壓力,存在超壓的風(fēng)險(xiǎn)。通過(guò)對(duì)一段氫氣進(jìn)料失控工況進(jìn)行動(dòng)態(tài)模擬發(fā)現(xiàn),該工況導(dǎo)致的后果比較嚴(yán)重,雖然反應(yīng)器出口溫度未達(dá)到聯(lián)鎖溫度,但反應(yīng)器內(nèi)的局部熱點(diǎn)可能會(huì)觸發(fā)反應(yīng)器的超溫聯(lián)鎖保護(hù)措施。同時(shí),在氫氣進(jìn)料調(diào)節(jié)閥失效全開時(shí)反應(yīng)系統(tǒng)極易出現(xiàn)局部超壓引起安全閥泄放的情況,需要提高相關(guān)設(shè)備的設(shè)計(jì)壓力,增加反應(yīng)系統(tǒng)壓力超高聯(lián)鎖,及時(shí)切斷氫氣及碳四進(jìn)料。

    2.2 碳四進(jìn)料量失控

    異常工況發(fā)生前,稀釋后的丁二烯尾氣原料正常進(jìn)料量為4.5 t/h,進(jìn)料閥門開度為50%,裝置運(yùn)行穩(wěn)定。因閥門故障導(dǎo)致進(jìn)料閥門全開,碳四進(jìn)料量突然增加,反應(yīng)系統(tǒng)其余參數(shù)(包括氫氣進(jìn)料量)控制不變。圖2 為裝置溫度及液位等參數(shù)隨時(shí)間的動(dòng)態(tài)響應(yīng)曲線。由于進(jìn)料閥門故障導(dǎo)致閥門全開后,進(jìn)料量增加至10 t/h。由圖2 可知,當(dāng)碳四進(jìn)料突然增加時(shí),一段反應(yīng)器入口溫度會(huì)因?yàn)闇囟茸詣?dòng)控制滯后而略微下降,導(dǎo)致反應(yīng)器出口溫度也略微下降,隨著更多的炔烴及二烯烴進(jìn)入反應(yīng)器發(fā)生反應(yīng),反應(yīng)器出口溫度會(huì)逐漸升高,但由于氫氣量有限,一段反應(yīng)并不會(huì)很激烈,出口溫度最高僅達(dá)到59 ℃;由于大量的碳四原料進(jìn)入一段反應(yīng)系統(tǒng),在液位控制下,進(jìn)入二段反應(yīng)器的碳四流量也增加,同樣受到氫氣量不足的限制,反應(yīng)器出口溫度反而下降。若考慮氫氣進(jìn)料量會(huì)隨進(jìn)料量自動(dòng)調(diào)整,一段反應(yīng)器出口溫度將會(huì)達(dá)到70 ℃,仍處于設(shè)計(jì)范圍內(nèi),不存在觸發(fā)超溫聯(lián)鎖的情況。異常工況發(fā)生后,碳四原料罐的液位將快速下降,10 min 后液位便被抽空,進(jìn)入反應(yīng)系統(tǒng)的碳四原料將中斷,一段緩沖罐由于體積較大,液位變化不明顯,而二段緩沖罐體積較小,且出料量有限,液位將會(huì)較快上升,存在滿罐的風(fēng)險(xiǎn)。通過(guò)對(duì)碳四進(jìn)料失控工況進(jìn)行動(dòng)態(tài)模擬發(fā)現(xiàn),該異常工況對(duì)反應(yīng)系統(tǒng)壓力基本無(wú)影響,不會(huì)觸發(fā)超溫聯(lián)鎖,不存在大的安全風(fēng)險(xiǎn),但進(jìn)料量的突然增加會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品中的炔烴及二烯烴含量上升并超標(biāo),需要對(duì)裝置操作參數(shù)(如配氫量)進(jìn)行調(diào)整,避免對(duì)下游裝置產(chǎn)生影響。

    2.3 進(jìn)料溫度失控

    異常工況發(fā)生前,一段反應(yīng)器進(jìn)料溫度由循環(huán)碳四冷卻器使用循環(huán)水冷卻控制在40 ℃,裝置運(yùn)行穩(wěn)定。因碳四冷卻器控制閥門故障導(dǎo)致冷卻水全關(guān),碳四進(jìn)料溫度突然升高,反應(yīng)系統(tǒng)其余參數(shù)(包括氫氣進(jìn)料量)控制不變。

    圖2 溫度(a)及液位(b)的響應(yīng)曲線Fig.2 Responsive curves of temperature(a) and liquid level(b) against operating time.

    圖3 為裝置溫度參數(shù)隨時(shí)間的動(dòng)態(tài)響應(yīng)曲線。由圖3 可知,異常工況發(fā)生后,一段反應(yīng)器入口及出口溫度均快速上升,長(zhǎng)時(shí)間運(yùn)行穩(wěn)定后,入口溫度達(dá)到78 ℃,出口溫度達(dá)到88 ℃。二段反應(yīng)器入口溫度在二段入口冷卻器的控制下基本穩(wěn)定,但出口溫度降低。經(jīng)模擬發(fā)現(xiàn),當(dāng)一段反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)整體溫度升高后,一段反應(yīng)系統(tǒng)中炔烴及二烯烴含量上升,原因是反應(yīng)系統(tǒng)溫度升高后,導(dǎo)致隨循環(huán)碳四進(jìn)入反應(yīng)器內(nèi)的氫氣量減少,從而造成選擇加氫反應(yīng)氫氣量不足。同理,二段反應(yīng)器出口溫度降低也是由于進(jìn)入反應(yīng)器的氫氣量減少導(dǎo)致有效反應(yīng)變少引起的。通過(guò)對(duì)進(jìn)料溫度失控工況進(jìn)行動(dòng)態(tài)模擬發(fā)現(xiàn),該異常工況發(fā)生過(guò)程中反應(yīng)系統(tǒng)壓力能夠保持平穩(wěn),但一段反應(yīng)器反應(yīng)溫度升高幅度較大,存在觸發(fā)超溫聯(lián)鎖保護(hù)措施的可能,同時(shí)產(chǎn)品中的炔烴及二烯烴含量會(huì)上升并超標(biāo),需要及時(shí)切換不合格產(chǎn)品去向,避免對(duì)下游裝置產(chǎn)生影響。

    圖3 溫度響應(yīng)曲線Fig.3 Responsive curves of temperature against operating time.

    2.4 循環(huán)碳四中斷

    異常工況發(fā)生前,用于稀釋反應(yīng)器原料及撤走反應(yīng)熱的循環(huán)碳四流量為40 t/h,進(jìn)料閥門開度為50%,裝置運(yùn)行穩(wěn)定。因碳四循環(huán)泵故障或碳四循環(huán)流量調(diào)節(jié)閥誤關(guān)閉導(dǎo)致循環(huán)碳四中斷,反應(yīng)系統(tǒng)其余參數(shù)(包括氫氣進(jìn)料量)控制不變。圖4 為裝置溫度參數(shù)隨時(shí)間的動(dòng)態(tài)響應(yīng)曲線。由圖4 可知,異常工況發(fā)生后,反應(yīng)器入口溫度會(huì)逐漸降低至碳四原料罐中碳四進(jìn)料溫度,但反應(yīng)器出口溫度會(huì)快速上升至84 ℃,考慮到循環(huán)碳四中斷后,進(jìn)入一段反應(yīng)器的碳四量驟減,實(shí)際生產(chǎn)中可能會(huì)出現(xiàn)溫度分布不均勻從而導(dǎo)致反應(yīng)器內(nèi)產(chǎn)生局部熱點(diǎn),存在觸發(fā)超溫聯(lián)鎖保護(hù)措施的可能,但反應(yīng)器出口整體溫度會(huì)在84 ℃附近。二段反應(yīng)器入口溫度在二段入口冷卻器的控制下基本穩(wěn)定,但出口溫度降低。經(jīng)模擬發(fā)現(xiàn),當(dāng)一段反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)整體溫度升高后,一段反應(yīng)系統(tǒng)中炔烴及二烯烴含量快速上升,這是因?yàn)殡S循環(huán)碳四進(jìn)入反應(yīng)器的氫氣中斷,造成選擇加氫反應(yīng)氫氣量不足。同理,二段反應(yīng)器出口溫度降低也是由于進(jìn)入反應(yīng)器的氫氣量減少導(dǎo)致的。通過(guò)對(duì)循環(huán)碳四中斷工況進(jìn)行動(dòng)態(tài)模擬發(fā)現(xiàn),該異常工況導(dǎo)致的后果與進(jìn)料溫度失控相似,反應(yīng)系統(tǒng)壓力能夠保持平穩(wěn),一段反應(yīng)器反應(yīng)溫度升高幅度較大,存在觸發(fā)超溫聯(lián)鎖保護(hù)措施的可能,產(chǎn)品中的炔烴及二烯烴含量也會(huì)上升并超標(biāo),但該工況中炔烴和二烯烴超標(biāo)的速度和程度會(huì)遠(yuǎn)高于進(jìn)料溫度失控工況,需要更及時(shí)地切換不合格產(chǎn)品去向,避免對(duì)下游裝置產(chǎn)生影響。

    圖4 溫度響應(yīng)曲線Fig.4 Responsive curves of temperature against operating time.

    2.5 冷卻水中斷

    異常工況發(fā)生前,裝置運(yùn)行穩(wěn)定。因發(fā)生全裝置停水事故,所有使用循環(huán)水的換熱器將失效,主要有碳四冷卻器、二段冷卻器、穩(wěn)定塔塔頂冷凝器等,反應(yīng)系統(tǒng)其余參數(shù)(包括氫氣進(jìn)料量)控制不變。圖5 為裝置溫度、壓力、進(jìn)料流量等參數(shù)隨時(shí)間的動(dòng)態(tài)響應(yīng)曲線。由圖5 可知,異常工況發(fā)生后,對(duì)于一段反應(yīng)系統(tǒng),發(fā)生停水事故時(shí)與進(jìn)料溫度失控相似;對(duì)于二段反應(yīng)系統(tǒng),發(fā)生停水事故后一段反應(yīng)產(chǎn)物未經(jīng)冷卻直接進(jìn)入二段反應(yīng)器,二段反應(yīng)器出口溫度出現(xiàn)較大幅度上升,長(zhǎng)時(shí)間運(yùn)行最終觸發(fā)超溫聯(lián)鎖保護(hù)措施。發(fā)生停水事故后反應(yīng)系統(tǒng)壓力能夠保持平穩(wěn),但對(duì)于穩(wěn)定塔單元,穩(wěn)定塔塔頂冷凝器無(wú)法將塔頂氣相冷凝,產(chǎn)品冷卻器無(wú)法將塔側(cè)線采出的氣體冷凝,受限于回流罐頂和產(chǎn)品罐頂壓力調(diào)節(jié)閥排放量的限制,穩(wěn)定塔壓力將快速上升導(dǎo)致穩(wěn)定塔塔頂安全閥起跳泄放,最終穩(wěn)定塔壓力維持在1.2 MPa。異常工況發(fā)生后,裝置排放燃料氣系統(tǒng)的流量最高達(dá)到1.2 t/h,裝置內(nèi)安全閥火炬排放量最高達(dá)到了3.0 t/h。通過(guò)對(duì)冷卻水中斷工況進(jìn)行動(dòng)態(tài)模擬發(fā)現(xiàn),該異常工況導(dǎo)致的后果比較嚴(yán)重,反應(yīng)單元兩段反應(yīng)器均存在觸發(fā)超溫聯(lián)鎖保護(hù)措施的可能。對(duì)于穩(wěn)定塔單元,會(huì)出現(xiàn)超壓而引起安全閥起跳的事故,需要增加穩(wěn)定塔壓力超高聯(lián)鎖保護(hù)措施,及時(shí)切斷塔釜加熱蒸汽,避免超壓。

    圖5 溫度(a)、壓力(b)及流量(c)的響應(yīng)曲線Fig.5 Responsive curves of temperature(a),pressure(b) and flowrate(c) against operating time.

    2.6 電力中斷

    異常工況發(fā)生前,裝置運(yùn)行穩(wěn)定。因發(fā)生全裝置停電事故,所有用電設(shè)備將停止運(yùn)轉(zhuǎn),即進(jìn)料泵、循環(huán)泵、穩(wěn)定塔回流泵都將停止運(yùn)轉(zhuǎn),反應(yīng)系統(tǒng)其余參數(shù)(包括氫氣進(jìn)料量)控制不變。圖6 為裝置溫度、液位、壓力、流量等參數(shù)隨時(shí)間的動(dòng)態(tài)響應(yīng)曲線。

    圖6 溫度(a)、液位 (b)、壓力(c)及流量(d)的響應(yīng)曲線Fig.6 Responsive curves of temperature(a),liquid level(b),pressure(c) and flowrate(d) against operating time.

    由圖6 可知,發(fā)生全裝置停電事故后,一段反應(yīng)器液相進(jìn)料停止,僅氫氣原料進(jìn)入反應(yīng)器與反應(yīng)器內(nèi)剩余的碳四烯烴發(fā)生加氫反應(yīng),反應(yīng)器出口溫度迅速升高至接近80 ℃,當(dāng)反應(yīng)器內(nèi)剩余碳四烯烴因反應(yīng)消耗完后,反應(yīng)器出口溫度逐漸降低至氫氣來(lái)源溫度25 ℃。由于二段反應(yīng)器為鼓泡床反應(yīng)器,碳四原料從反應(yīng)器底部進(jìn)入,進(jìn)料中斷后氫氣繼續(xù)進(jìn)入反應(yīng)器,反應(yīng)器內(nèi)繼續(xù)發(fā)生加氫反應(yīng)但熱量無(wú)法轉(zhuǎn)移出去,反應(yīng)器出口溫度持續(xù)緩慢上升,最終將觸發(fā)超溫聯(lián)鎖保護(hù)措施。發(fā)生全裝置停電事故后,由于從反應(yīng)系統(tǒng)去碳四原料罐的稀釋碳四并未中斷(采用壓差輸送),一段緩沖罐的液位持續(xù)下降,碳四原料罐的液位不斷上升至滿罐導(dǎo)致安全閥起跳,當(dāng)一段緩沖罐液位降低至0 后發(fā)生從反應(yīng)系統(tǒng)向碳四原料罐的氫氣高壓串低壓事故,再次導(dǎo)致碳四原料罐頂安全閥起跳,泄放量達(dá)到5.5 t/h。裝置發(fā)生全裝置停電事故一段時(shí)間內(nèi),反應(yīng)系統(tǒng)壓力及碳四原料罐壓力基本穩(wěn)定,穩(wěn)定塔壓力逐漸降低至與產(chǎn)品罐壓力一致。當(dāng)反應(yīng)器內(nèi)剩余的碳四烯烴反應(yīng)完后氫氣量開始過(guò)剩,在反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)累積造成反應(yīng)系統(tǒng)壓力上升,當(dāng)一段緩沖罐液位變空,串壓至碳四原料罐,反應(yīng)系統(tǒng)壓力開始降低。碳四原料罐在發(fā)生滿罐和串壓后壓力均出現(xiàn)超壓引起安全閥起跳泄放。通過(guò)對(duì)停電工況進(jìn)行動(dòng)態(tài)模擬發(fā)現(xiàn),該工況導(dǎo)致的后果較為嚴(yán)重,二段反應(yīng)器存在觸發(fā)超溫聯(lián)鎖保護(hù)措施的可能,且可能會(huì)發(fā)生高壓串低壓事故,存在較大的安全隱患。為降低裝置運(yùn)行風(fēng)險(xiǎn),在裝置設(shè)計(jì)方面需要增加一段緩沖罐液位低聯(lián)鎖保護(hù)措施,當(dāng)一段緩沖罐液位低時(shí)及時(shí)切斷去碳四原料罐的稀釋碳四,停止氫氣及碳四進(jìn)料,做到從根源上保護(hù)裝置安全運(yùn)行,避免高壓串低壓事故的發(fā)生。同時(shí),碳四原料罐安全閥設(shè)計(jì)應(yīng)考慮該工況的發(fā)生,確保安全閥額定泄放量能夠滿足泄放要求。

    3 結(jié)論

    1)建立了丁二烯尾氣選擇加氫裝置動(dòng)態(tài)模型,模擬了典型的六種異常工況,獲得了異常工況全過(guò)程中裝置主要操作參數(shù)隨時(shí)間變化的響應(yīng)曲線,分析了異常工況發(fā)生的過(guò)程、產(chǎn)生的風(fēng)險(xiǎn)和影響。

    2)模擬結(jié)果表明,六種異常工況發(fā)生均會(huì)對(duì)裝置運(yùn)行產(chǎn)生較大影響,其中氫氣進(jìn)料量失控工況、冷卻水中斷工況及電力中斷工況對(duì)裝置運(yùn)行影響相對(duì)較大,存在超溫或超壓的風(fēng)險(xiǎn),需要完善裝置設(shè)計(jì)以提高裝置抵抗異常工況的能力,降低運(yùn)行風(fēng)險(xiǎn)。

    3)針對(duì)典型的異常工況可能發(fā)生的風(fēng)險(xiǎn)和影響,從裝置設(shè)計(jì)及運(yùn)行方面提出了優(yōu)化改進(jìn)措施,避免裝置超溫或超壓情況的發(fā)生,有效提高了裝置抵抗異常工況的能力,降低了裝置運(yùn)行風(fēng)險(xiǎn)。

    4)采用動(dòng)態(tài)模擬技術(shù)對(duì)異常工況進(jìn)行模擬研究,可驗(yàn)證、指導(dǎo)和優(yōu)化裝置設(shè)計(jì)和生產(chǎn)運(yùn)行,是檢驗(yàn)和提升裝置設(shè)計(jì)及安全運(yùn)行的一項(xiàng)重要技術(shù)手段,對(duì)工藝技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)運(yùn)行方案的制定具有較好的指導(dǎo)意義。

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