摻合料對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料耐水性及強(qiáng)度的影響綜述

羅 雙，付汝賓，孔德文，謝 浪，周銀笙，趙 硯

（1.貴州大學(xué)土木工程學(xué)院，貴州貴陽(yáng)550025；2.大茂環(huán)保新材料股份有限公司）

磷石膏作為磷肥和磷酸工業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中的副產(chǎn)物，每年產(chǎn)量巨大。在磷酸生產(chǎn)過(guò)程中，每生產(chǎn)1 t磷酸可副產(chǎn)4.5～5.5 t磷石膏，其主要成分CaSO4·2H2O質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)90%以上［1]。已有研究結(jié)果表明，原狀二水磷石膏沒(méi)有自硬性，也不會(huì)產(chǎn)生強(qiáng)度［2］。傳統(tǒng)的石膏膠凝材料主要是利用不同高溫煅燒條件下形成的α半水石膏或β半水石膏與水混合，獲得相應(yīng)的硬化強(qiáng)度，但其制品存在能耗大、成本高、質(zhì)量不穩(wěn)定、耐水性差等問(wèn)題，性能上與天然石膏相比優(yōu)勢(shì)不顯著。

經(jīng)過(guò)研磨的二水石膏在一定條件下能與具有活性礦物摻合料發(fā)生水化反應(yīng)，使其水化產(chǎn)物具有一定的耐水性及強(qiáng)度。因此，為了降低成本、增加二水石膏的利用率，很多學(xué)者開展了深入研究，將工業(yè)副產(chǎn)物磷石膏與其他材料混合形成具有一定強(qiáng)度的磷石膏基復(fù)合膠凝材料。

基于已有的研究結(jié)果，本文對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料做了分類并分析其硬化機(jī)理，總結(jié)磷石膏基復(fù)合膠凝材料主要摻合料（粉煤灰、礦渣、生石灰、水泥）摻量對(duì)其耐水性及強(qiáng)度的影響規(guī)律，給出不同磷石膏基復(fù)合膠凝材料摻合料的建議摻量范圍，為磷石膏基復(fù)合膠凝材料的推廣應(yīng)用提供參考依據(jù)。

1 磷石膏基復(fù)合膠凝材料分類及其硬化機(jī)理

1.1 粉煤灰對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料耐水性的影響

粉煤灰是一種火山灰質(zhì)混合固體廢棄物，其水硬膠凝性能差［3］。張逸超等［4］將磷基β-建筑石膏、粉煤灰拌合，兩者質(zhì)量總和計(jì)為100%，復(fù)摻緩凝劑、減水劑、?；⒅橹谱饔不w試件，當(dāng)其他組分保持不變時(shí)，研究了粉煤灰摻加量為0～40%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同）時(shí)對(duì)硬化體軟化系數(shù)的影響。結(jié)果表明，粉煤灰摻加量為30%時(shí)，磷石膏基復(fù)合膠凝材料軟化系數(shù)達(dá)到了峰值0.75，繼續(xù)增加粉煤灰，軟化系數(shù)降低。楊林［5］采用水泥、磷石膏、粉煤灰、鋼渣、沙為原料加水拌合壓制制作膠凝材料試件，當(dāng)粉煤灰摻加量為10%時(shí)，軟化系數(shù)最高為0.84，吸水率為20.4%。Y.B.Li等［8］使用煅燒的磷石膏，摻入粉煤灰和水泥制作磷石膏基復(fù)合膠凝材料硬化體，發(fā)現(xiàn)隨著粉煤灰摻量的增加，軟化系數(shù)逐漸增加，當(dāng)粉煤灰摻量為30%時(shí)，軟化系數(shù)達(dá)到了最大值。

圖1為性能較優(yōu)一組的磷石膏、粉煤灰摻加量及軟化系數(shù)數(shù)據(jù)（以柱狀圖顯示），以及粉煤灰摻加量改變下整組的平均軟化系數(shù)及平均誤差（以折線顯示）。由圖1可知，粉煤灰摻加量影響磷石膏基復(fù)合膠凝材料耐水性能，且存在一個(gè)較優(yōu)摻量范圍。在各個(gè)配合比中均能發(fā)現(xiàn)，粉煤灰摻加量對(duì)耐水性的影響幅度約為20%。這是因?yàn)樯倭糠勖夯也Ａw中的Al2O3、SiO2可與Ca（OH）2反應(yīng)生成C-S-H和鈣礬石（AFt），磷石膏顆?？杀籆-S-H完全包裹，提高其耐水性能，但過(guò)量粉煤灰會(huì)導(dǎo)致體系堿度降低，C-S-H和AFt的生成量不足以完全包裹顆粒，致使耐水性能下降［7］。

圖1 粉煤灰摻量對(duì)軟化系數(shù)的影響

1.2 礦渣對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料耐水性的影響

礦渣是冶煉生鐵時(shí)排出的廢渣。在堿性激發(fā)劑作用下能有效激發(fā)其潛在化學(xué)活性［8］，T.Wang等［9］在磷石膏中摻入礦渣，研究礦渣對(duì)磷石膏耐水性的影響，發(fā)現(xiàn)礦渣可以提高磷石膏的耐水性，但在磷石膏中單摻礦渣對(duì)耐水性提高不明顯。彭家惠等［10］將磷石膏進(jìn)行堿中和及高溫煅燒等處理后得到無(wú)水石膏，采用礦渣改性，并外摻3%建筑石膏、5%水泥、1%外加劑制作膠凝材料，發(fā)現(xiàn)當(dāng)?shù)V渣摻加量從0增至40%時(shí)，試樣軟化系數(shù)從0.37增至0.82，由此說(shuō)明，摻入礦渣可以有效提高膠凝材料的耐水性。王玉麟等［11］使用磷石膏作為主要摻料，外摻水泥、礦渣粉、石灰、外加劑制作磷石膏基復(fù)合膠凝材料硬化體試件，正交實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)礦渣和石灰摻加量對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料的軟化系數(shù)影響最大。當(dāng)?shù)V渣外摻加量增至30%時(shí)，軟化系數(shù)達(dá)到最大值0.60。

圖2為不同文獻(xiàn)中礦渣摻加量對(duì)軟化系數(shù)的影響規(guī)律。由圖2可見(jiàn)，在考慮礦渣對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料耐水性影響時(shí)，礦渣摻加量均較高，且在強(qiáng)堿溶液環(huán)境下，制品具有良好耐水性。這是因?yàn)?，?dāng)磷石膏與礦渣在一定條件下反應(yīng)時(shí)生成水硬性鈣礬石與水化硅酸鈣，大大提高了石膏水化產(chǎn)物的耐水性。

圖2 礦渣摻加量對(duì)軟化系數(shù)的影響

1.3 生石灰對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料耐水性的影響

生石灰在石膏復(fù)合膠凝材料中能作為堿性激發(fā)劑或中和劑［12］。何玉龍等［13］固定水泥與粉煤灰的比例（質(zhì)量比為1∶4）、磷石膏摻加量為60%、0.2%減水劑、在75℃下蒸養(yǎng)10 h，外摻一定量的生石灰，研究生石灰摻量對(duì)基體強(qiáng)度的影響，發(fā)現(xiàn)基體吸水率隨著摻加量增加表現(xiàn)出先降低后升高的趨勢(shì)，對(duì)應(yīng)的軟化系數(shù)先增大后減小，當(dāng)外摻加量為4%時(shí)，軟化系數(shù)達(dá)到最大值0.82。劉心中等［14］將磷石膏與生石灰按一定比例混合烘干，外摻粉煤灰、水泥、外加劑制作硬化體試件，探究生石灰摻加量對(duì)硬化體耐水性的影響，發(fā)現(xiàn)當(dāng)摻加量為20%時(shí)，膠凝硬化體的軟化系數(shù)達(dá)到最大值0.97。李向濤等［15］將改性磷石膏、水泥、砂石、生石灰等按照一定配合比制成實(shí)心磚，研究生石灰摻加量對(duì)軟化系數(shù)的影響規(guī)律。結(jié)果表明，生石灰外摻加量小于6%時(shí)，軟化系數(shù)增大顯著；當(dāng)外摻加量為8%時(shí)，軟化系數(shù)約為0.7，繼續(xù)增大生石灰摻加量后軟化系數(shù)明顯降低。

圖3為不同文獻(xiàn)中磷石膏、生石灰摻加量及軟化系數(shù)的變化規(guī)律，并給出整組平均軟化系數(shù)變化趨勢(shì)。由圖3可見(jiàn)，少量的生石灰摻加量將引起軟化系數(shù)較大的變化。這是因?yàn)樯业闹饕瘜W(xué)成分為CaO，與水反應(yīng)后生成的Ca（OH）2溶液中和了磷石膏中的可溶性磷等酸性雜質(zhì)，將其轉(zhuǎn)變?yōu)槎栊缘碾y溶鹽，減少了磷石膏中酸性雜質(zhì)帶來(lái)的不利影響，但過(guò)量生石灰水化反應(yīng)將產(chǎn)生大量游離CaO，可能引起體積變化。

圖3 生石灰摻加量對(duì)軟化系數(shù)的影響

1.4 水泥對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料耐水性的影響

水泥是粉狀水硬性無(wú)機(jī)膠凝材料，可作為石膏復(fù)合膠凝材料的激發(fā)劑［16］。周燦燦等［17］使用磷石膏、礦渣、水泥制作膠凝材料，討論水泥摻加量對(duì)其軟化系數(shù)的影響。結(jié)果顯示，當(dāng)水泥摻加量從0增至20%時(shí)，軟化系數(shù)增大到0.92，當(dāng)摻加量從20%增至50%時(shí)，軟化系數(shù)緩慢下降，但均大于0.86，說(shuō)明該膠凝材料具有良好的耐水性。毋博等［18］通過(guò)添加檸檬酸、烘干等工藝自制建筑磷石膏，將不同質(zhì)量的水泥摻入建筑磷石膏中，研究了建筑磷石膏耐水性能的變化情況。水泥摻加量從5%增至15%時(shí)，水軟化系數(shù)逐漸增至最大值0.7。尹明干［19］研究了水泥對(duì)摻有改性磷石膏、外加劑的復(fù)合膠凝硬化體耐水性的影響，發(fā)現(xiàn)水泥對(duì)該硬化體的耐水性有一定的增強(qiáng)作用，當(dāng)水泥摻加量從0增至25%時(shí)，軟化系數(shù)從0.36增至0.5。

圖4為不同文獻(xiàn)中整組平均軟化系數(shù)變化趨勢(shì)。由圖4可見(jiàn)，在磷石膏基復(fù)合膠凝材料中，添加較少水泥時(shí)，也能得到具有一定耐水性能的試件。首先，水泥本身對(duì)增強(qiáng)磷石膏膠凝材料的耐水性效果就比較顯著；其次，摻入少量水泥時(shí)，石膏將產(chǎn)生一定水硬性成分覆蓋在硬化漿體表面，從而提高了石膏的耐水性。

圖4 水泥摻加量對(duì)軟化系數(shù)的影響

表1綜合評(píng)論了粉煤灰、礦渣、生石灰、水泥對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料耐水性影響的優(yōu)劣勢(shì)。

表1 摻合料對(duì)耐水性的影響

2 磷石膏基復(fù)合膠凝材料摻合料對(duì)其強(qiáng)度的影響

2.1 粉煤灰對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料強(qiáng)度的影響

粉煤灰在建材行業(yè)的應(yīng)用面非常廣泛，如用作水泥摻合料、制備混凝土及膠凝體系。何玉龍［13］固定水泥與粉煤灰質(zhì)量比為1∶4、60%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同）磷石膏、6%石灰、0.2%減水劑，研究了粉煤灰摻加量對(duì)硬化體28 d強(qiáng)度的影響，發(fā)現(xiàn)抗壓、抗折強(qiáng)度均呈先增大后減小的趨勢(shì)，當(dāng)摻加量為16%～27%時(shí)，其抗壓強(qiáng)度為28～30 MPa，摻加量為27.04%時(shí)，其抗折強(qiáng)度達(dá)到最大值。何玉鑫［20］采用四川綿陽(yáng)的磷石膏，復(fù)摻礦渣、水泥、外加劑制備磷石膏磚，研究了粉煤灰摻加量對(duì)其強(qiáng)度的影響規(guī)律，得到強(qiáng)度隨粉煤灰摻加量增加而逐漸減小的結(jié)論。當(dāng)摻加量為30%時(shí)，其28 d的抗壓、抗折強(qiáng)度均達(dá)到最小值，分別為25.1 MPa和2.1 MPa。Y.B.Li等［6］將煅燒后磷石膏中摻入一定量粉煤灰、石灰，研究了粉煤灰摻量變化對(duì)硬化體28 d強(qiáng)度的影響，發(fā)現(xiàn)隨著粉煤灰摻加量的增加，抗壓強(qiáng)度逐漸減小。

圖5為不同文獻(xiàn)中整組平均抗壓、抗折強(qiáng)度與平均誤差。從圖5可見(jiàn)，粉煤灰對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料抗壓強(qiáng)度的影響大于抗折強(qiáng)度，粉煤灰的摻入可提高硬化體強(qiáng)度，但初期強(qiáng)度提高不明顯。究其原因：粉煤灰中含有大量的活性SiO2和Al2O3，但粉煤灰摻入早期火山灰效應(yīng)未能有效發(fā)揮，強(qiáng)度增大速率慢，隨著養(yǎng)護(hù)齡期的延長(zhǎng)，粉煤灰的活性得到發(fā)揮，發(fā)生二次水化反應(yīng)，提高了后期強(qiáng)度的增大速率。

圖5 粉煤灰對(duì)強(qiáng)度的影響

2.2 礦渣對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料強(qiáng)度的影響

礦渣具有較高的潛在活性，且其活性易于激發(fā)。彭家惠［10］將磷石膏經(jīng)過(guò)高溫煅燒形成無(wú)水石膏后摻入礦渣，外摻1%K2SO4、3%建筑石膏、5%水泥，研究礦渣摻量對(duì)硬化體強(qiáng)度的影響。結(jié)果表明，隨著礦渣摻加量增加，其抗壓、抗折強(qiáng)度均增大，當(dāng)?shù)V渣摻加量為40%時(shí)，其28 d抗壓強(qiáng)度為36.6 MPa，抗折強(qiáng)度為6.98 MPa。Y.Huang等［21］將磷石膏干燥、球磨后摻入一定量的鋼渣、石灰、礦渣制作磷石膏復(fù)合膠凝材料，發(fā)現(xiàn)隨著礦渣摻加量增加，其抗壓強(qiáng)度不斷增大，當(dāng)?shù)V渣摻加量為40%時(shí)強(qiáng)度最大。彭志輝［22］將磷石膏與石灰中和后摻入一定量的礦渣，外摻10%水泥、1%NaOH、5%石灰、1%早強(qiáng)劑、0.7%減水劑，置于85℃濕熱養(yǎng)護(hù)7 h，結(jié)果顯示強(qiáng)度隨礦渣摻加量增加而增大，當(dāng)摻加量為50%時(shí)，其抗壓強(qiáng)度達(dá)到26.4 MPa，抗折強(qiáng)度達(dá)到5.3 MPa。

圖6為不同文獻(xiàn)中整組平均抗壓、抗折強(qiáng)度與平均誤差。從圖6可見(jiàn)，礦渣能增強(qiáng)硬化體的強(qiáng)度，但過(guò)量礦渣將導(dǎo)致強(qiáng)度下降。這是因?yàn)榈V渣具有潛在活性，能有效提高硬化體強(qiáng)度，但過(guò)量礦渣將使硬化體在干燥過(guò)程中開裂，導(dǎo)致強(qiáng)度降低［19］。

圖6 礦渣對(duì)強(qiáng)度的影響

2.3 生石灰對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料強(qiáng)度的影響

田甜［23］將磷石膏與水泥、礦渣（質(zhì)量比為8∶1∶1）、生石灰混合制作磷石膏膠凝材料試樣，當(dāng)生石灰外摻加量為3%時(shí)，其28 d抗折強(qiáng)度與抗壓強(qiáng)度均達(dá)到最大值，分別為7.2 MPa和39.2 MPa。張毅等［24］使用南京某磷肥廠的原狀磷石膏，將質(zhì)量比為7∶3的磷石膏和礦渣混合均勻后，分別外摻質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4%、5%、6%的生石灰，加水均勻拌合，用10 t千斤頂壓制成試件，在一定條件下養(yǎng)護(hù)28 d后測(cè)其強(qiáng)度，發(fā)現(xiàn)當(dāng)外摻加量從4%增至7%時(shí)，其抗折強(qiáng)度從7.7 MPa降至5.8 MPa，當(dāng)生石灰外摻加量為4%～6%時(shí)，硬化體抗壓強(qiáng)度從20.3 MPa增至最大值24.2 MPa，從而得出生石灰可以提高磷石膏基復(fù)合膠凝材料的抗壓強(qiáng)度，但卻不利于提高抗折強(qiáng)度的結(jié)論。為得到綜合性能較好的磷石膏膠凝材料，宜采用4%的生石灰外摻量。劉心中等［14］采用山東某磷肥廠的磷石膏與一定比例的生石灰混合，并采用烘干、球磨等工藝做預(yù)處理，外摻粉煤灰及外加劑，改變生石灰的摻入比例制作試件，自然養(yǎng)護(hù)28 d，發(fā)現(xiàn)抗壓強(qiáng)度隨生石灰摻加量增加而增加，當(dāng)摻加量為20%時(shí)，抗壓強(qiáng)度達(dá)到了24.7 MPa，抗折強(qiáng)度為6.63 MPa。

圖7為不同文獻(xiàn)中整組平均抗壓強(qiáng)度與抗折強(qiáng)度及平均誤差。從圖7可見(jiàn)，在不同磷石膏基復(fù)合膠凝材料中，摻入一定量的石灰有利于提高磷石膏基復(fù)合膠凝材料的強(qiáng)度，但過(guò)量的石灰將導(dǎo)致硬化體強(qiáng)度的降低。究其原因：生石灰的水化產(chǎn)物是Ca（OH）2，它能使磷石膏中可溶磷等有害酸性雜質(zhì)轉(zhuǎn)變?yōu)殡y溶鹽，降低磷石膏中可溶性雜質(zhì)對(duì)磷石膏硬化體的不良影響，使其自然凝結(jié)硬化，但當(dāng)CaO摻加量過(guò)多時(shí)，會(huì)產(chǎn)生過(guò)多的Ca（OH）2，使鈣硅比過(guò)大，降低聚合度，不利于硬化體強(qiáng)度的提高。

圖7 生石灰對(duì)強(qiáng)度的影響

2.4 水泥對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料強(qiáng)度的影響

毋博等［18］將磷石膏預(yù)處理后置于140℃烘箱中烘干3～4 h，探究不同水泥摻加量對(duì)硬化體強(qiáng)度的影響。結(jié)果顯示，隨著水泥摻加量的增加，強(qiáng)度先增大后減小，當(dāng)摻加量為10%時(shí)，其抗壓、抗折強(qiáng)度均達(dá)到最大值19.84 MPa和6.73 MPa，證明了加入適量的水泥可以增大石膏的強(qiáng)度。朱麗蘋［25］采用云南省磷化工副產(chǎn)品磷石膏為主要原料，通過(guò)焙燒制備建筑石膏粉，復(fù)摻水泥及緩凝劑，研究不同水泥摻量對(duì)磷石膏輕質(zhì)抹灰砂漿硬化體強(qiáng)度的影響，發(fā)現(xiàn)水泥摻加量從0增至15%時(shí)，硬化體28 d抗壓、抗折強(qiáng)度均先增大后減小，當(dāng)摻加量為10%時(shí)，其抗壓強(qiáng)度、抗折強(qiáng)度均達(dá)了最大值20.2 MPa和5.6 MPa。尹明干等［19］將原狀磷石膏加工成半水磷石膏后摻入水泥，研究水泥摻加量從0增至10%時(shí)對(duì)硬化強(qiáng)度的影響。結(jié)果表明，隨著摻加量的增加，強(qiáng)度逐漸增大，當(dāng)水泥摻加量為10%時(shí)，硬化體抗壓強(qiáng)度達(dá)到了最大值。

圖8為不同文獻(xiàn)水泥摻加量對(duì)硬化體強(qiáng)度的影響。由圖8可知，摻入適量水泥可提高硬化體的強(qiáng)度，但過(guò)量的水泥將導(dǎo)致硬化體強(qiáng)度降低，這是因?yàn)樗嗫商峁A性環(huán)境，當(dāng)摻合料中含有硫酸鹽時(shí)，堿性物質(zhì)將改變摻合料玻璃體結(jié)構(gòu)，產(chǎn)生游離的鈣、硅、鋁。同時(shí)，水泥自身為膠凝材料，當(dāng)摻入少量的水泥時(shí)，產(chǎn)生的水硬性成分可充填硬化漿體內(nèi)部孔隙，從而提高石膏的強(qiáng)度，但是過(guò)多的水硬性成分又會(huì)對(duì)材料的內(nèi)部結(jié)構(gòu)產(chǎn)生破壞作用。

圖8 水泥對(duì)強(qiáng)度的影響

表2綜合評(píng)論了粉煤灰、礦渣、生石灰、水泥對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料基體強(qiáng)度影響的優(yōu)劣勢(shì)。

表2 摻合料對(duì)強(qiáng)度影響

3 磷石膏基復(fù)合膠凝材料中摻合料建議摻量范圍

1）粉煤灰。已有文獻(xiàn)主要開展了粉煤灰摻加量占其總摻合料的0～40%時(shí)，摻加量對(duì)硬化體強(qiáng)度及耐水性影響的研究［4-6，13，20］。當(dāng)粉煤灰摻加量為10%～30%時(shí)，硬化體耐水性較好，當(dāng)粉煤灰摻加量為0～27%時(shí)，硬化體強(qiáng)度較高。因此，粉煤灰建議摻加量范圍為10%～27%。

2）礦渣。已有文獻(xiàn)給出了礦渣摻量占總摻合料的0～43%時(shí)，硬化體耐水性及強(qiáng)度的變化情況［9-11，21-22］。結(jié)果表明：當(dāng)?shù)V渣摻加量為5%～37%時(shí)，存在膠凝材料耐水性會(huì)隨著摻量的增加而增強(qiáng)的現(xiàn)象；當(dāng)摻加量為37%～43%時(shí)，膠凝材料強(qiáng)度會(huì)隨摻加量的增加而增強(qiáng)。因此，綜合考慮磷石膏基復(fù)合膠凝材料的耐水性與強(qiáng)度，礦渣建議摻加量為30%～40%。

3）生石灰。 已有文獻(xiàn)結(jié)果顯示［13-15，23-24］：當(dāng)生石灰外摻加量為4%～13.7%時(shí)，磷石膏基復(fù)合膠凝材料具有較好的耐水性；當(dāng)生石灰外摻加量為3%～10%時(shí)，磷石膏基復(fù)合膠凝材料具有較高的強(qiáng)度。因此，生石灰外摻加量合理范圍為4%～10%。

4）水泥。已有研究結(jié)果表明［17-19，25］：當(dāng)水泥摻加量為5%～15%時(shí)，存在膠凝材料的耐水性會(huì)出現(xiàn)隨著水泥摻加量增加而增加現(xiàn)象，當(dāng)水泥摻加量為0～10%時(shí)，磷石膏基復(fù)合膠凝材料強(qiáng)度會(huì)隨水泥摻加量的增加而增大。因此，磷石膏基復(fù)合膠凝材料中水泥的建議摻加量范圍為5%～10%。

4 結(jié)論與展望

1）粉煤灰對(duì)磷石膏早期強(qiáng)度貢獻(xiàn)較小，其摻加量對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料耐水性影響較大；礦渣摻加量相對(duì)較大，能提高硬化體的耐水性和強(qiáng)度；生石灰能有效除去磷石膏中可溶性的雜質(zhì)，少量的生石灰將引起磷石膏復(fù)合膠凝材料的耐水性和強(qiáng)度的改變；水泥對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料耐水性和強(qiáng)度均有明顯改善，尤其對(duì)后期強(qiáng)度的增長(zhǎng)貢獻(xiàn)較大，但其摻加量不宜超過(guò)10%。2）不同摻合料的磷石膏基復(fù)合膠凝材料平均軟化系數(shù)為0.4～0.9，部分磷石膏基復(fù)合膠凝材料仍達(dá)不到耐水性材料標(biāo)準(zhǔn)，可通過(guò)改變摻合料摻加量來(lái)改善其耐水性。3）綜合評(píng)價(jià)粉煤灰、礦渣、生石灰和水泥摻加量對(duì)磷石膏基復(fù)合膠凝材料的耐水性與強(qiáng)度的影響，本文給出了4種摻合料的建議摻加量范圍，分別為10%～27%、30%～40%、4%～10%和5%～10%。目前，磷石膏基復(fù)合膠凝材料的研究主要集中在短期力學(xué)性能上，其本構(gòu)關(guān)系方面研究較少。因此，有必要開展磷石膏基復(fù)合膠凝材料長(zhǎng)期物理力學(xué)性能及本構(gòu)模型方面的研究工作，為工程設(shè)計(jì)及有限元分析提供精確的材料本構(gòu)模型，為工程實(shí)踐提供參考依據(jù)。