淺談TnPM管理在汽車零部件制造業(yè)中的應(yīng)用

顧非凡

摘要：隨著社會經(jīng)濟和科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，TnPM設(shè)備管理模式已經(jīng)成為國際上最為廣泛的設(shè)備管理模式。通過這篇文章對這種設(shè)備管理模式在傳統(tǒng)的汽車零部件制造業(yè)的應(yīng)用及推進過程實踐進行了相關(guān)的討論，分析了該種方式推行的可行性和必要性。首先，分析了傳統(tǒng)汽車零部件制造業(yè)設(shè)備管理中存在的問題;其次，對傳統(tǒng)汽車零部件制造企業(yè)如何推進TnPM工作進行論述，從設(shè)備狀態(tài)管理、設(shè)備檔案管理、設(shè)備備件管理、人員素質(zhì)提升及開展全員自主維修等工作進行了陳述;最后，針對TnPM設(shè)備管理的具體應(yīng)用進行了討論。

關(guān)鍵詞：TnPM設(shè)備管理模式;提升;TnPM工作的應(yīng)用

1? 簡介

傳統(tǒng)國有制造業(yè)理念及思想較為固化，維修部門一般承擔(dān)著全部的設(shè)備檢修、維修任務(wù)，這就造成了設(shè)備在使用過程中本來就帶病工作，本來的小毛病沒有及時處理發(fā)展成為大毛病，浪費更多的維修時間在因前期疏忽造成的設(shè)備故障。隨著近幾年來設(shè)備技術(shù)和操作性能的不斷提高，這種方式已經(jīng)不能滿足目前設(shè)備的運行需要，參與設(shè)備維修與管理的技術(shù)人員必須采取新的方式進行相關(guān)工作，TnPM設(shè)備管理模式應(yīng)運而生，以下是TnPM設(shè)備管理模式在傳統(tǒng)汽車零部件制造業(yè)的應(yīng)用的相關(guān)分析。

2? 傳統(tǒng)汽車零部件制造業(yè)設(shè)備維修管理中存在的問題

傳統(tǒng)制造業(yè)設(shè)備管理維修一般以事后修理為主，這就造成了設(shè)備故障非計劃停機時間不可控，從而影響生產(chǎn)進度。設(shè)備種類多且復(fù)雜，部分設(shè)備本著一個標準進行管理，這就造成設(shè)備的點檢定修制沒有針對性，設(shè)備保養(yǎng)流于形式，沒有辦法真正的預(yù)防設(shè)備發(fā)生的故障。設(shè)備檔案記錄不完善，每臺設(shè)備的檔案為紙質(zhì)版記錄甚至有些設(shè)備沒有故障檔案記錄，設(shè)備再出現(xiàn)類似的故障無從參照，造成了相同故障頻發(fā)且不知從何下手進行修復(fù)的局面。設(shè)備備件管理存在缺陷，分類不明確，很多備件在使用時不能及時找到，且?guī)齑媪坎蛔悖芏鄠浼膩聿挥玫珟齑孑^大。設(shè)備現(xiàn)場環(huán)境較差，長期處于油煙粉塵多的環(huán)境中，造成電子元器件加速老化，嚴重時造成設(shè)備短路。

3? 傳統(tǒng)汽車零部件制造企業(yè)如何推進TnPM工作

3.1 對企業(yè)的設(shè)備狀態(tài)的分析? 隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進步，設(shè)備的運行水平和控制性能都變得更加復(fù)雜，傳統(tǒng)的事后維修和點檢定修制已經(jīng)不能滿足設(shè)備的維修工作。大量國外的先進技術(shù)和設(shè)備的引進，傳統(tǒng)的設(shè)備檢修計劃難以適應(yīng)當(dāng)前設(shè)備的品質(zhì)，傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式逐漸失去了自身的作用，造成很多設(shè)備的檢修計劃一直沒有落實到實處，只流于形式。通過分析發(fā)現(xiàn)百分之八十的設(shè)備故障都可以通過前期預(yù)防。應(yīng)逐漸由事后維修轉(zhuǎn)變?yōu)橐灶A(yù)防性維修為主，把工作重點逐漸轉(zhuǎn)移到預(yù)防修理的工作上。同時，要改變傳統(tǒng)刻板的修理計劃，針對汽車零部件制造業(yè)，特別是老國企存在很多役齡10年以上的老舊設(shè)備，且種類繁多，這就需要細化每臺設(shè)備的狀態(tài)，針對性的進行預(yù)防性維護工作。

3.2 對設(shè)備進行分類管理? 針對設(shè)備種類多而雜且新舊程度不一的情況，首先要對設(shè)備進行分類，把現(xiàn)場設(shè)備分為A、B、C三類。選定A類設(shè)備的依據(jù)主要是根據(jù)設(shè)備對生產(chǎn)、質(zhì)量、成本、安全、交貨期等方面有重大影響的設(shè)備。選定企業(yè)5%的設(shè)備作為A類設(shè)備，此類設(shè)備作為重點TnPM工作開展設(shè)備，應(yīng)設(shè)專門的工作小組進行每日工作的落實。制定日、周、月年的維護保養(yǎng)計劃。力保A類設(shè)備無線趨近于“0”故障。另外的60%作為B類設(shè)備，做好日、月的維護保養(yǎng)。另35%設(shè)備作為C類設(shè)備，此類設(shè)備做好每日保養(yǎng)工作。將維保工作及維修金額重點放置在A類設(shè)備。

3.3 改變舊有的設(shè)備故障檔案管理? 針對設(shè)備種類雜、新舊程度不一的設(shè)備管理工作，固有的設(shè)備檔案多為紙質(zhì)版記錄，不利于統(tǒng)計分析。如沒有專人進行歸類統(tǒng)計，很多設(shè)備頻繁出現(xiàn)同一故障，或在某個時間段連續(xù)出現(xiàn)故障不容易被發(fā)現(xiàn)。新版的設(shè)備檔案采取科學(xué)的管理手段。由車間、班組、設(shè)備進行整合，將所有設(shè)備故障集中在一個數(shù)據(jù)庫中，利于統(tǒng)計分析。同時對設(shè)備故障類別、處理方式、設(shè)備運行狀態(tài)進行分類，利于找出同一故障出現(xiàn)的頻次時間長短及故障高發(fā)期及設(shè)備的狀態(tài)。對修理長度超過一天的故障進行批注。每月定期開展討論會對設(shè)備故障進行分析。逐漸消除設(shè)備故障。

3.4 對設(shè)備備件進行分類管理? 通過對設(shè)備故障的分類不難發(fā)現(xiàn)很多設(shè)備故障由于等待備件浪費的非計劃停機時間過長。急需對備件進行有效的管理，減少等待備件浪費的時間。由于資金庫存等原因不可能對所有備件都進行大量儲備，故由備件的價值、采購周期長短、使用的頻次等條件把備件分類為A、B、C三類。A類備件占比力求達到庫存資金的70%以上，從而消除等待備件時間的浪費，確保庫存資金的最優(yōu)化。

3.5 開展相關(guān)培訓(xùn)工作提升人員素質(zhì)? 通過提高技術(shù)人員和設(shè)備的素質(zhì)水平，進一步使企業(yè)的整體素質(zhì)得到提升，這是設(shè)備維修管理的主要目標。工廠自動化是實現(xiàn)這一目標的主要手段，包括機器人化、自動化等，這些自動化的方式必須要有專業(yè)的技術(shù)人員進行操作，要符合自動化時代的發(fā)展要求。因此提高人員的自身素質(zhì)是企業(yè)TnPM管理提升的重中之重。采取有計劃性的人員培訓(xùn)，培訓(xùn)分為全員參與的TnPM基礎(chǔ)理論知識培訓(xùn)、操作者班組長參與的TnPM具體推進工作培訓(xùn)、車間主任與中層領(lǐng)導(dǎo)參與的TnPM推進工作大會、車間開展單點課程。通過多樣化的培訓(xùn)方式做到全員參與全員能力提升。

3.6 開展全員自主維修工作

利用看板展示、班組月度評比等方式激發(fā)全員的參與熱情，讓所有班組所有成員都從我做起開展設(shè)備的自主維護工作。首先開展設(shè)備5S工作，從最基本的工作做起，全面清掃設(shè)備，在5S工作中發(fā)現(xiàn)設(shè)備存在的問題，由專人對問題進行記錄，進行初期清掃發(fā)現(xiàn)問題并逐步改善。其次把設(shè)備自主維修工作納入員工考核當(dāng)中，讓員工能感到自主維修帶來的切實利益，這對前期工作的開展尤其重要。最后，對每臺設(shè)備定制點檢標準、潤滑標準，每日按照標準對設(shè)備進行點檢，一旦發(fā)現(xiàn)設(shè)備基礎(chǔ)問題及時處理，將設(shè)備故障扼殺在萌芽期，不使其惡化為嚴重的設(shè)備故障。設(shè)備技術(shù)人員對操作者反映的問題及時處理，對復(fù)雜的設(shè)備故障開展專題討論會進行解決。勤到現(xiàn)場走訪，發(fā)現(xiàn)設(shè)備問題及時處理并做好相關(guān)記錄工作。對于重復(fù)出現(xiàn)或者典型的設(shè)備故障開展專項TnPM工作，如設(shè)備夏季配電箱高溫報警、液壓站潤滑站高溫報警等故障，提前進行檢修，將散熱器過濾網(wǎng)的清洗周期由每月一次提高至每周一次，技術(shù)人員通過設(shè)備改造加裝風(fēng)冷機、外接排風(fēng)扇等方式減少設(shè)備高溫引起的故障。

4? 針對TnPM設(shè)備管理的具體應(yīng)用

傳統(tǒng)的設(shè)備維修多是以事后的補救為主，應(yīng)逐漸轉(zhuǎn)變?yōu)橐灶A(yù)防性維修為主，把工作重點逐漸轉(zhuǎn)移到設(shè)備預(yù)防性維護工作上。同時，要改變傳統(tǒng)的刻板的修理計劃，增加針對性的修理計劃，根據(jù)具體設(shè)備、具體情況制定實用性強、目標明確的修理計劃，進一步爭取最大的維修效率。此外，要堅持全員參與、宣傳的思想理念，把與其相關(guān)的其他部門納入進TnPM的系統(tǒng)中。TnPM管理的目的并不是事后維修，而是消除事后維修，追求“零故障”。這就要求TnPM工作的開展需要打破傳統(tǒng)體制內(nèi)各部門之間的壁壘，所有部門之間相互協(xié)作力往一處使。由生產(chǎn)、開發(fā)、設(shè)計、銷售以及管理等所有部門，從最高經(jīng)營管理者到第一線作業(yè)人員全員參與，通過重疊的小組活動，最終達成零損耗的目的。以事后維修（BM）、預(yù)防維修（PM）、改善維修（CM）和維修預(yù)防（MP）綜合構(gòu)成以追求整個生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率最大化為目標。減少設(shè)備“六大損失”。

5? 結(jié)束語

傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式已經(jīng)不能滿足日新月異的工業(yè)發(fā)展，只有不斷的創(chuàng)新、不斷的吸收先進的管理模式才能使傳統(tǒng)制造業(yè)不落后于國際市場。在引進先進的設(shè)備TnPM管理模式的同時，企業(yè)也在不斷創(chuàng)新不斷提升。本文簡要的介紹了一下TnPM在推進過程中的一些重點工作，希望可以對同類傳統(tǒng)汽車零部件制造業(yè)就如何開展TnPM工作提供一些依據(jù)。

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