國內(nèi)某Φ89 mm連軋管機(jī)組改造工程介紹

歐陽建，穆 東，湯宏亮

（1.中冶賽迪技術(shù)研究中心有限公司，重慶 401122；2.中冶賽迪工程技術(shù)股份有限公司，重慶 401122）

國內(nèi)某大型鋼管集團(tuán)原Φ89 mm無縫鋼管熱軋機(jī)組于1997年建設(shè)投產(chǎn)，其采用的是1條在當(dāng)時最先進(jìn)的6機(jī)架二輥半浮動芯棒連軋管生產(chǎn)線，熱軋線三大主機(jī)設(shè)備均從德國公司引進(jìn)［1］。該生產(chǎn)線的主要生產(chǎn)流程為：管坯加熱（環(huán)形爐）→錐形穿孔（頂桿循環(huán)式）→6機(jī)架二輥連軋（半浮動芯棒）→再加熱（步進(jìn)爐）→張力減徑（24機(jī)架集中差速內(nèi)傳動式）→冷床冷卻（電動步進(jìn)式）→成排鋸切（瓦格納鋸）。

從連軋管機(jī)工藝及設(shè)備技術(shù)的發(fā)展史來看，相較于伺服液壓壓下結(jié)構(gòu)，該Φ89 mm無縫鋼管熱軋機(jī)組原機(jī)械壓下式的二輥連軋管機(jī)主機(jī)在操作方式及設(shè)備結(jié)構(gòu)上存在著先天不足［2-9］，再加上經(jīng)過21年高強(qiáng)度超負(fù)荷生產(chǎn)，原連軋管機(jī)設(shè)備老化嚴(yán)重，設(shè)備承載能力、軋輥定位穩(wěn)定性、因孔型設(shè)計及芯棒表面加工方式等因素引起的產(chǎn)品尺寸精度及表面質(zhì)量均已無法滿足當(dāng)前市場需求及機(jī)組定位；設(shè)備故障率攀升，導(dǎo)致機(jī)組作業(yè)率無法提高；機(jī)組負(fù)荷率及成材率過低，使維護(hù)與生產(chǎn)成本激增，市場競爭力下降。為此，2018年該企業(yè)委托中冶賽迪工程技術(shù)股份有限公司對該機(jī)組主軋機(jī)設(shè)備進(jìn)行升級改造，整個改造工程已于2019年7月16日竣工，生產(chǎn)線已投產(chǎn)。

該工程是迄今為止國內(nèi)外第一個以連軋管機(jī)主機(jī)為對象的升級改造工程，回顧整個建設(shè)過程和近半年的生產(chǎn)經(jīng)營情況，它在建設(shè)工期、工程質(zhì)量、工程投資、設(shè)計與施工融合、經(jīng)濟(jì)社會效益等方面均取得了較好的效果，對今后進(jìn)一步搞好鋼管連軋工程升級改造工作具有借鑒和指導(dǎo)意義。

1 工程情況

1.1 主要改造內(nèi)容及設(shè)備選型特點(diǎn)

采用工藝、設(shè)備、自動化控制成熟可靠的國產(chǎn)化三輥限動芯棒連軋管機(jī)+脫管機(jī)取代原機(jī)組的二輥半浮動芯棒連軋管機(jī)+脫棒機(jī)，并對區(qū)域內(nèi)配套的機(jī)、電、液輔助設(shè)施進(jìn)行了升級改造。改造范圍從穿孔機(jī)后臺撥料到步進(jìn)爐前運(yùn)輸輥道。改造區(qū)域設(shè)備布置如圖1所示。改造后產(chǎn)品目標(biāo)主要瞄準(zhǔn)高鋼級、大徑壁比，規(guī)格為Φ48～114.3 mm、壁厚4～14 mm，設(shè)計年產(chǎn)量20萬t，主要產(chǎn)品品種包括油管管料、鉆桿、射孔槍管、低溫管及管線管、高壓鍋爐管、機(jī)加工用管、石油裂化管、結(jié)構(gòu)管、流體管等。

圖1 某Φ89 mm連軋管機(jī)組設(shè)備改造區(qū)域布置示意

工程改造范圍內(nèi)的主要設(shè)備及設(shè)計特點(diǎn)如下：

（1）三輥連軋管機(jī)采用側(cè)向換輥，換輥更便利、快速；可實(shí)現(xiàn)單機(jī)架拉出，便于軋輥檢查和維護(hù)；便于處理軋卡事故。

（2）配置了離線校準(zhǔn)站，可把裝配后的軋輥機(jī)架作為一個整體進(jìn)行校準(zhǔn)，測量數(shù)據(jù)自動發(fā)給軋機(jī)執(zhí)行，確保軋輥準(zhǔn)確定位。

（3）軋輥孔型采用了伺服液壓壓下+液壓平衡方式控制，具有控制精度高（控制精度實(shí)際高達(dá)±5 μm）、沖擊回復(fù)快、調(diào)整迅速等特點(diǎn)，動態(tài)調(diào)整速度（0.1 mm實(shí)際階躍時間≤50 ms）可確保滿足削尖軋制要求；軋制過程設(shè)置了快開功能，避免事故狀態(tài)損傷設(shè)備和工具，事故處理簡單、快捷。

（4）主機(jī)配置了工藝控制模型，實(shí)現(xiàn)了軋制過程全自動控制，包括生產(chǎn)計劃管理，軋機(jī)工藝參數(shù)自動計算，設(shè)定參數(shù)自動下放執(zhí)行、記錄、顯示、調(diào)用等功能，已達(dá)到國際先進(jìn)水平，業(yè)主評價其設(shè)定控制精度及操作靈活性優(yōu)于公司類似機(jī)組。

（5）采用了激光標(biāo)定系統(tǒng)校準(zhǔn)軋制中心線，實(shí)際精度確保在±0.1 mm以內(nèi)。

（6）配備了高速數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，對主傳、輔傳、液壓缸等所有信息進(jìn)行全方位監(jiān)控和評估；同時具有完備的主動安全保護(hù)措施，可根據(jù)監(jiān)測數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)連軋管機(jī)軋制過程參數(shù)監(jiān)控、負(fù)載報警、主電機(jī)高溫報警、區(qū)域同步停車、軋輥快開等功能。

（7）軋輥輥縫調(diào)整機(jī)構(gòu)采用擺臂式［10］，可長期穩(wěn)定地實(shí)現(xiàn)削尖軋制，減少切損。擺臂式輥縫調(diào)整機(jī)構(gòu)的運(yùn)動件與機(jī)架為鉸接，與滑槽式輥縫調(diào)整機(jī)構(gòu)相比，擺臂式對頻繁、快速抬壓軋輥更加穩(wěn)定、靈活。

（8）針對高合金目標(biāo)產(chǎn)品，三輥連軋管機(jī)為高剛度設(shè)計，且在制造后實(shí)測系統(tǒng)剛度值，在生產(chǎn)中自動補(bǔ)償彈跳，保證孔型準(zhǔn)確性以及軋制高合金鋼品種的生產(chǎn)穩(wěn)定性。

（9）主機(jī)機(jī)架上干油和液壓的快換接頭采用整體自動插拔式，機(jī)架更換時，管路自動對接或脫離，操作方便快捷，確保生產(chǎn)的安全性和可靠性。

（10）芯棒限動裝置為齒輪齒條驅(qū)動，采用高強(qiáng)度、低慣量優(yōu)化設(shè)計，實(shí)現(xiàn)高速運(yùn)行過程的精確定位，軋制周期短。同時，前臺毛管和芯棒支撐采用帶位移傳感器的液壓缸進(jìn)行控制，中心高度實(shí)現(xiàn)在線閉環(huán)反饋，確保軋制過程中毛管中心線、芯棒中心線與連軋管機(jī)中心線時刻保持高度一致。

（11）連軋管機(jī)前臺各托輥采用帶位移傳感器的液壓缸進(jìn)行單獨(dú)升降調(diào)整，調(diào)整方便快捷、調(diào)整精度高。

（12）采用多支芯棒在線限動循環(huán)，在保證軋制節(jié)奏的同時，對芯棒進(jìn)行均勻冷卻和良好的潤滑，從而保證芯棒具有較高的使用壽命，保證軋制過程良好的工藝條件。

（13）為減少溫降、避免低溫軋管，將穿孔機(jī)與連軋管機(jī)間的運(yùn)輸裝置由原來的鏈?zhǔn)綑M移運(yùn)輸機(jī)改為地上快速橫移小車，橫移快速、穩(wěn)定，同時便于煙塵的排除。

（14）綜合該工程區(qū)域設(shè)備空間的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，分別對穿孔后臺、連軋主機(jī)及前后臺、脫管機(jī)主機(jī)及前后臺的除塵裝置進(jìn)行量身設(shè)計，其除塵收集效果好。

（15）穿孔機(jī)中心與連軋管機(jī)中心相距僅11 m，距離短，如圖2所示。改造空間受限、布置困難，為實(shí)現(xiàn)合理化布置，對連軋管機(jī)改造采用特定非標(biāo)設(shè)計。

圖2 某Φ89 mm連軋管機(jī)組穿孔機(jī)與連軋管機(jī)區(qū)域布置

1.2 改造后主要設(shè)備性能參數(shù)

改造后主要設(shè)備性能參數(shù)如下：

毛管外徑 158 mm

毛管橫移小車最大速度 2.5 m/s

三輥連軋后荒管外徑 128 mm

三輥連軋管機(jī)機(jī)架數(shù) 6

三輥連軋管機(jī)單輥?zhàn)畲筌堉屏?260 t

三輥連軋管機(jī)最大入口速度 1.5 m/s

三輥連軋管機(jī)最大出口速度 4.5 m/s

最大限動力 170 t

芯棒限動速度 0.9～1.4 m/s

脫管后荒管外徑 120 mm

脫管機(jī)型式 3機(jī)架三輥單機(jī)架傳動

2 工程主要建設(shè)運(yùn)營情況

該工程在設(shè)計方案、機(jī)組定位、建設(shè)運(yùn)營等方面的特點(diǎn)主要體現(xiàn)在以下方面。

2.1 工期記錄

該工程從合同簽訂到成功熱負(fù)荷試車共計9.5個月，從舊機(jī)組停產(chǎn)開始到熱負(fù)荷試車共用了45天，創(chuàng)造了無縫鋼管領(lǐng)域同類工程最快投產(chǎn)記錄。

2.2 產(chǎn)品定位

改造后機(jī)組定位于Φ48～114.3 mm、壁厚4～14 mm小直徑中高端無縫鋼管的生產(chǎn)，產(chǎn)品包含13Cr、T91、T92等高合金品種。

2.3 生產(chǎn)情況

該工程自2019年7月16日凌晨投產(chǎn)后，歷經(jīng)一個半月，8月陸續(xù)實(shí)現(xiàn)日達(dá)產(chǎn)和周達(dá)產(chǎn)，9月實(shí)現(xiàn)月達(dá)產(chǎn)，10月生產(chǎn)18 000 t、實(shí)現(xiàn)月超產(chǎn)。

2.4 產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)節(jié)奏

經(jīng)過優(yōu)化控制策略及生產(chǎn)磨合，該機(jī)組目前生產(chǎn)穩(wěn)定高效，生產(chǎn)過的產(chǎn)品規(guī)格已覆蓋全設(shè)計范圍，壁厚集中在4～8 mm，產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)節(jié)奏指標(biāo)均已位于國內(nèi)外同類型機(jī)組先進(jìn)水平之列。

2.4.1 產(chǎn)品質(zhì)量

外觀質(zhì)量方面：產(chǎn)品內(nèi)外表面質(zhì)量大幅度提高，優(yōu)于該廠引進(jìn)Φ180 mm機(jī)組相同規(guī)格產(chǎn)品質(zhì)量。

壁厚精度方面：軋制壁厚6 mm及以下，單截面極差0.3～0.5 mm；軋制壁厚6 mm以上，單截面極差≤0.8 mm。經(jīng)考核驗收實(shí)測，軋制代表規(guī)格Φ60 mm×5 mm（對應(yīng)軋后荒管規(guī)格Φ120 mm×5.3 mm）壁厚公差-5%～+6%；軋制代表規(guī)格Φ89 mm×8 mm（對應(yīng)軋后荒管規(guī)格Φ120 mm×7.8 mm）壁厚公差±5%。

2.4.2 生產(chǎn)節(jié)奏

之前單班（連續(xù)12 h）最高生產(chǎn)1 334支，平均節(jié)奏111支/h；目前單班（連續(xù)8 h）最高生產(chǎn)940支，平均節(jié)奏117.5支/h。經(jīng)0.5 h內(nèi)考核實(shí)測，軋制26.5 m極限長度荒管（脫管后）平均生產(chǎn)節(jié)奏穩(wěn)定達(dá)到120支/h。從軋制周期數(shù)據(jù)分析，對于某一單支鋼管的軋制過程，其周期內(nèi)最短時間已達(dá)到28.8 s。

2.5 自動化控制水平

連軋管機(jī)改造自動控制系統(tǒng)采用L1+L2級全自動化控制方式，并與車間現(xiàn)有生產(chǎn)管理系統(tǒng)聯(lián)網(wǎng)，包括L2工藝控制模型進(jìn)行生產(chǎn)數(shù)據(jù)管理及指導(dǎo)；HMI主操作界面部分軋制參數(shù)靈活可調(diào)，且直觀顯示生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)數(shù)據(jù)、生產(chǎn)進(jìn)度、設(shè)備狀態(tài)、主電機(jī)溫度、冷卻水條件（壓力、流量）、入口毛管溫度、削尖狀態(tài)、故障提醒等；采用高速數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)全方位實(shí)時監(jiān)控反饋完整軋制周期內(nèi)的所有動態(tài)信息，全面實(shí)現(xiàn)高度自動化控制。

2.6 工模具使用情況

2.6.1 軋 輥

軋輥使用方面，平均壽命可以達(dá)到6 000～7 000支（軋制鋼管支數(shù)）。為了提高軋輥使用壽命，采取了一系列措施。

（1）降低了軋制負(fù)荷：一方面對吹氮噴硼砂和石墨潤滑的質(zhì)量進(jìn)行重點(diǎn)研究及控制；另一方面，對連軋管機(jī)換輥側(cè)進(jìn)行換向布置，縮短了穿孔到連軋運(yùn)輸距離，同時對過程溫降進(jìn)行嚴(yán)格管控、嚴(yán)禁低溫軋管。

（2）優(yōu)化了工藝策略：一方面提供充足的冷卻水流量和壓力對軋輥進(jìn)行強(qiáng)冷；另一方面，改用進(jìn)口氣動閥對每個軋輥的冷卻水進(jìn)行單獨(dú)間斷控制，響應(yīng)速度快、開閉間隙時間短；在不會冷卻到芯棒表面的時間段內(nèi)，盡量確保冷卻水處于長期工作狀態(tài)，從而保證軋輥充足的冷卻時間。

（3）在保證軋輥尺寸不增加的前提下，優(yōu)化了軸承選型及軋輥裝配結(jié)構(gòu)型式，延長了軋輥裝配的使用壽命。

2.6.2 芯 棒

芯棒使用方面，平均壽命≥1 200支（軋制鋼管支數(shù)），高于同等大小的其他三輥連軋管機(jī)組平均水平。為了提高芯棒使用壽命，采取了一系列措施。

（1）降低了限動負(fù)荷，這點(diǎn)已在上述提高軋輥壽命內(nèi)容中敘述。

（2）采用了整體結(jié)構(gòu)式芯棒，可實(shí)現(xiàn)兩頭軋制操作方式。

（3）采用了芯棒錯位軋制，在工藝控制模型中對芯棒頭部設(shè)置了4個軋制工位，每50 mm一次進(jìn)階，避免同一根芯棒相同的部位長期遭受磨損，盡量保證磨損均勻性。

3 工程設(shè)計主要亮點(diǎn)

作為一個局部改造工程，受車間內(nèi)現(xiàn)有設(shè)備布置、總圖空間、工序流程、配管配線等客觀條件的限制，與新建工程相比，設(shè)計需要綜合考慮的因素較多，對精細(xì)化設(shè)計的要求也較高。回顧整個設(shè)計過程，該Φ89 mm連軋管機(jī)組改造工程具有以下亮點(diǎn)。

（1）優(yōu)化了軋制中心線標(biāo)高。原機(jī)組方案中，穿孔和連軋兩大主機(jī)的軋制中心線標(biāo)高均為+1 200 mm（相對于+5.0 m平臺），設(shè)計前期，結(jié)合以往多個類似工程的設(shè)計經(jīng)驗，為了最大限度利用舊有平臺，降低施工難度、節(jié)約施工成本和工期，經(jīng)工藝與設(shè)備專業(yè)綜合深入評估，兼顧廠房吊車軌面標(biāo)高及吊運(yùn)限制問題，將改造后三輥連軋中心線標(biāo)高調(diào)整為+1 300 mm，如圖3所示，確保改造后整個芯棒限動循環(huán)冷卻區(qū)的設(shè)備土建標(biāo)高均不低于0（相對于+5.0 m平臺），這樣只需在舊平臺基礎(chǔ)上澆筑出新的基礎(chǔ)，避免了大部分舊平臺的拆除和重建。

圖3 吊車軌面標(biāo)高及吊運(yùn)復(fù)核

（2）采用三維輔助設(shè)計。眾所周知，作為一種高精度、高自動化軋制機(jī)組，三輥連軋管機(jī)組涉及到機(jī)（機(jī)械）、電（電氣）、液（液壓潤滑）的配管配線較多，尤其是在熱軋線平臺下方的布置錯綜復(fù)雜，且要求較高（比如液壓伺服系統(tǒng)）。在初期土建方案階段采用三維輔助設(shè)計，重點(diǎn)對原熱軋改造區(qū)域+5.0 m平臺進(jìn)行三維建模，詳細(xì)標(biāo)注出平臺柱網(wǎng)、上方設(shè)備基礎(chǔ)、下方落地基礎(chǔ)、伸縮縫、鐵皮溝、各區(qū)域底板厚度、梁板立體結(jié)構(gòu)等重要信息（圖4a，c），并結(jié)合類似工程設(shè)計經(jīng)驗，對照補(bǔ)充相關(guān)區(qū)域內(nèi)改造后的初步設(shè)備基礎(chǔ)信息（圖4b），為后續(xù)土建基礎(chǔ)及中間配管配線的設(shè)計優(yōu)化創(chuàng)造條件，特別是為了縮短工期，還要考慮在生產(chǎn)期間可能對大面積改造區(qū)域平臺下的支撐基礎(chǔ)及樁基進(jìn)行施工開挖，優(yōu)化土建實(shí)施方案，從而盡可能地保證設(shè)計進(jìn)度和設(shè)計質(zhì)量，節(jié)約施工成本。

圖4 熱軋線改造區(qū)域原+5.0 m平臺詳細(xì)三維建模

（3）設(shè)計與施工深度融合。該工程施工圖設(shè)計最大的難點(diǎn)集中在連軋管區(qū)域的土建基礎(chǔ)設(shè)計上。圖5所示為改造前后兩種連軋管機(jī)的設(shè)備基礎(chǔ)輪廓橫向剖視對照。其中，粗實(shí)線代表改造后三輥連軋管機(jī)基礎(chǔ)輪廓，粗虛線代表改造前二輥連軋管機(jī)基礎(chǔ)輪廓。從圖5可以看出，兩者的基礎(chǔ)相差較大，原二輥連軋管機(jī)在主機(jī)座區(qū)和換輥側(cè)有幾大片落地基礎(chǔ)，改造后要想構(gòu)建新的連軋管機(jī)基礎(chǔ)，需要對原平臺基礎(chǔ)進(jìn)行大面積拆除和重建，而舊軋機(jī)主機(jī)部分的基礎(chǔ)又為整塊的落地基礎(chǔ)，拆除起來更困難。為了確保施工質(zhì)量和施工安全，提高施工效率，設(shè)計與施工雙方就基礎(chǔ)特點(diǎn)、負(fù)載優(yōu)化、基礎(chǔ)切割及吊裝方式、基礎(chǔ)制作方式、基礎(chǔ)和設(shè)備施工順序等一系列關(guān)鍵點(diǎn)進(jìn)行了多次溝通融合和施工方案比選，最終決定對該區(qū)域的基礎(chǔ)改造施工采用繩鋸切割法?？紤]到吊車的載重極限，將原軋機(jī)基礎(chǔ)進(jìn)行橫向、縱向、水平分塊線性切割、逐塊吊運(yùn)，據(jù)現(xiàn)場統(tǒng)計，光是連軋管機(jī)主機(jī)部分的兩塊落地基礎(chǔ)就切割了六七十塊。設(shè)計與施工的充分融合，是保證整個基礎(chǔ)施工改造能夠“一步到位”的關(guān)鍵之一。

圖5 新舊連軋管機(jī)基礎(chǔ)剖面示意

（4）熱軋過程集中監(jiān)控。在改造設(shè)計過程將環(huán)形爐、穿孔機(jī)及三輥連軋管機(jī)操作室合并，操作臺綜合考慮，統(tǒng)一布置，同時在操作室內(nèi)布置了關(guān)鍵區(qū)域高清監(jiān)控器，實(shí)現(xiàn)了在一個操作室內(nèi)對環(huán)形爐裝出料、穿孔區(qū)域、連軋脫管區(qū)域、毛管橫移區(qū)域、芯棒限動區(qū)域、芯棒冷卻區(qū)域、荒管橫移區(qū)域進(jìn)行全面集中操作與監(jiān)控，實(shí)現(xiàn)了熱軋生產(chǎn)線的集中管控。

（5）新上線芯棒潤滑前采用在線感應(yīng)加熱。以往傳統(tǒng)的連軋管生產(chǎn)線在芯棒潤滑前多采用加熱爐方式進(jìn)行成組預(yù)熱（圖6a），而該工程設(shè)計采用芯棒在線中頻感應(yīng)加熱爐（圖6b），對芯棒進(jìn)行逐支加熱，與上述傳統(tǒng)方式相比，不僅具有投資省、占地少、施工及操作維護(hù)簡單、吊運(yùn)便捷等優(yōu)點(diǎn)，而且由于芯棒預(yù)熱后不需要吊運(yùn)操作，排除吊運(yùn)操作過程可能存在時間不可控、操作失穩(wěn)等不確定因素，因而更容易把握芯棒表面的潤滑溫度，為良好的潤滑效果創(chuàng)造有利條件。從工程后續(xù)生產(chǎn)情況來看，該規(guī)格尺寸芯棒表面潤滑效果普遍較為理想。

圖6 芯棒加熱方式

4 改造前后經(jīng)濟(jì)社會效益對比

經(jīng)過近半年的生產(chǎn)運(yùn)營，與改造前相比，機(jī)組改造后帶來了一系列顯著的經(jīng)濟(jì)社會效益。

（1）成材率。在生產(chǎn)同等品種及規(guī)格的產(chǎn)品的前提下（代表品種牌號20號鋼、代表規(guī)格Φ60 mm×6 mm），成材率由改造前的85%～89%提升到改造后的91%～92%，改造后的成材率指標(biāo)達(dá)到國內(nèi)同類型機(jī)組先進(jìn)水平。

（2）產(chǎn)品表面質(zhì)量。改造前鋼管麻面、劃傷、內(nèi)折、內(nèi)直道、內(nèi)凸筋等內(nèi)外表面缺陷比較嚴(yán)重；改造后鋼管內(nèi)外表面質(zhì)量良好。

（3）壁厚精度。改造前產(chǎn)品壁厚精度普遍在±10%～±12.5%，改造后全產(chǎn)品規(guī)格范圍的壁厚精度基本控制在±5%～±8%。

（4）再加熱爐爐溫。改造后，芯棒循環(huán)方式從半浮動方式變成限動方式，荒管包芯棒時間減少［11-15］，相應(yīng)地軋后荒管溫度較改造前高，從而可節(jié)省下道工序再加熱爐的加熱能耗。經(jīng)實(shí)測，改造后再加熱爐每次溫升平均可節(jié)省200℃，可為整個熱軋生產(chǎn)線節(jié)約能耗15%以上。

（5）產(chǎn)品品種。改造前，機(jī)組主要以生產(chǎn)低碳鋼、低合金鋼為主；改造后，能夠生產(chǎn)包括T91、13Cr在內(nèi)的眾多高合金鋼品種。

5 結(jié) 語

（1）連軋管特別是三輥連軋管技術(shù)將是淘汰落后產(chǎn)能、實(shí)現(xiàn)無縫鋼管行業(yè)轉(zhuǎn)型升級的主要發(fā)展方向，市場前景廣闊。

（2）該Φ89 mm連軋管機(jī)組改造工程建設(shè)總工期9.5個月，施工安裝調(diào)試工期45天，2個月實(shí)現(xiàn)月達(dá)產(chǎn)；軋制品種、生產(chǎn)效率、產(chǎn)品精度等方面在投產(chǎn)4個月即達(dá)到了預(yù)期目標(biāo)，并順利通過驗收，其高效率、高質(zhì)量的表現(xiàn)為行業(yè)同類型機(jī)組的改造建設(shè)樹立了標(biāo)桿。

（3）該Φ89 mm連軋管機(jī)組改造工程在設(shè)計、施工建設(shè)、投產(chǎn)運(yùn)營各個階段都具有獨(dú)特亮點(diǎn)和特色，改造后經(jīng)濟(jì)社會效益顯著，為小直徑無縫鋼管生產(chǎn)技術(shù)改造和行業(yè)升級起到了很好的示范性建設(shè)作用。