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    基于流量系數(shù)分析的調(diào)節(jié)閥外漏故障在線診斷方法

    2020-06-01 07:01:54
    關(guān)鍵詞:外漏截止閥閥體

    (浙江工業(yè)大學(xué) 信息工程學(xué)院,浙江 杭州 310023)

    調(diào)節(jié)閥是工業(yè)現(xiàn)場常見的設(shè)備,廣泛應(yīng)用于化工、電力、造紙、核電和石油等領(lǐng)域[1],由于常年和生產(chǎn)介質(zhì)接觸,且工作在高溫高壓、強(qiáng)腐蝕等惡劣環(huán)境中,經(jīng)常會出現(xiàn)各種異常和故障,其中外漏就是較為常見的一種故障[2]。調(diào)節(jié)閥外漏會造成原材料浪費(fèi)、環(huán)境污染甚至工作人員傷亡等,從而給工業(yè)生產(chǎn)帶來巨大的經(jīng)濟(jì)損失[3-4]。人工巡檢很容易發(fā)現(xiàn)外漏故障的發(fā)生,但是工業(yè)控制系統(tǒng)難以實(shí)現(xiàn)故障的自動診斷。目前對管道泄漏的檢測方法多種多樣,比較常用的有人工巡檢或利用可攜帶儀器直接對泄漏作出響應(yīng)[5];通過管道中聲波、壓力波、渦流、流量等物理參數(shù)和物質(zhì)平衡關(guān)系進(jìn)行檢漏[6]。所用技術(shù)包括常規(guī)的紋影成像技術(shù)檢測法、應(yīng)力波檢測技術(shù)、流量或質(zhì)量平衡法、統(tǒng)計檢漏法、動態(tài)模型分析法,以及負(fù)壓波檢漏、漏磁檢漏和基于管內(nèi)聲波的檢漏等新型技術(shù)[7-10]。調(diào)節(jié)閥外漏主要是由閥體法蘭漏泄、填料函泄漏和閥蓋處泄漏造成的[11],與管道泄漏形式有很大的不同,其特征在于外漏漏點(diǎn)不確定,泄漏不屬于突發(fā)式,以及泄漏量大小不確定。上述方法往往需要專門的診斷設(shè)備,而調(diào)節(jié)閥一般工作環(huán)境復(fù)雜危險,安全要求嚴(yán)苛,使得這些方法難以應(yīng)用到調(diào)節(jié)閥外漏故障診斷中。

    為實(shí)現(xiàn)調(diào)節(jié)閥外漏故障診斷,筆者提出一種基于調(diào)節(jié)閥流量系數(shù)的特征參數(shù)診斷方法。對于大部分調(diào)節(jié)閥,流量系數(shù)都是必要參數(shù),表征調(diào)節(jié)閥容量大小、流路結(jié)構(gòu)、流量形式、調(diào)節(jié)閥類型等綜合因素對流通能力的影響。影響流量系數(shù)的因素主要有:1) 流體類型;2) 調(diào)節(jié)閥類型;3) 流體工作狀態(tài)(包括工作溫度、工作壓力、流體成分、兩端壓降等); 4) 所需控制或節(jié)流的流量大小[12]。當(dāng)調(diào)節(jié)閥發(fā)生外漏時,流體類型及調(diào)節(jié)閥類型始終不會發(fā)生變化,而調(diào)節(jié)閥前后壓差和通過調(diào)節(jié)閥的流量必然會發(fā)生變化,最終導(dǎo)致流量系數(shù)變化。針對上述情況,筆者搭建了一個流量試驗(yàn)臺架仿真模型,通過仿真分析,最終獲得了調(diào)節(jié)閥外漏時流量系數(shù)的變化規(guī)律。

    1 流量試驗(yàn)臺架仿真模型

    1.1 流量試驗(yàn)臺架

    圖1為所搭建仿真模型的實(shí)際流量試驗(yàn)臺架示意圖,其中流體管路主要由多級離心泵、泄壓閥、截止閥1、截止閥2、待測調(diào)節(jié)閥和水池等組成。流體經(jīng)水泵抽出,一部分由泄壓管路回到水池,另一部分進(jìn)入測試管路,截止閥1和2分別控制待測閥閥前和閥后壓力。圖1不包含管路信號檢測部分。

    圖1 流量試驗(yàn)臺架示意圖Fig.1 Flow test bench diagram

    1.2 仿真模型搭建

    對流量試驗(yàn)臺架建模,主要考慮多級離心泵以及管路中多個調(diào)節(jié)閥的模型搭建。

    根據(jù)泵的實(shí)際性能曲線,泵在額定轉(zhuǎn)速n0下,揚(yáng)程H0與流量Q0的關(guān)系可由一元二次多項(xiàng)式表示[13]為

    (1)

    式中:K1,K2,K3由泵在出廠額定轉(zhuǎn)速下性能曲線擬合得到,可由三組廠家提供的泵的工作參數(shù)確定。根據(jù)泵的相似定律,在任意轉(zhuǎn)速n下泵的流量QP和揚(yáng)程H可以表示為

    (2)

    (3)

    將式(2,3)代入式(1)中得到多級離心泵的數(shù)學(xué)模型為

    (4)

    待測調(diào)節(jié)閥的數(shù)學(xué)模型[12]為

    (5)

    式中:Q為待測調(diào)節(jié)閥流量;KV為待測調(diào)節(jié)閥流量系數(shù);ΔP為調(diào)節(jié)閥前后壓差;ρ為介質(zhì)密度。

    通過待測調(diào)節(jié)閥的數(shù)學(xué)模型可知:由流量系數(shù)和調(diào)節(jié)閥壓差可得出流過待測調(diào)節(jié)閥的流量,同樣,給定流量系數(shù)和流量,可得到調(diào)節(jié)閥壓差。

    對于流量試驗(yàn)臺架中的泄壓閥和截止閥1,2,采用和待測調(diào)節(jié)閥相似的模型搭建方法。

    分析整個試驗(yàn)臺架,泵的輸出流量QP=Q1+Q3,輸出壓力P0和泄壓閥、截止閥1的閥前壓力相等。即P0=P3=P7。流經(jīng)截止閥1的流量與裝有待測調(diào)節(jié)閥管路的流量相同,即

    (6)

    式中:KV3為截止閥1的流量系數(shù);P3為截止閥1的閥前壓力;P4為截止閥1的閥后壓力。

    泄壓閥流量為

    (7)

    式中:KV4為泄壓閥的流量系數(shù);P7為泄壓閥的閥前壓力;P8為泄壓閥的閥后壓力,因?yàn)樾箟洪y直接將流體排放到大氣中,故P8為一個大氣壓。

    待測調(diào)節(jié)閥流量為

    (8)

    式中:KV為待測調(diào)節(jié)閥的流量系數(shù);P1為待測調(diào)節(jié)閥閥前壓力;P2為閥后壓力,由示意圖可知待測調(diào)節(jié)閥閥前與截止閥1相連,閥后與截止閥2相連,即有P1=P4,P2=P5。

    截止閥2流量為

    (9)

    式中:KV5為截止閥2的流量系數(shù);P5為截止閥2的閥前壓力;P6為截止閥2的閥后壓力,因?yàn)榻刂归y2的閥后直接與大氣連通,故P6也為一個大氣壓。

    將式(6~9)聯(lián)立,得到圖2所示流量試驗(yàn)臺架仿真模型。

    圖2 流量試驗(yàn)臺架仿真模型Fig.2 Flow test bench simulation model

    1.3 仿真模型驗(yàn)證

    首先確定模型的參數(shù),其中多級離心泵的工作點(diǎn)參數(shù)根據(jù)流量試驗(yàn)臺架所使用泵的型號得到,待測調(diào)節(jié)閥流量系數(shù)曲線、閥前截止閥1、閥后截止閥2和泄壓閥的流量系數(shù)根據(jù)實(shí)際流量試驗(yàn)臺架運(yùn)行數(shù)據(jù)得出。

    對比仿真結(jié)果與實(shí)際臺架運(yùn)行數(shù)據(jù),由圖3,4中的曲線可知:仿真試驗(yàn)曲線和真實(shí)臺架試驗(yàn)曲線基本吻合,綜合來看,模型的仿真數(shù)據(jù)能較好地模擬實(shí)際工作值,該模型可用于后續(xù)的研究工作。

    圖3 壓差對比曲線圖Fig.3 Pressure difference comparison curve

    圖4 流量對比曲線圖Fig.4 Flow comparison curve

    2 調(diào)節(jié)閥外漏仿真分析

    2.1 流量系數(shù)的計算

    國際電工委員會(IEC)推薦的流量系數(shù)計算方法為

    (10)

    (11)

    式(10,11)為沒有附加管件的非阻塞流條件下不可壓縮流體調(diào)節(jié)閥的流量系數(shù)計算公式[14],本研究也是在滿足此條件下進(jìn)行,因此,式(11)為本文流量系數(shù)的計算公式。

    2.2 仿真分析

    如前面章節(jié)介紹,調(diào)節(jié)閥外漏主要由閥體法蘭泄漏、填料函泄漏、閥蓋處泄漏造成。本次仿真將調(diào)節(jié)閥外漏分為閥體前法蘭外漏、閥體后法蘭外漏和閥體(填料函、閥蓋處)外漏三類進(jìn)行分析研究。

    2.2.1 閥體前法蘭外漏

    為實(shí)現(xiàn)閥體前法蘭外漏故障的仿真,給上述的流量試驗(yàn)臺架模型引入外漏故障。圖5為模擬外漏的臺架示意圖,其中外漏流量Q4滿足關(guān)系Q=Q4+Q2,外漏球閥閥前壓力P9等于待測閥閥前壓力P1,閥后壓力P10為一個大氣壓力。采用前文1.2節(jié)的建模方法將此外漏故障模型引入到流量試驗(yàn)臺架仿真模型中。

    圖5 模擬外漏臺架結(jié)構(gòu)示意圖Fig.5 Schematic diagram of the simulation of the external leakage gantry

    分別運(yùn)行待測調(diào)節(jié)閥正常工作時和閥體前法蘭外漏時的仿真模型,將在正常工作模型中提取的待測試閥流量系數(shù)作為特征參數(shù),記作KV0;在外漏故障模型特征參數(shù)的提取中,把通過閥前流量計FT1測得的流量Q1計算出的流量系數(shù)記作KV1,通過閥后流量計FT2測得的流量Q2計算出的流量系數(shù)記作KV2。最終得到待測調(diào)節(jié)閥正常工作時和發(fā)生閥體前法蘭外漏故障時的流量系數(shù)對比圖,如圖6,7所示。其中橫軸為待測調(diào)節(jié)閥開度,實(shí)線為正常流量系數(shù)曲線,不同的虛線表示不同外漏強(qiáng)度下得到的流量系數(shù)曲線。從圖7中可以看出:當(dāng)有閥體前法蘭外漏發(fā)生時,待測調(diào)節(jié)閥在每個開度下的KV1值都大于KV0值,外漏故障強(qiáng)度越大,KV1曲線與KV0曲線偏離越大。不同的是,由圖6可以看出:KV2曲線與KV0曲線相比并無明顯變化。

    圖6 閥體前法蘭外漏KV2與KV0曲線對比圖Fig.6 Valve body front flange leakage KV2 and KV0 curve comparison chart

    圖7 閥體前法蘭外漏KV1與KV0曲線對比圖Fig.7 Valve body front flange leakage KV1 and KV0 curve comparison chart

    2.2.2 閥體后法蘭外漏

    與閥體前法蘭外漏仿真分析方法相似,圖8,9為待測調(diào)節(jié)閥正常工作時和發(fā)生閥體后法蘭外漏故障時的流量系數(shù)對比圖。從圖9可知:當(dāng)有閥體后法蘭外漏發(fā)生時,待測調(diào)節(jié)閥在每個開度下的KV2值都小于KV0值,圖中閥體后法蘭外漏時KV2曲線整體處于KV0曲線的下方,且隨著待測調(diào)節(jié)閥的開度增大向下偏移的量增大。同時,外漏故障強(qiáng)度越大KV2曲線與KV0曲線偏離值越大。而從圖8可以看出:KV1曲線與KV0曲線相比并無明顯變化。

    圖8 閥體后法蘭外漏KV1與KV0曲線對比圖Fig.8 Valve body rear flange leakage KV1 and KV0 curve comparison chart

    圖9 閥體后法蘭外漏KV2與KV0曲線對比圖Fig.9 Valve body rear flange leakage KV2 and KV0 curve comparison chart

    2.2.3 閥體外漏

    對閥體外漏故障的模擬,采用與上述兩種外漏形式不同的模擬方法。如圖10所示,將待測閥等效為待測閥1和待測閥2,在待測調(diào)節(jié)閥1和待測調(diào)節(jié)閥2之間引入外漏閥模塊,實(shí)現(xiàn)閥體外漏故障的模擬。其中,外漏球閥閥前壓力P9、待測閥2閥前壓力P21與待測閥1的閥后壓力P12相等,閥前流量Q1、閥后流量Q2與外漏流量Q4滿足關(guān)系Q=Q4+Q2?;谏鲜鲫P(guān)系對已經(jīng)建立的流量試驗(yàn)臺架模型進(jìn)行修改,并引入外漏故障模塊。

    圖10 模擬閥體外漏仿真臺架結(jié)構(gòu)示意圖Fig.10 Schematic diagram of the simulated valve external leakage simulation bench structure

    分別運(yùn)行等效后的正常模型(待測調(diào)節(jié)閥等效分成兩個調(diào)節(jié)閥,沒有外漏模塊引入)和發(fā)生閥體外漏的模型。圖11,12為待測調(diào)節(jié)閥正常工作時和發(fā)生閥體外漏故障時的流量系數(shù)對比圖。從圖11中可以看出:在閥體外漏時,KV1曲線處于KV0曲線的上方,且偏移量隨著外漏故障強(qiáng)度的增大而增大;在圖12中,KV2曲線處于KV0曲線的下方,同樣的,偏移量隨著外漏故障強(qiáng)度的增大而增大。

    圖11 閥體外漏KV1與KV0曲線對比圖Fig.11 Valve external leakage KV1 and KV0 curve comparison chart

    圖12 閥體外漏KV2與KV0曲線對比圖Fig.12 Valve external leakage KV2 and KV0 curve comparison chart

    2.3 仿真分析總結(jié)

    通過對調(diào)節(jié)閥三種外漏故障類型的仿真分析,獲得了不同外漏類型相較于正常工作時流量系數(shù)的變化情況。如表1所示,閥體前法蘭外漏時,與正常運(yùn)行時流量系數(shù)KV0曲線相比,閥前流量系數(shù)KV1曲線向上偏移,閥后流量系數(shù)KV2曲線基本重合;閥體后法蘭外漏時,與正常運(yùn)行時流量系數(shù)KV0曲線相比,閥前流量系數(shù)KV1曲線基本重合,閥后流量系數(shù)KV2曲線向下偏移,且偏移量隨著調(diào)節(jié)閥開度增大逐漸增大;閥體外漏時,與正常運(yùn)行時流量系數(shù)KV0曲線相比,閥前流量系數(shù)KV1曲線向上偏移,閥后流量系數(shù)KV2曲線向下偏移,且偏移量隨著調(diào)節(jié)閥開度增大逐漸增大。

    表1 三種外漏類型與正常工作時流量系數(shù)的對比Table 1 The comparison of three types of external leakage and normal working flow coefficient

    3 實(shí)際流量試驗(yàn)臺架驗(yàn)證

    3.1 試驗(yàn)平臺與試驗(yàn)方案

    流量試驗(yàn)臺架如圖1。在實(shí)際流量臺架中,流量計安裝在待測調(diào)節(jié)閥后,故試驗(yàn)只能驗(yàn)證調(diào)節(jié)閥前法蘭和后法蘭外漏時流量系數(shù)KV2的變化情況。試驗(yàn)段結(jié)構(gòu)如圖13所示,待測調(diào)節(jié)閥為公稱通徑50 mm,額定行程25 mm,氣開型的薄膜氣動閥。具體試驗(yàn)方案:保持待測調(diào)節(jié)閥在某個開度不變,關(guān)閉外漏軟管小球閥,此時待測調(diào)節(jié)閥為正常運(yùn)行狀態(tài);保持當(dāng)前狀態(tài)一段時間,打開外漏小球閥到某個開度,運(yùn)行一段時間后,小球閥完全打開,此時外漏強(qiáng)度最大;改變待測調(diào)節(jié)閥開度,重復(fù)以上的過程[15]。

    1—待測調(diào)節(jié)閥;2—待測調(diào)節(jié)閥閥前測壓點(diǎn);3—待測調(diào)節(jié)閥閥后測壓點(diǎn);4—閥后外漏點(diǎn);5—閥前外漏點(diǎn);6—外漏小球閥。圖13 外漏試驗(yàn)段結(jié)構(gòu)圖Fig.13 External leakage test section structure diagram

    3.2 試驗(yàn)結(jié)果分析

    試驗(yàn)測試的待測調(diào)節(jié)閥開度有:10%,30%,50%,70%,90%。根據(jù)采集的數(shù)據(jù)提取相應(yīng)開度下的流量系數(shù),繪制出待測調(diào)節(jié)閥正常運(yùn)行時與發(fā)生閥體前法蘭外漏和閥體后法蘭外漏時的流量系數(shù)對比曲線圖。圖14,15分別為閥體后法蘭外漏KV2與KV0曲線對比圖和閥體前法蘭外漏KV2與KV0曲線對比圖。

    圖14 閥體后法蘭外漏KV2與KV0曲線對比圖Fig.14 Valve body rear flange leakage KV2 and KV0 curve comparison chart

    圖15 閥體前法蘭外漏KV2與KV0曲線對比圖Fig.15 Valve body front flange leakage KV2 and KV0 curve comparison chart

    從圖14,15中可以看出:發(fā)生閥體后法蘭外漏時,流量系數(shù)KV2曲線整體處于待測調(diào)節(jié)閥正常工作時流量系數(shù)KV0曲線的下方,且隨著待測調(diào)節(jié)閥的開度增大向下偏移的量增大,同時,外漏故障強(qiáng)度越大KV2曲線與正常時的流量系數(shù)曲線偏離越嚴(yán)重;而發(fā)生閥體前法蘭外漏時,KV2曲線與正常運(yùn)行時的流量系數(shù)曲線相比并無明顯變化。試驗(yàn)結(jié)果與仿真模型得出的結(jié)果一致,關(guān)于調(diào)節(jié)閥外漏時流量系數(shù)的部分變化規(guī)律得到了初步驗(yàn)證。

    3.3 討論分析

    筆者通過臺架仿真與試驗(yàn)研究,驗(yàn)證了一種調(diào)節(jié)閥外漏故障診斷方法,該法所用檢測信號為工業(yè)現(xiàn)場常用信號(流量、壓力、待測閥閥位等),信號之間的關(guān)系主要與調(diào)節(jié)閥相關(guān),在實(shí)際生產(chǎn)中這種關(guān)系依然存在,因此將試驗(yàn)臺架中的結(jié)果應(yīng)用于實(shí)際工業(yè)中是可行的;考慮到生產(chǎn)現(xiàn)場中情況復(fù)雜多變,流量、壓差等信號會出現(xiàn)無故障性異常波動,導(dǎo)致流量系數(shù)變化而產(chǎn)生誤判,所以筆者方法在實(shí)際應(yīng)用時,單純依靠一個或幾個點(diǎn)的數(shù)據(jù)作出診斷并不嚴(yán)謹(jǐn),一般通過多個點(diǎn)的數(shù)據(jù)或者流量系數(shù)曲線變化趨勢作出的判斷是準(zhǔn)確的;筆者方法所需信號一般通過安裝在現(xiàn)場的壓力、流量和閥位變送器獲得,在確定壓力、流量和閥位變送器正常工作的情況下,筆者方法的診斷結(jié)果是可信的。

    4 結(jié) 論

    通過仿真與試驗(yàn)分析,得到了調(diào)節(jié)閥在閥體前法蘭外漏、閥體后法蘭外漏和閥體外漏時流量系數(shù)與正常時對比的變化情況,并總結(jié)出了變化規(guī)律。規(guī)律表明:針對不同的調(diào)節(jié)閥外漏類型,調(diào)節(jié)閥流量系數(shù)與正常運(yùn)行時相比會有明顯的變化。本研究為調(diào)節(jié)閥外漏故障診斷提供了一種思路和理論依據(jù),與現(xiàn)有方法相比,筆者方法無需專門的設(shè)備,利用現(xiàn)有的工藝系統(tǒng)數(shù)據(jù)即可實(shí)現(xiàn)故障診斷,并能對運(yùn)行中的設(shè)備進(jìn)行實(shí)時監(jiān)測,具有較好的便利性和適用性,可以將筆者方法應(yīng)用到調(diào)節(jié)閥自動診斷系統(tǒng)中。

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