供應鏈品質(zhì)內(nèi)生力提升的探討

趙哲夫 張高元 張峰 郭永亮

摘 要：新的市場形勢下，廣汽本田隨著密集車型導入，大量新供應商開始引入，由于產(chǎn)銷量的大幅提升，量產(chǎn)品質(zhì)開始出現(xiàn)波動。為打造高品質(zhì)供應鏈，提升產(chǎn)品品質(zhì)，我們提出了供應鏈品質(zhì)內(nèi)生力提升的探討，建立P-S-C-Si四階段提升模型，實施4大品質(zhì)施策，不斷提升產(chǎn)品品質(zhì)。

關(guān)鍵詞：供應鏈品質(zhì)管理;品質(zhì)內(nèi)生力;P-S-C-Si四階段提升模型;專項檢證

按照我國“十三五”戰(zhàn)略規(guī)劃布局，到2020年，建立起完善的電動汽車動力系統(tǒng)科技體系和產(chǎn)業(yè)鏈技術(shù)系統(tǒng)，實現(xiàn)各類電動汽車的產(chǎn)業(yè)化，促進新能源汽車戰(zhàn)略新興產(chǎn)業(yè)進入快速成長期。在政策引導大力發(fā)展新能源汽車的浪潮背景下，各大主機廠及造車新生力紛紛快馬加鞭，加入到新能源汽車產(chǎn)業(yè)化的建設中。同時，傳統(tǒng)動力上，各大主機廠不斷加快新產(chǎn)品投放，市場競爭日益激烈。

廣汽本田汽車有限公司（以下簡稱廣本）在傳統(tǒng)車及新能源車兩條戰(zhàn)線上持續(xù)發(fā)力，作為一個具有豐富經(jīng)驗的傳統(tǒng)汽車整車車企，如何快速打造供應鏈體系，持續(xù)保持高品質(zhì)質(zhì)量企業(yè)形象，就顯得尤為迫切和重要。

1 品質(zhì)領域的問題和挑戰(zhàn)

1.1 外做品質(zhì)水平波動

廣本的外作品質(zhì)領域關(guān)鍵管理指標：入貨不良率。另外經(jīng)過統(tǒng)計分析對引起不良的因素進行了分析。對比過往，由于新車型增多及產(chǎn)量增長對供應商品質(zhì)造成了波動，入貨品質(zhì)受到?jīng)_擊，部分老牌優(yōu)秀供應商品質(zhì)出現(xiàn)下滑。

1.2 頑固課題不斷再發(fā)

在量產(chǎn)過程中，再發(fā)不良時有發(fā)生，頑固課題再發(fā)無法得到有效控制，導致大量成本浪費。供應商自身開展的再發(fā)防止檢證，改善效果較差，防止能力不足，導致簡單不良再發(fā)，沒有得到控制。

1.3 課題供應商改善困難

在推進供應商改善過程中，我們發(fā)現(xiàn)部分調(diào)查改善進度緩慢，原因分析及對策制定不夠準確，在對其物流商及二級供應商的管理上存在漏洞，自身品質(zhì)管理水平亟待提升。

面對以上現(xiàn)狀，我們認為需要提升供應鏈品質(zhì)內(nèi)生力，并能帶動其供應鏈上下游合作方進行品質(zhì)提升的意識和能力。

2 品質(zhì)內(nèi)生力提升的對策方向

通過對現(xiàn)狀的分析和把握，我們將以上兩方面的調(diào)查信息進行區(qū)分和歸納，我們發(fā)現(xiàn)引發(fā)不良及改善不力的原因主要集中在以下四個方面。

2.1 工序保證能力薄弱

在不良中，我們發(fā)現(xiàn)有錯漏工序、錯裝漏裝，工序耗材異常等工序過程管理不完善導致的不良，加工變形、加工尺寸超差等精度相關(guān)的問題導致的不良。發(fā)生這些問題的供應商，往往在工序設計、過程控制和精度控制上存在不足，現(xiàn)場管理水平較差。

2.2 體系建設不健全

發(fā)生不良后，我們品質(zhì)改善的過程中發(fā)現(xiàn)許多品質(zhì)問題的發(fā)生于其品質(zhì)保證體系不足存在必然聯(lián)系。設備/量具/夾具/檢具的管理和點檢不完善，導致管理上失控，設備超參數(shù)運行;人員培訓教育不完善，關(guān)鍵崗位作業(yè)人員無法達成崗位作業(yè)要求;不良處理流程不合理，導致改善推進緩慢，無法形成閉環(huán)。這類供應商可能在短期內(nèi)未發(fā)生異常，但是存在于極大的品質(zhì)隱患和風險。

2.3 風險管理意識不足

大多數(shù)的不良都是由變化點引發(fā)的，在批量生產(chǎn)的過程中，如何去有效的識別和區(qū)分風險，形成完整的變化點管理方式十分重要。但是，我們在統(tǒng)計和調(diào)查中發(fā)現(xiàn)，部分供應商對于風險的管理沒有根據(jù)公司的實際情況進行詳細的區(qū)分和識別，處理和記錄不完整，甚至部分公司內(nèi)沒有形成閉環(huán)的變化點管理流程。這類供應商在正常量產(chǎn)中能夠保證品質(zhì)，當每一次有變化點發(fā)生時，都會帶來品質(zhì)隱患，甚至引發(fā)不良。

2.4 品質(zhì)管理能力存在短板

對于許多供應商來說，由于公司規(guī)模、性質(zhì)及經(jīng)驗限制，其品質(zhì)管理能力相比于主機廠有較大差距，因此在二級供應商的管控、品質(zhì)問題解析、自我品質(zhì)提升上認知角度有限，能力不足。反映在不良處理上，解析及改善較慢，品質(zhì)問題再發(fā)，管理水平難以得到提升。

為了打造高品質(zhì)供應鏈，提升供應商品質(zhì)保證能力，我們建立了P-S-C-Si四階段改善模型：

P：Process management 過程管理

S：Quality assurance system 品質(zhì)保證體系

C：Change point 變化點

Si：Self-improvement 品質(zhì)內(nèi)生力

我們計劃通過三年的時間，從以下幾個方面進行對策：

（1）開展專項檢證，保證量產(chǎn)穩(wěn)定;

（2）推進體質(zhì)改善，牢固品質(zhì)根基;

（3）策劃先知活動，著力變化管控;

（4）下沉品質(zhì)渠道，提升管理水平;

3 內(nèi)生力提升對策實施

3.1 開展專項檢證，保證量產(chǎn)穩(wěn)定

在對量產(chǎn)不良的監(jiān)控過程中，我們會不斷對發(fā)生的不良進行總結(jié)和分析，找出目前存在的問題，并針對問題策劃專項檢證活動。

我們對過往發(fā)生的不良類型和原因進行了提取和分類，并對全點零件進行了盤點和篩選，對于發(fā)生過過往不良的及有重要品質(zhì)特性要求的零件，設立了多種專項檢證活動。

這些檢證由專人策劃，編制檢證要點，再由SQE針對供應商的工序進行展開，做成檢證觀點集，設定評分細則及分類管理條件，以供應商現(xiàn)地工序檢證的形式來開展。

3.2 推進體質(zhì)改善，牢固品質(zhì)根基

部分供應商目前量產(chǎn)狀態(tài)較穩(wěn)定，但是其供應商品質(zhì)保證體系存在漏洞，不良改善緩慢，不良時有偶發(fā)，存在很高的品質(zhì)隱患。此時的管理就不能僅僅局限于頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳。必須從根本著手，輔助其完善品質(zhì)保證體系，建立穩(wěn)固的品質(zhì)保證根基。

廣本對于供應商的品質(zhì)保證體系有很高的要求，體質(zhì)檢查是我們根據(jù)體系評價觀點進行的品質(zhì)保證體系摸底活動，通過量產(chǎn)實績及過往評價情況選取供應商開展檢證，設定評分基準及等級，對于不同等級的供應商制定不同改善對策。

3.3 策劃先知活動，著力變化管控;

絕大多數(shù)的不良結(jié)果顯示，不良的發(fā)生總伴隨著某個變化點的存在。因此對于變化點的管理在量產(chǎn)監(jiān)控過程中就顯得尤為重要，為此，廣本面向變化點供應商發(fā)布先知活動，旨將所有的變化都掌握其中，降低品質(zhì)風險。

變化點是指產(chǎn)品規(guī)格及生產(chǎn)管理中人、機、物、法、環(huán)各方面的條件變更。變化點有很多類，如何進行有效的識別、分級管理和準確封閉就是下面要講的內(nèi)容。

根據(jù)事前調(diào)查，對供應商變化點進行把握，對于計劃內(nèi)的重點變化點實施監(jiān)察;對重點供應商，進行公司內(nèi)日常變化點管理的審核，對于變化點管理的體系構(gòu)建，確認變化點識別和管控措施是否全面，是否能夠執(zhí)行。確認供應商公司內(nèi)變化點的管理是否按程序執(zhí)行，品質(zhì)確認是否充分。

通過變化點管理過程的介入，對供應商變化點管理的流程及實操過程進行專項指導，強化其變化點管理能力。

3.4 下沉品質(zhì)渠道，提升管理水平

當供應商有較強的量產(chǎn)品質(zhì)保證能力、完善的品質(zhì)保證體系、精細化的變化點管理能力后，此時造成品質(zhì)波動的主要因素由其內(nèi)部轉(zhuǎn)移至其二級供應商及物流商;品質(zhì)管理的能力水平成為制約其品質(zhì)向上的短板。因此就需要下沉品質(zhì)渠道，提高供應商對其下屬廠家和物流商的管理能力;開展培訓交流，強化供應商品質(zhì)管理能力，提升供應鏈內(nèi)生力。

廣本根據(jù)過往的品質(zhì)實績，提取由二級供應商及物流商原因引發(fā)的不良項目，從供應鏈合作方的選定、定期監(jiān)察、不良改善等方面的流程體制及實際做法入手進行審查。供應商形成合力，對二級供應商和物流商進行專項檢證和指導，解決存在的課題，消除品質(zhì)風險，最終達到整個供應鏈生態(tài)圈的穩(wěn)定。

為進一步提高供應商自身水平，廣本還會聯(lián)合供應商開展品質(zhì)培訓課堂，諸如，供應商品質(zhì)保證方法，專業(yè)領域品質(zhì)交流，品質(zhì)管理意識提升，缺陷解析方法等，與供應商一起成長，并讓供應商進行內(nèi)部轉(zhuǎn)訓以及對其下屬供應商進行培訓。

4 總結(jié)和建議

綜上所述，我們通過搭建改善模型，實施4大品質(zhì)施策來強化供應商品質(zhì)管理，提升供應商品質(zhì)水平，促使供應商形成品質(zhì)內(nèi)生力，逐步走向完善，幫助其達成自我品質(zhì)不斷提升的目的，在此過程中，我們認為有以下幾點需要注意：

（1）供應鏈關(guān)系改善。在大形勢下，供應商與客戶的連接越來越緊密，客戶應注重對供應商的培養(yǎng)和扶持，避免“只提問不解決”，形成良好的合作關(guān)系。

（2）建立不良數(shù)據(jù)庫。不良的統(tǒng)計和跟蹤是品質(zhì)工作開展的基礎，因此必須建立數(shù)據(jù)庫，以PDCA的方法對不良進行跟進，確保不良閉環(huán)。

（3）制定精準施策。通過對上一年的不良分析，制定年度主題施策，每月進行分析和跟進，對下一月施策內(nèi)容和檢證重點進行調(diào)整，確保有的放矢。

（4）制定長期計劃。供應商的改善和提升，不能急于求成，對于課題供應商，應制定長期改善計劃，輔助其一步步成長。

（5）必要資源投入。供應鏈管理需要貼近現(xiàn)場、現(xiàn)實、現(xiàn)物，因此必須協(xié)調(diào)資源和費用，保證SQE對于現(xiàn)場的熟悉程度，便于改善工作的推進。

綜上所述，我們也將會積極探索，秉承其創(chuàng)新驅(qū)動，品質(zhì)優(yōu)先的方針，不斷推進供應鏈品質(zhì)內(nèi)生力提升，促使供應鏈和諧進步，穩(wěn)固發(fā)展，打造高品質(zhì)供應鏈生態(tài)圈。