擠壓比對(duì)Al-0.68Mg-0.60Si合金組織和性能的影響

李子夫，鄧運(yùn)來(lái),3，張 臻，孫 琳，張議丹，孫 泉

(1 中南大學(xué) 輕合金研究院，長(zhǎng)沙 410083；2 中南大學(xué) 有色金屬先進(jìn)結(jié)構(gòu)材料與制造協(xié)同創(chuàng)新中心，長(zhǎng)沙 410083；3 中南大學(xué) 材料科學(xué)與工程學(xué)院，長(zhǎng)沙 410083；4 中車青島四方機(jī)車車輛股份有限公司，山東 青島 266111)

Al-Mg-Si合金是當(dāng)今人們生活中使用最為廣泛的鋁合金之一，其是在純鋁中加入少量鎂、硅等元素所形成。Al-Mg-Si合金具有極其優(yōu)良的焊接性能及抗腐蝕性能，同時(shí)因其強(qiáng)度高、可快速?gòu)?qiáng)化，成形性良好、焊接性能和抗腐蝕性優(yōu)良、沖擊韌度高、對(duì)缺口不敏感、無(wú)應(yīng)力腐蝕開裂傾向、熱塑性好等特點(diǎn)，使其可以擠壓成結(jié)構(gòu)復(fù)雜的中空型材[1-4]。目前全球所生產(chǎn)的鋁合金擠壓型材有超過(guò)70%是Al-Mg-Si合金型材，在建筑、室內(nèi)裝潢、機(jī)械制造以及車輛、船舶和航空制造領(lǐng)域有著廣泛的應(yīng)用。在軌道交通領(lǐng)域，Al-Mg-Si鋁合金更是作為車輛車體的主體材料而被大量使用[5-8]。

目前，國(guó)內(nèi)外對(duì)Al-Mg-Si合金型材的研究多為對(duì)其熱處理工藝的研究以及微量元素的添加對(duì)合金的影響[9-12]，而研究擠壓比尤其是高擠壓比對(duì)Al-Mg-Si合金型材組織與性能的影響的文獻(xiàn)相對(duì)較少[13]。Li等[14]研究了不同熱處理工藝下Al-Mg-Si合金的析出行為，發(fā)現(xiàn)不同熱處理工藝下合金析出相尺寸與密度的變化對(duì)材料硬度與電阻率具有重要影響。張新明等[15]研究了Cr元素對(duì)Al-Mg-Si合金組織與性能的影響，結(jié)果得出Cr元素含量的增加顯著提高了Al-Mg-Si合金的強(qiáng)度與塑性。陸晟[16]研究了等通道擠壓工藝對(duì)Al-Mg-Si合金力學(xué)性能的影響，結(jié)果發(fā)現(xiàn)隨著擠壓道次的增加，Al-Mg-Si合金的強(qiáng)度會(huì)有所提升。

為此，本工作以不同擠壓比擠壓成型并經(jīng)T6時(shí)效處理的Al-Mg-Si合金型材作為研究對(duì)象，通過(guò)OM,SEM,EDS,EBSD,TEM,硬度和室溫拉伸性能測(cè)試，研究擠壓比對(duì)Al-Mg-Si合金型材多相微觀組織與力學(xué)性能的影響，并分析其產(chǎn)生的機(jī)理，從而期望為Al-Mg-Si合金擠壓型材的實(shí)際生產(chǎn)提供理論依據(jù)。

1 實(shí)驗(yàn)材料與方法

1.1 樣品制備

采用Al-0.68Mg-0.60Si合金鑄錠作為初始材料，其化學(xué)成分如表1所示。對(duì)經(jīng)表面處理后的鑄錠在擠壓機(jī)上分別以不同的擠壓比(26.8,39.6和55.7) 擠壓得到Al-0.68Mg-0.60Si合金型材，擠壓溫度為460℃，擠壓速率約為2.8mm/min。Al-0.68Mg-0.60Si合金型材采用峰時(shí)效(T6)制度，時(shí)效制度為175℃/12h。

表1 Al-0.68Mg-0.60Si合金化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)/%)Table 1 Chemical compositions of Al-0.68Mg-0.60Si alloy (mass fraction/%)

1.2 組織觀察與性能測(cè)試

在OLYMPUS GX71金相顯微鏡下觀察不同擠壓比型材樣品金相顯微組織；采用ZEISS MA10型掃描電子顯微鏡觀察樣品的組織形貌；并用Oxford EDS型能譜儀進(jìn)行能譜分析；EBSD分析樣品機(jī)械拋光后進(jìn)行電解拋光，拋光液為高氯酸乙醇溶液(10%HClO4+90%CH3CH2OH，體積分?jǐn)?shù))，拋光溫度為-20～-15℃，電壓為10～20V。在裝配有背散射衍射儀的ZEISS MA10型掃描電子顯微鏡上進(jìn)行EBSD采集，采集步長(zhǎng)為1μm。在FEI TECNAI G2 20透射電子顯微鏡上觀察樣品析出相，加速電壓為200kV，將樣品先磨成厚度為0.1mm的薄片，沖成直徑為3mm圓片后進(jìn)行雙噴減薄，電解液為30%HNO3+70%CH3OH(體積分?jǐn)?shù))，溫度控制在-30℃左右。

采用200HVS-5小負(fù)荷維氏硬度計(jì)測(cè)試不同擠壓比下Al-0.68Mg-0.60Si合金型材樣品硬度，每個(gè)樣品測(cè)試5個(gè)點(diǎn)，然后取平均值；利用DDL-100萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)測(cè)試不同擠壓比型材樣品的室溫拉伸性能，每種擠壓比測(cè)試3個(gè)試樣取平均值，試樣尺寸示意圖如圖1所示。

圖1 室溫拉伸試樣尺寸示意圖Fig.1 Schematic diagram of tensile testing specimens

2 實(shí)驗(yàn)結(jié)果

2.1 擠壓比對(duì)Al-0.68Mg-0.60Si合金微觀組織的影響

2.1.1 光學(xué)金相結(jié)果

圖2為不同擠壓比下T6態(tài)Al-0.68Mg-0.60Si合金金相微觀組織，所觀察部位分別為沿?cái)D壓方向(TD-ND)、垂直擠壓方向(ED-ND)和中心層(ED-TD)。從沿?cái)D壓方向觀察，3種擠壓比下的金相組織均為粗大的等軸晶粒，且分布均勻。從垂直擠壓方向觀察，擠壓比對(duì)Al-0.68Mg-0.60Si合金擠壓型材的晶粒尺寸有一定的影響，當(dāng)擠壓比由26.8提高到39.6時(shí)，材料晶粒明顯細(xì)化，而當(dāng)擠壓比由39.6提高到55.7時(shí)，材料晶粒尺寸無(wú)明顯變化。

圖2 不同擠壓比下Al-0.68Mg-0.60Si合金的金相組織圖 (a)λ=26.8;(b)λ=39.6;(c)λ=55.7Fig.2 Optical micrographs of the Al-0.68Mg-0.60Si alloys under different extrusion ratios (a)λ=26.8;(b)λ=39.6;(c)λ=55.7

圖3 不同擠壓比下Al-0.68Mg-0.60Si合金的SEM圖 (a)λ=26.8;(b)λ=39.6;(c)λ=55.7Fig.3 SEM images of the Al-0.68Mg-0.60Si alloys under different extrusion ratios (a)λ=26.8;(b)λ=39.6;(c)λ=55.7

2.1.2 掃描顯微結(jié)果

圖3所示為3種擠壓比下Al-0.68Mg-0.60Si合金型材的SEM微觀組織。由圖3可以看出，3種擠壓比下合金材料基體內(nèi)均分布著大量的第二相粒子，這些第二相粒子主要以粒狀或短棒狀為主。采用圖像軟件對(duì)圖3的第二相占比進(jìn)行統(tǒng)計(jì)可知，擠壓比λ=26.8 (圖3(a))的擠壓型材SEM形貌圖中第二相在圖片中占比為0.844%，擠壓比λ=39.6(圖3(b))的擠壓型材SEM形貌圖中第二相在圖片中占比為1.716%，擠壓比λ=55.7(圖3(c))的擠壓型材SEM形貌圖中第二相在圖片中占比為1.388%。λ=39.6,55.7的Al-0.68Mg-0.60Si合金型材中的第二相數(shù)量和體積分?jǐn)?shù)均明顯高于λ=26.8的合金型材；λ=39.6,55.7的Al-0.68Mg-0.60Si合金型材粒狀第二相數(shù)量和體積分?jǐn)?shù)相差不大，但λ=55.7的型材短棒狀第二相數(shù)量減少；對(duì)λ=39.6時(shí)鋁合金型材進(jìn)行能譜分析，結(jié)果如圖4及表2所示。由圖4可知，較小的球狀析出相為Mg2Si相(圖4(a)中點(diǎn)A)，較大的條狀析出相主要為AlFeSi相(圖4(a)中點(diǎn)B)。

圖4 不同擠壓比下Al-0.68Mg-0.60Si合金的能譜分析(a)SEM圖；(b)點(diǎn)A(Mg2Si相)；(c)點(diǎn)B(AlFeSi相)Fig.4 EDS analysis of the Al-0.68Mg-0.60Si alloys under different extrusion ratios(a)SEM image;(b)point A(Mg2Si phase);(c)point B(AlFeSi phase)

表2 圖4的EDS分析結(jié)果Table 2 EDS analysis results in fig.4

2.1.3 微區(qū)取向

圖5 不同擠壓比下Al-0.68Mg-0.60Si合金的IPF圖 (a)λ=26.8;(b)λ=39.6;(c)λ=55.7Fig.5 IPF of the Al-0.68Mg-0.60Si alloys under different extrusion ratios (a)λ=26.8;(b)λ=39.6;(c)λ=55.7

圖5所示為3種擠壓比下的Al-0.68Mg-0.60Si合金擠壓型材橫截面試樣的IPF圖。由圖5可以看出，3種擠壓比下材料晶粒與金相組織幾乎一致，為粗大的等軸晶粒，通過(guò)Channel 5軟件統(tǒng)計(jì)可知，擠壓比λ=26.8(圖5(a))時(shí)，擠壓型材晶粒尺寸為127.2μm；擠壓比λ=39.6(圖5(b))時(shí)，擠壓型材晶粒尺寸為91.7μm；擠壓比λ=55.7(圖5(c))時(shí)，擠壓型材晶粒尺寸為102.1μm。圖中白色線條晶界為小角度晶界(<15°)，黑色線條晶界為大角度晶界(>15°)。

圖6為3種擠壓比下的Al-0.68Mg-0.60Si合金擠壓型材試樣的晶界角度統(tǒng)計(jì)結(jié)果。使用Channel 5軟件統(tǒng)計(jì)可知，當(dāng)擠壓比λ=26.8時(shí)，試樣小角度晶界占比34.78%，大角度晶界占比65.22%；當(dāng)擠壓比λ=39.6時(shí)，試樣小角度晶界占比30.21%，大角度晶界占比69.79%；當(dāng)擠壓比λ=55.7時(shí)，試樣小角度晶界占比30.81%，大角度晶界占比69.19%。當(dāng)擠壓比λ從26.8提高到39.6時(shí)，試樣小角度晶界占比下降，大角度晶界占比上升，當(dāng)擠壓比λ從39.6提高到55.7時(shí)，試樣小角度晶界與大角度晶界占比基本不變。

圖6 不同擠壓比下Al-0.68Mg-0.60Si合金的晶界角度分布Fig.6 Grain boundary angle distribution of the Al-0.68Mg-0.60Si alloys under different extrusion ratios

圖7為3種擠壓比下的Al-0.68Mg-0.60Si合金擠壓型材試樣的再結(jié)晶分?jǐn)?shù)統(tǒng)計(jì)結(jié)果。使用Channel 5軟件統(tǒng)計(jì)可知，擠壓比λ=26.8的試樣中，再結(jié)晶的占比為82.7%，亞結(jié)構(gòu)的占比為17.1%；擠壓比λ=39.6的試樣中，再結(jié)晶的占比為98.7%，亞結(jié)構(gòu)的占比為1.1%；擠壓比λ=55.7的試樣中，再結(jié)晶的占比為99.3%，亞結(jié)構(gòu)的占比為0.5%。隨著擠壓比λ的增大，型材試樣的再結(jié)晶分?jǐn)?shù)提高，當(dāng)擠壓比λ提高到55.7時(shí)，材料試樣幾乎完全由再結(jié)晶組織構(gòu)成。

圖7 不同擠壓比下Al-0.68Mg-0.60Si合金的再結(jié)晶分?jǐn)?shù)統(tǒng)計(jì)結(jié)果Fig.7 Statistical result of recrystallized fraction of the Al-0.68Mg-0.60Si alloys under different extrusion ratios

圖8為3種擠壓比下的Al-0.68Mg-0.60Si合金擠壓型材試樣的φ2=0°及φ2=45°的ODF圖。圖8(a)取向密度f(wàn)(g)等高水平為1,2,3,4,5,6，圖8(b)取向密度f(wàn)(g)等高水平為1.5,3,4.5,6,7.5,9,10.5，圖8(c)取向密度f(wàn)(g)等高水平為1.5,3,4.5,6,7.5,9,10.5,12。由圖8可知，擠壓比λ=26.8(圖8(a))的試樣中，〈100〉立方織構(gòu)的取向密度f(wàn)(g)最大，材料中以立方織構(gòu)為主，立方織構(gòu)組分為15.9%，此外還有一定量的〈211〉黃銅織構(gòu)，黃銅織構(gòu)組分為14.1%，但強(qiáng)度偏低。擠壓比λ=39.6(圖8(b))的試樣和擠壓比λ=55.7(圖8(c))的試樣中，〈100〉立方織構(gòu)的取向密度f(wàn)(g)最大，但并無(wú)其他織構(gòu)組織的存在，材料幾乎完全由立方織構(gòu)組成。當(dāng)擠壓比λ為39.6時(shí)，材料立方織構(gòu)組分為29.2%；當(dāng)擠壓比λ提高到55.7時(shí)，材料立方織構(gòu)組分為32.3%，相較擠壓比λ為39.6時(shí)占比有所提升。

圖8 不同擠壓比下Al-0.68Mg-0.60Si合金的ODF圖(a)λ=26.8，φ2=0° 及φ2=45° ODF圖；(b)λ=39.6，φ2=0° 及φ2=45° ODF圖；(c)λ=55.7，φ2=0° 及φ2=45° ODF圖Fig.8 ODF of the Al-0.68Mg-0.60Si alloys under different extrusion ratios(a)ODF at φ2=0° and φ2=45° under λ=26.8;(b)ODF at φ2=0° and φ2=45° under λ=39.6;(c)ODF at φ2=0° and φ2=45° under λ=55.7

圖9 不同擠壓比下Al-0.68Mg-0.60Si合金TEM明場(chǎng)像 (a)λ=26.8;(b)λ=39.6;(c)λ=55.7Fig.9 TEM bright filed images of the Al-0.68Mg-0.60Si alloys under different extrusion ratios(a)λ=26.8;(b)λ=39.6;(c)λ=55.7

2.1.4 透射電鏡結(jié)果

圖9所示為3種擠壓比下的Al-0.68Mg-0.60Si合金擠壓型材試樣的TEM明場(chǎng)像。由圖9可見，當(dāng)擠壓比λ=26.8時(shí)(圖9(a))，材料晶內(nèi)的針狀析出相β″相占主要地位，另外還有少量棒狀析出相β′相與極少量的板條狀析出相β′相，圖中所示的圓形析出相為針狀析出相的截面。針狀β″相尺寸在20～50nm之間，棒狀β′相尺寸在30～45nm之間，板條狀β′相尺寸在100nm左右。當(dāng)擠壓比λ提高到39.6時(shí)(圖9(b))，材料晶內(nèi)的針狀析出相β″相依然占主要地位，但板條狀析出相β′相數(shù)量大幅增多，針狀β″相尺寸在20～50nm之間，板條狀β′相尺寸在100～150nm之間。當(dāng)擠壓比λ進(jìn)一步提高到55.7時(shí)(圖9(c))，材料晶內(nèi)的板條狀析出相β′相占主要地位，針狀析出相β″相數(shù)量相對(duì)有所減少。針狀β″相尺寸在30～70nm之間，板條狀β′相尺寸在100～160nm之間。

2.2 擠壓比對(duì)Al-0.68Mg-0.60Si合金力學(xué)性能的影響

2.2.1 硬度

圖10所示為3種擠壓比下Al-0.68Mg-0.60Si合金擠壓型材試樣硬度隨擠壓比變化的曲線圖。當(dāng)擠壓比λ=26.8時(shí)，材料硬度值為93.2HV；當(dāng)擠壓比λ=39.6時(shí)，材料硬度值為109.3HV；當(dāng)擠壓比λ=55.7時(shí)，材料硬度值為101.4HV。

圖10 不同擠壓比下Al-0.68Mg-0.60Si合金的硬度Fig.10 Hardness of the Al-0.68Mg-0.60Si alloys under different extrusion ratios

2.2.2 室溫拉伸性能

表3為不同擠壓比下Al-Mg-Si合金擠壓型材室溫拉伸試樣在DDL100萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行室溫拉伸實(shí)驗(yàn)后得到的抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度以及斷后伸長(zhǎng)率的數(shù)據(jù)。將數(shù)據(jù)在繪圖軟件中繪制出合金型材抗拉強(qiáng)度與屈服強(qiáng)度隨擠壓比變化的曲線圖如圖11所示，斷后伸長(zhǎng)率隨擠壓比變化的曲線圖如圖12所示。

表3 不同擠壓比Al-Mg-Si合金型材室溫拉伸實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)Table 3 Tensile testing data at room temperature of the Al-Mg-Si alloys under different extrusion ratios

由圖11可知，當(dāng)擠壓比λ=26.8時(shí)，材料抗拉強(qiáng)度為261.40MPa，屈服強(qiáng)度為198.18MPa；當(dāng)擠壓比λ=39.6時(shí)，材料抗拉強(qiáng)度為284.00MPa，屈服強(qiáng)度為257.18MPa；當(dāng)擠壓比λ=55.7時(shí)，材料抗拉強(qiáng)度為274.89MPa，屈服強(qiáng)度為227.05MPa。

圖11 不同擠壓比下Al-0.68Mg-0.60Si合金室溫拉伸試樣的抗拉強(qiáng)度與屈服強(qiáng)度Fig.11 Tensile strength and yield strength of the Al-0.68Mg-0.60Si alloys’ tensile testing specimens at room temperature under different extrusion ratios

由圖12可知，當(dāng)擠壓比λ=26.8時(shí)，伸長(zhǎng)率為13.50%；當(dāng)擠壓比λ=39.6時(shí)，伸長(zhǎng)率為9.51%；當(dāng)擠壓比λ=55.7時(shí)，伸長(zhǎng)率為13.19%。當(dāng)擠壓比從26.8提高到39.6時(shí)，擠壓型材伸長(zhǎng)率下降，材料塑性變差；當(dāng)擠壓比從39.6提高到55.7時(shí)，擠壓型材伸長(zhǎng)率上升，材料塑性變好。這與材料的強(qiáng)度變化呈現(xiàn)相反的規(guī)律。

圖12 不同擠壓比下Al-0.68Mg-0.60Si合金室溫拉伸試樣的斷后伸長(zhǎng)率Fig.12 Elongation of the Al-0.68Mg-0.60Si alloys’ tensile testing specimens at room temperature under different extrusion ratios

2.2.3 室溫拉伸斷口

圖13為3種擠壓比下Al-0.68Mg-0.60Si合金擠壓型材室溫拉伸斷口試樣在掃描電鏡下所觀察到的斷口形貌圖?？梢钥闯?，試樣斷裂方式為韌性斷裂與脆性斷裂的混合斷裂。試樣斷口中存在大量韌窩，同時(shí)也存在一些粗大冰糖狀晶面與二次裂紋。當(dāng)擠壓比從26.8提高到39.6時(shí)，韌窩減少，脆性斷裂面增多，材料塑性下降；當(dāng)擠壓比從39.6提高到55.7時(shí)，韌窩增多，材料塑性有一定提升。這與材料斷后伸長(zhǎng)率結(jié)果相一致。

3 分析與討論

Al-0.68Mg-0.60Si合金擠壓型材的力學(xué)性能與材料的晶粒尺寸、取向以及析出相種類、數(shù)量、尺寸及分布密切相關(guān)，而不同的擠壓比會(huì)對(duì)材料的組織與性能產(chǎn)生影響。合金型材在擠壓過(guò)程中，晶粒受擠壓力的作用會(huì)發(fā)生破碎與變形從而發(fā)生晶粒細(xì)化，而受擠壓熱影響，合金晶粒同時(shí)也會(huì)發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶與回復(fù)。由圖2(a),(b)所示的合金型材金相圖可以看出，隨著擠壓比的提高，材料晶粒細(xì)化，形成更為細(xì)小的等軸晶粒，從而提升材料的強(qiáng)度。而隨著擠壓比的提高，材料變形程度的增大也會(huì)使得材料的第二相變得更加細(xì)碎和彌散(圖3(a),(b))，其中合金型材晶內(nèi)主要析出相針狀β′′相與板條狀β′相增多增密(圖9)。隨著擠壓比的進(jìn)一步增大，合金在較高的溫度下更易發(fā)生再結(jié)晶，導(dǎo)致晶粒長(zhǎng)大，但由于第二相分布得更為密集且彌散，阻礙了材料晶粒的長(zhǎng)大，故合金型材晶粒大小無(wú)明顯變化(圖2(c))。

由圖9所示的合金型材試樣的TEM明場(chǎng)像可見，隨著擠壓比的提高，材料晶內(nèi)析出相顯著增多且更為密集，這是由于擠壓比提高，材料變形程度增大所致。析出相增多增密且其彌散度增大，析出強(qiáng)化效果增強(qiáng)，使得材料的力學(xué)性能上升。而隨著擠壓比的進(jìn)一步提高(圖9(c))，材料在擠壓過(guò)程中的擠壓溫度上升，亞穩(wěn)的β′相更多地析出，亞穩(wěn)的β″相出現(xiàn)回溶，板條狀析出相β′相增多，針狀析出相β″相減少，但析出相數(shù)量變化不大。由于板條狀析出相β′相尺寸比針狀析出相β″相更大，降低了析出相的彌散度，也會(huì)降低材料的力學(xué)性能。目前各研究普遍認(rèn)為，β″相對(duì)Al-Mg-Si合金強(qiáng)化起主要作用[17]，故析出相β″相減少也會(huì)使得材料力學(xué)性能下降。

通過(guò)圖7的材料再結(jié)晶分?jǐn)?shù)結(jié)果可知，隨著擠壓比的提高，材料的動(dòng)態(tài)再結(jié)晶及回復(fù)作用變得更加明顯，材料幾乎完全由再結(jié)晶晶粒構(gòu)成，與圖8的合金ODF圖結(jié)果相一致，合金織構(gòu)由以立方織構(gòu)為主，且有一定量的黃銅織構(gòu)轉(zhuǎn)變?yōu)閹缀踔挥辛⒎娇棙?gòu)。由圖6的晶界角度結(jié)果可知，隨著擠壓比的提高，材料動(dòng)態(tài)再結(jié)晶回復(fù)效應(yīng)增強(qiáng)，試樣再結(jié)晶組織占比提高，使得由合金型材變形程度增大而產(chǎn)生的小角度晶界占比下降。

由圖10合金的硬度與圖11合金的抗拉強(qiáng)度可知，隨著擠壓比的提高，合金硬度和抗拉強(qiáng)度均呈現(xiàn)先上升后下降的變化趨勢(shì)。鋁合金的強(qiáng)度與變形程度、應(yīng)力狀態(tài)以及變形組織特征有關(guān)[18]。由材料的金相圖(圖2)可以看出，當(dāng)擠壓比由26.8提高到39.6時(shí)，合金型材變形程度增大，晶粒細(xì)化，使得材料力學(xué)性能提升。Orowan提出的奧羅萬(wàn)機(jī)制[19]認(rèn)為，在彌散分布型合金中，減小微粒尺寸和提高第二相微粒的體積分?jǐn)?shù)，均可以使合金的強(qiáng)度提高。根據(jù)TEM圖(圖9)可知，當(dāng)擠壓比由26.8提高到39.6時(shí)，材料晶內(nèi)析出相更為密集，第二相微粒的體積分?jǐn)?shù)提高，使得合金型材強(qiáng)度提高。當(dāng)擠壓比從39.6提高到55.7時(shí)，材料晶內(nèi)析出相尺寸增大，合金型材的強(qiáng)度下降。

4 結(jié)論

(1)T6態(tài)Al-0.68Mg-0.60Si合金型材在熱擠壓過(guò)程中發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶，隨著擠壓比從26.8增加到55.7，晶粒細(xì)化且分布更加均勻。

(2)T6態(tài)Al-0.68Mg-0.60Si合金型材隨著擠壓比的增大，型材內(nèi)部的小角度晶界占比呈下降趨勢(shì)，且再結(jié)晶分?jǐn)?shù)有所提高，當(dāng)擠壓比達(dá)到39.6以上，合金內(nèi)部基本為立方織構(gòu)。

(3)擠壓比對(duì)T6態(tài)Al-0.68Mg-0.60Si合金型材的力學(xué)性能有較大的影響，隨著擠壓比的增大，合金的硬度與抗拉強(qiáng)度呈現(xiàn)出先上升后下降的趨勢(shì)，而材料的塑性則呈現(xiàn)出先下降后上升趨勢(shì)，當(dāng)λ=39.6時(shí)，合金的抗拉強(qiáng)度達(dá)到最大值284.00MPa。