C10粗芳烴摻煉對加氫裂化裝置的影響

劉勝廣　楊校波

摘要：簡述C10粗芳烴摻煉的原因，同時對加氫裂化摻煉C10粗芳烴后的原料反沖洗過濾器運行情況，裝置負荷、加裂重石腦油、尾油、重污油產量以及反應系統(tǒng)壓差，cat性能等方面進行了全面分析。

關鍵詞：C10粗芳烴;加氫裂化;過濾器壓差;反應系統(tǒng)壓差

加氫裂化實質上是加氫和催化裂化過程的有機結合，能夠使重質油品經(jīng)催化裂化反應生成汽油、煤油和柴油等輕質油品。我公司加氫裂化裝置以減壓蠟油、減壓柴油、焦化蠟油、焦化柴油為原料生產低硫重石腦油作為重整原料。國內外利用C10粗芳烴主要3種途徑：①直接分離出價值較高化工產品，如萘、四甲苯等;②作燃料油使用;③輕質化處理轉換為BTX。一般C10粗芳烴至儲罐做燃料油或出廠銷售。當C10粗芳烴空冷器檢修停用，未經(jīng)冷卻C10粗芳烴出裝置溫度為100℃左右，如此高溫直接進儲罐，或直接排污油，皆存在安全隱患。因加氫裂化原料緩沖罐混合原料溫度100℃-120℃左右，公司技改增加C10粗芳烴直供加氫裂化裝置管線，將C10粗芳烴作為加氫裂化原料進行摻煉，配合C10粗芳烴空冷器檢修，本次檢修時間5月7-16日。

1 C10粗芳烴的組成

2 C10粗芳烴摻煉對加氫裂化裝置的影響

2.1 進料反沖洗過濾器的影響

加氫裂化進料反沖洗過濾器正常情況下為自動運行狀態(tài)，該狀態(tài)下當過濾器壓差達到200kPa自動反沖洗，或者壓差未達到200kPa而達到系統(tǒng)設置的自動反沖洗時間，則自動反沖洗。當C10粗芳烴摻煉后，進料反沖洗過濾器反沖洗頻率急劇加大，進而導致進料緩沖罐液位快速下降，影響裝置正常進料，差點因進料中斷而停工，為保證裝置正常運行，反沖洗過濾器被迫部分投運副線操作。

2.2 對反應系統(tǒng)壓差及cat的影響

原料油中機械雜質和固體顆粒會沉積在反應器頂部，使反應器床層壓差上升，反應系統(tǒng)壓差上升，嚴重時會使裝置因床層壓差過大被迫停工，縮短運行周期。機械雜質和固體顆粒會堵塞反應器床層，堵塞cat微孔影響反應效果、中毒失活減少壽命。因反沖洗過濾器副線投運，導致部分原料未經(jīng)過濾器直接進入反應系統(tǒng)，大量機械雜質和固體顆粒被帶入反應系統(tǒng)，會沉積在一段精制反應器頂部。若一段精制反應器壓差上升則反應系統(tǒng)壓差也上升。此次C10粗芳烴摻煉時間短，一段精制反應器床層與反應系統(tǒng)壓差、cat性能等均無明顯變化，但長期摻煉必導致雜質在一段精制反應器床層不斷積聚，使反應系統(tǒng)壓差上升;Cat因雜質帶入中毒失去活性，影響裝置正常生產。

2.3 對裝置負荷的影響

公司氫氣并不富余，加氫裂化裝置新氫補入量基本是一定的。因C10粗芳烴中重質多環(huán)芳烴較多，導致反應耗氫增多，在新氫補入一定的情況下，裝置負荷被迫降低，直接影響裝置效益及能耗。

2.4 對加裂重石腦油產量的影響

裝置負荷下降，加裂反應不完全，副產物增多，加裂重石腦油產量下降，導致重整裝置外購石腦油耗量增加。

2.5 對加裂尾油的影響

加裂尾油是加裂反應副產物，因原料中重質多環(huán)芳烴增多，加裂反應不完全，尾油產量增加。加裂尾油處理同樣比較麻煩，國內很多煉廠都沒有很好的處理辦法，回煉則在系統(tǒng)中跑龍?zhí)?，不產生效益，不回煉則銷售困難;改產重污油，又加重污油系統(tǒng)負擔，若后路憋庫，還可能導致裝置被迫停工。

2.6 對裝置重污油的影響

公司重污油主要來源加裂裝置，而加裂重污油主要是反沖洗過濾器反沖洗產生反沖洗污油，在C10粗芳烴摻煉前反沖洗重污油每天排放3-4次，反沖洗污油泵單泵運行即可滿足反沖洗污油外排需求。C10粗芳烴摻煉后由于反沖過濾器反沖洗頻繁，重污油產量明顯上升，每天需排10-11次，且需要雙泵同時運行，這是在進料反沖洗過濾器投用副線情況下產生，否則反沖洗重污油外排量還要增多。

結論如下：①C10粗芳烴摻煉會使原料反沖洗過濾器反沖洗頻繁，影響其使用壽命，使污油產量增多;②C10粗芳烴摻煉會影響反應深度，使裝置負荷降低，加裂重石腦油產量降低，尾油增多;③C10粗芳烴長時間摻煉會使反應系統(tǒng)壓差增加，影響cat效果及使用壽命;④C10粗芳烴摻煉只能作為應急調節(jié)處理手段，不能作為常規(guī)原料參與加氫裂化反應。

參考文獻：

[1]戴厚良.芳烴技術[M].北京：中國石化出版社，2014.