基于獎罰的一次交檢合格質(zhì)量管理

□王曰輝 □柴 希 □翟 晶 □景朝輝

太原重工股份有限公司齒輪傳動分公司 太原 030024

1 研究背景

在“中國制造2025”中明確提出：必須把質(zhì)量作為建設制造強國的生命線，全面夯實產(chǎn)品質(zhì)量基礎，不斷提升企業(yè)品牌價值和中國制造整體形象，走以質(zhì)取勝的發(fā)展道路。

太重集團風電新園區(qū)的建設，是集團公司戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型，實現(xiàn)二次創(chuàng)業(yè)的重要戰(zhàn)略舉措，新園區(qū)建設以“中國制造2025”和“工業(yè)4.0”為指引，旨在建設一座設計數(shù)字化、管理智能化、生產(chǎn)自動化的增速器生產(chǎn)車間，探索一套適合企業(yè)自身發(fā)展的質(zhì)量管理創(chuàng)新模式，進而企業(yè)提升競爭力。

2 一次交檢合格概述

第一次就把事情做正確即一次交檢合格，這一理念的提出在質(zhì)量管理領域引起非常廣泛的重視。劉學猛等[1]提出通過加強培訓，提高操作工人的操作水平等來提高萊鋼機制公司鉚焊產(chǎn)品的一次交檢合格率。王春凈等[2]研究了影響高強螺栓質(zhì)量的關鍵因素。謝火瓊等[3]研究了發(fā)動機缸體鑄造質(zhì)量問題的改善，使不合格率大幅度降低。王鐵強等[4]研究了卷簧工序質(zhì)量改善，其目的也為提高一次交檢合格率。文獻[5-8]研究了防錯技術，在加工、裝配中應用防錯技術可提高一次交檢合格率。

3 一次交檢合格質(zhì)量體系的實施

一次交檢合格率與企業(yè)實施精益生產(chǎn)、消除浪費的目標非常吻合，是太重集團核心價值觀“誠信、創(chuàng)新、精益、卓越”的真實體現(xiàn)?；讵劻P的一次交檢合格質(zhì)量提升管理體系如圖1所示，這一體系在產(chǎn)品設計、工藝、加工、裝配、試車全流程中實施，爭取做到全員參與，并且形成四個階段，即策劃、實施、檢查和處置，形成質(zhì)量改進環(huán)，以保證最終實施效果。

3.1 制造過程一次交檢合格獎罰

將制造過程嚴格區(qū)分為加工過程、裝配過程和測試過程。其中加工過程以工序劃分，將每道加工工序的操作人員作為考核對象，以此來定量考核工序一次交檢合格率。結合加工過程的考核思路，將裝配過程和測試過程也按工序劃分，將裝配過程劃分為部裝、總裝與收尾，以裝配過程中各工序的操作組為單元進行考核。測試過程作為出廠前的最后一道把關，詳細分為空載試驗、試車連接、負荷試車，以試驗工序及操作組為單元進行考核。每道工序前后都嚴控質(zhì)量，旨在更清晰地識別不合格品。

制造過程一次交檢合格獎罰辦法如下。

（1）加工過程。以加工工序的操作人員為考核對象，月底進行不合格率統(tǒng)計。獎罰按照一次交檢不合格率進行分段執(zhí)行，返修零件不再進行考核。新產(chǎn)品試制不在此考核范圍內(nèi)。

（2）裝配過程劃分為部裝、總裝與收尾工序進行考核。以裝配過程中各工序的操作組為考核對象，月底進行不合格率統(tǒng)計。獎罰按照一次交檢不合格率分段進行執(zhí)行。

▲圖1 基于獎罰的一次交檢合格質(zhì)量提升管理體系

部件裝配完畢，經(jīng)檢驗合格蓋章后轉(zhuǎn)入總裝，此件計為合格，如經(jīng)檢驗為不合格時，檢驗員在工票上加蓋“退修”章，責任人自行返修，同時記入不合格。

總裝完畢，如經(jīng)檢驗任何一項技術要求為不合格時，檢驗員在工票上加蓋“退修”章，責任人自行返工且無返工工時，直至返工合格，同時記入不合格。

選取我院收治的糖尿病患者50例，其中男26例、女24例，年齡為（57.3±15.2）歲。病程（8.4±3.5）年。按照其有無周圍神經(jīng)病變分為觀察組1（無，25例）和觀察組2（有，25例），同期選擇健康體檢者25例為對照組，其中男11例、女14例，年齡為（55.3±13.4）歲。3組患者基礎資料比較差異不顯著，P＞0.05無統(tǒng)計學意義。

收尾工作完畢，檢驗人員按裝配流程全部檢查合格的，檢驗員蓋章轉(zhuǎn)入下一工序，收尾操作組僅對收尾部分工作負責。

（3）測試過程詳細分為空載試驗、試車連接、負荷試車三道工序。試車臺連接完畢，檢驗員進行確認，試車一次合格的，檢驗員蓋章轉(zhuǎn)入下一工序。連接完畢，如試車出現(xiàn)問題，拆箱檢查確認不是試車連接責任的，計入合格。如確認屬試車連接問題的，檢驗員在工票上加蓋“退修”章，責任人自行返工且無返工工時，直至返工合格，同時記入不合格。經(jīng)檢查確認不是部裝、總裝或收尾工序責任的，獎勵按各工序統(tǒng)計執(zhí)行，經(jīng)查是屬部裝、總裝或收尾工序造成的，拆箱及試車工時從相應組責任人當月工時中扣除，造成廢品損失的按公司質(zhì)量管理條例進行損失轉(zhuǎn)移，檢驗負有連帶責任，并按公司質(zhì)量管理考核實施細則進行相應處罰。

3.2 一次交檢不合格原因分析

早期公司實施一次交檢合格獎罰質(zhì)量體系，主要考慮生產(chǎn)制造過程中人的因素，從調(diào)動人的主觀積極性方面，引導操作人員按正確的操作方法用心、專心進行加工，從而減少和杜絕不合格產(chǎn)品出現(xiàn)。

然而根據(jù)工業(yè)工程經(jīng)典理論認為，產(chǎn)生不合格品的原因需要從人、機、料、法、環(huán)、測六個方面進行全面分析[9-10]。

因此，當在制造過程中出現(xiàn)技術要求有不合格項時，要從人、機、料、法、環(huán)、測這六個方面逐一認真分析原因，確認產(chǎn)生不合格項的根源，并通過驗證，消除風險，改進工藝，最終形成標準化操作。

操作工人是生產(chǎn)制造過程中的直接參與者，其對生產(chǎn)過程的熟悉程度最高，是改進和提升質(zhì)量的主力軍，生產(chǎn)過程中要積極聽取他們的意見，并設立小改小革、技術創(chuàng)新獎勵，尤其是對在加工方法和產(chǎn)品設計方面提出合理化見解人員的獎勵。

3.3 設計工藝過程一次交檢合格分析

產(chǎn)品是設計制造出來的，而不是檢驗出來的，所以產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣主要取決于產(chǎn)品設計和工藝設計過程。從根本上講，產(chǎn)品的功能能否滿足需求，首先要保證產(chǎn)品設計目標的正確性，要保證產(chǎn)品加工制造方法的合理性。

產(chǎn)品設計制造的經(jīng)驗是非常寶貴的，根據(jù)并行工程原理，產(chǎn)品設計、工藝設計過程中要注重設計工藝審查，而且要結合車間設備、檢測能力等綜合因素，確保產(chǎn)品設計、加工方法符合本企業(yè)的實際狀況。產(chǎn)品和工藝設計時還要考慮防錯特性，從根本上杜絕不合格品的出現(xiàn)。

計算機輔助設計、制造技術的出現(xiàn)為產(chǎn)品設計和工藝設計提供了強大的技術支撐。如圖2所示，通過三維建模和仿真環(huán)境，可提前進行設計受力分析、裝配干涉性等檢查內(nèi)容，進行數(shù)控加工程序試運行，包括機床裝夾干涉性、刀具干涉性、加工路徑優(yōu)化、刀具選型等。

為了驗證設計工藝方案的正確性，實際生產(chǎn)制造過程中，必須進行樣件試加工，并經(jīng)檢驗合格，方可將數(shù)控加工文件確認存檔。

設計工藝一次交檢合格，產(chǎn)品可以正式投產(chǎn)。若有不合格品，要對不合格原因進行分析，確認為設計工藝方案原因所造成的不合格，按不合格出現(xiàn)的次數(shù)與不合格所造成損失的一定比例進行處罰。全年無差錯，則給予規(guī)定數(shù)額的獎勵。

▲圖2 三維建模和仿真

4 結論

經(jīng)過6年的運行，在制造過程中實施基于獎罰的一次交檢合格質(zhì)量提升管理理念，提高了一次交檢合格率，有效保證了產(chǎn)品的交貨期，充分調(diào)動了廣大職工的工作積極性，提高了工人的勞動技能和職工收入。設計工藝過程實施一次交檢合格管理，使企業(yè)形成了一個全閉環(huán)的基于獎罰的一次交檢合格質(zhì)量提升管理體系，相信企業(yè)的質(zhì)量必將提升到一個更高的水平。

在各行各業(yè)大數(shù)據(jù)飛速發(fā)展的今天，基于計算機的強大計算分析能力，通過收集分析企業(yè)設計、加工、測試數(shù)據(jù)，將防錯原理應用于各個環(huán)節(jié)，使一次交檢合格率還有很大的提升空間，這也是今后努力及繼續(xù)研究的方向。