淺談鉆孔灌注樁質(zhì)量通病及防治措施

謝軍召

一、鉆孔過程中出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題及防治措施

1.鉆孔偏斜

（1）產(chǎn)生原因

設(shè)備安裝不牢、不穩(wěn)，樁孔位置土層中有大孤石、堅硬物，地質(zhì)巖石走向的坡度較大，地質(zhì)軟弱不均，使鉆頭或沖錘偏向軟的一邊而引起斜孔。在砂類土或淤泥軟土層中成孔，會引起輕微的塌孔，使孔徑增大，此時孔壁對鉆頭或沖錘的約束減少，鉆頭或沖錘就會因擺動偏向一邊，導(dǎo)致偏孔。

（2）防治措施

場地應(yīng)平整夯實，枕木應(yīng)均勻落地，鉆機安裝平穩(wěn)牢固；當鉆入斜狀巖層、不均勻地層或碰到孤石時，應(yīng)降低鉆進速度，低錘密打，當出現(xiàn)輕微偏斜時，可采用提起鉆頭，在斜孔處上下反復(fù)掃鉆，如糾正無效，可向孔內(nèi)回填片石和粘土至偏斜處0.5m以上，再重新鉆孔。

2.孔壁坍塌

（1）產(chǎn)生原因

地質(zhì)中存在較厚砂層、淤泥層、卵石層等夾層，當泥漿護壁不好，鉆機離孔口太近，或鉆機直接與護筒接觸，施工外力作用下，鉆機振動而使孔壁不能保持完整性而向樁孔內(nèi)塌落。另外，提升鉆頭、吊放鋼筋籠時碰撞孔壁，清孔時間或清孔后到澆筑混凝土時間過長，清孔泥漿被吸走后，沒有及時補漿，使孔內(nèi)水位低于地下水位，樁孔穿越溶洞，在松軟砂層中鉆進速度太快等均會造成孔壁坍塌。

（2）防治措施

在整體性不好的地層中鉆孔施工時，應(yīng)采用高質(zhì)量泥漿，保證孔壁能形成堅實的泥皮，或者增加護筒的埋深。鉆機安裝不能距孔口太近，禁止鉆機與護筒接觸；吊裝鋼筋籠時，垂直對準孔位，緩慢降落避免碰撞孔壁，提升鉆頭時避免碰撞孔壁；清孔時，供水管不能直接對著孔壁插入孔中，以免沖刷孔壁，及時補充清孔時吸走的泥漿，保持護筒內(nèi)的泥漿水位高于地下水位1.5m。發(fā)生坍孔后，應(yīng)迅速查明原因。對少量坍孔，如不繼續(xù)坍孔，可恢復(fù)正常鉆進；坍孔不嚴重時，可回填土到坍孔位以上，采取措施后繼續(xù)鉆進；坍孔嚴重時，應(yīng)立即將鉆孔全部用砂類土或礫石土回填，也可用粘質(zhì)土摻入5%～8%的水泥砂漿，待回填土沉實后，重新鉆孔；坍孔部位不深時，可采取深埋護筒法，將護筒填土夯實，重新鉆孔。

3.樁底沉渣過厚

（1）產(chǎn)生原因

清孔不到位或沒有進行二次清孔，泥漿比重小或注入量不夠而不能將沉渣浮起，吊放鋼筋籠過程中，孔位沒有對準而碰撞了孔壁，清孔后等待灌注時間太長而使泥漿沉淀。

（2）防治措施

清孔時，應(yīng)注入足夠量的比重較大的泥漿；吊放鋼筋籠時，確保鋼筋籠中心線與樁中心線一致，防止鋼筋籠碰撞孔壁，吊放好鋼筋籠和安裝好導(dǎo)管后，再次檢查孔內(nèi)泥漿性能指標和孔底沉渣厚度，否則，應(yīng)進行第二次清孔，直至孔口返上的泥漿比重及樁底沉渣厚度達到規(guī)范要求，并及時灌注混凝土，從清孔停止到混凝土開始澆注，應(yīng)控制在1.5～3小時，一般不得超過4小時，否則應(yīng)重新清孔。開始澆筑混凝土時，導(dǎo)管底部至孔底的距離宜為30cm。

4.樁身縮徑

（1）產(chǎn)生原因

鉆孔土層中有軟塑土，遇水膨脹使孔徑縮小，或因鉆錐磨損而致孔徑縮小。

（2）防治措施

當鉆孔土層中有軟塑土時，采用優(yōu)質(zhì)泥漿護壁，成孔時應(yīng)加大泵量，加快成孔的速度。對于局部輕微膨脹引起的樁身縮徑可在導(dǎo)正器外側(cè)焊接一定數(shù)量的合金鋼片，上下反復(fù)掃孔，以擴大樁徑。鉆孔過程要經(jīng)常檢查鉆錐的磨損程度。

二、混凝土灌注過程中出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題及防治措施

1.卡管

（1）產(chǎn)生原因

初灌時，隔水栓堵管；混凝土和易性、流動性差造成離析；混凝土中粗骨料粒徑過大；各種機械故障引起混凝土澆筑不連續(xù)，在導(dǎo)管中停留時間過長而卡管；導(dǎo)管進水造成混凝土離析等。

（2）防治措施

使用的隔水栓直徑應(yīng)與導(dǎo)管內(nèi)徑相配，并有良好的隔水性能。應(yīng)加強對攪拌時間和坍落度的控制，必須有良好的和易性，配合比應(yīng)通過實驗室確定，坍落度宜為18～22cm，粗骨料的最大粒徑不得大于導(dǎo)管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應(yīng)小于40mm。

2.鋼筋籠上浮

（1）產(chǎn)生原因

鋼筋籠初始位置安放不準確，鋼筋籠固定不牢。導(dǎo)管提升時發(fā)生掛籠現(xiàn)象，混凝土面上升至鋼筋籠底部時，由于混凝土原因使鋼筋籠難以插進混凝土中或部分混凝土與鋼筋已經(jīng)開始凝結(jié)，混凝土表面在鋼筋籠底口附近時，混凝土澆筑的速度過快，使混凝土下落沖出導(dǎo)管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的重力等原因引起鋼筋籠上浮。

（2）防治措施

吊安時高程要準確，并將鋼筋籠頂端焊牢在護筒上，盡量采取轉(zhuǎn)動提升導(dǎo)管。澆筑過程應(yīng)全過程跟蹤，嚴格控制混凝土的質(zhì)量，保證在首批混凝土初凝時間之前灌注完整根樁的混凝土，控制好導(dǎo)管的埋深，一般控制在2～6m，當混凝土面接近鋼筋籠底口時，導(dǎo)管埋深宜控制在2.0m左右，并降低混凝土灌注速度。當混凝土面上升到鋼筋籠底口4m以上時，提升導(dǎo)管，使其底口高于鋼筋籠底部2m以上，即可恢復(fù)正常的灌注速度。一旦發(fā)現(xiàn)鋼筋上浮，立即停止灌注，及時采取措施，利用護筒、鉆機等設(shè)施對其進行控制；上浮高度較小時，控制住后，可放慢速度繼續(xù)澆筑，澆筑完成后，會同設(shè)計單位對該樁基進行驗算，若不符合要求應(yīng)按設(shè)計單位要求采取相應(yīng)的補強措施；上浮高度較大時，就要將鋼筋籠拔出，清孔，重新灌注混凝土。

3.夾層斷樁

（1）產(chǎn)生原因

灌注時間過長，表層混凝土失去流動性，形成硬蓋而繼續(xù)灌注的混凝土頂破硬蓋上升，將混有泥漿砂礫的表層覆蓋包裹，水下混凝土澆筑過程中導(dǎo)管的提升控制不當，致使導(dǎo)管下端提離了混凝土面，然后未做相應(yīng)處理就重新繼續(xù)澆注，導(dǎo)管出現(xiàn)堵塞或嚴重漏水或埋管拔出處理后，未能將已灌注的混凝土徹底清除干凈，混凝土灌注過程中出現(xiàn)坍孔，無法進行清理或使用吸泥機清理不徹底。

（2）防治措施

灌注應(yīng)該快速連續(xù)，灌注時間控制在首批混凝土的初凝時間之內(nèi)，否則，就要摻入適量緩凝劑。在灌注混凝土過程中，應(yīng)經(jīng)常探測，準確計算混凝土面的位置和導(dǎo)管的埋深，準確提升導(dǎo)管的高度，禁止導(dǎo)管底口脫離混凝土面，防止孔壁坍塌。開始澆筑前，務(wù)必對下料導(dǎo)管進行密水承壓和接頭抗拉試驗，確保導(dǎo)管密封能滿足施工要求。

4.短樁

（1）產(chǎn)生原因

澆筑將近結(jié)束時，樁頂漿渣過稠過厚，用測深錘探測很難判斷是漿渣還是混凝土面，或許因為測深錘太輕，無法沉到混凝土表面而發(fā)生誤測，以致過早地將導(dǎo)管拔出而終止混凝土的灌注，還有些是灌注混凝土時孔壁發(fā)生坍塌未被發(fā)現(xiàn)，造成測深錘或測探儀探頭無法到達混凝土表面。

（2）防治措施

澆筑將近結(jié)束時，可用清水稀釋泥漿并淘出部分沉淀土；在較長的空孔內(nèi)測量混凝土上升表面時，應(yīng)控制好測量重錘的質(zhì)量，通常認為使用5～37.5mm碎石混凝土時，重錘的質(zhì)量可以控制在1.5kg左右，使用5～25mm碎石混凝土時，重錘的質(zhì)量可以控制在1kg左右；在混凝土澆筑過程應(yīng)密切關(guān)注孔壁坍塌征兆，如發(fā)生坍孔，應(yīng)停止?jié)补嗷炷?，及時快速地處理后再續(xù)灌。對短樁頭的處理辦法有接長護筒或在原護筒里面或外面加設(shè)護筒，壓入已灌注的混凝土中，然后抽水、除渣，接澆普通混凝土；為了保證樁頂混凝土的質(zhì)量，在灌注水下混凝土末期，導(dǎo)管上口應(yīng)高出樁頂或護筒內(nèi)水位4～6m，且不應(yīng)采取提升導(dǎo)管高度的方法灌注混凝土，樁頂灌注標高應(yīng)比設(shè)計標高增加1.0m，超灌部分的混凝土待強度達到設(shè)計強度的70%時給予鑿除?；炷两K灌拔管前，應(yīng)利用導(dǎo)管適當?shù)夭鍝v混凝土。