馬鈴薯精密播種機智能控制系統(tǒng)設計

孫傳祝，王法明，李學強，蘇國粱，王相友，魏忠彩，孫景彬

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馬鈴薯精密播種機智能控制系統(tǒng)設計

孫傳祝1,2，王法明1,2，李學強2,3※，蘇國粱2,3，王相友2,4，魏忠彩2,5，孫景彬2,4

（1. 山東理工大學機械工程學院，淄博 255091；2. 山東省馬鈴薯生產(chǎn)裝備智能化工程技術(shù)研究中心，德州 253600；3. 山東希成農(nóng)業(yè)機械科技有限公司，德州 253600；4. 山東理工大學農(nóng)業(yè)工程與食品科學學院，淄博 255091；5. 中國農(nóng)業(yè)大學工學院，北京 100083）

針對現(xiàn)有馬鈴薯播種機播種株距控制精準度不高、易產(chǎn)生重種漏種等問題，研發(fā)了一種由主控制模塊、檢測模塊、株距控制模塊和振動強度控制模塊等7個模塊組成的馬鈴薯精密播種機智能控制系統(tǒng)，采用液壓馬達控制薯種輸送帶運轉(zhuǎn)，步進電機控制薯種輸送帶的振動強度，實現(xiàn)了播種株距和重種漏種率的自動控制。試驗結(jié)果表明，播種速度相同時，實際播種株距相對于設定播種株距的平均偏差依次增大，播種速度越高實際播種株距的穩(wěn)定性越差；薯種輸送帶振動強度越強，重種率越低，漏種率越高，各因素對重種漏種率影響的主次順序為：薯種輸送帶振動強度＞播種速度＞薯種質(zhì)量，且薯種輸送帶振動強度對重種率、薯種輸送帶振動強度和播種速度對漏種率有顯著影響；較佳的播種作業(yè)參數(shù)為：薯種輸送帶振動強度為Ⅱ級（即輕微振動時）、播種速度為1.16 m/s及薯種質(zhì)量為35 g。經(jīng)2～3個周期即可調(diào)整到允許范圍內(nèi)，且穩(wěn)定性好。因此，完全能夠滿足種植戶的實際播種作業(yè)要求，為智能控制馬鈴薯精密播種裝備的后續(xù)研發(fā)提供參考。

農(nóng)作物；設計；振動；精密播種；智能控制；播種株距；重種率；漏種率

0 引 言

馬鈴薯糧菜兼用，營養(yǎng)豐富，種植范圍廣泛[1-3]。2015年初，國家正式啟動“馬鈴薯主糧化”戰(zhàn)略，到2020年國內(nèi)馬鈴薯種植面積將達到6.7×106hm2，且50%以上的馬鈴薯將會作為主糧消費。但是，中國只是馬鈴薯生產(chǎn)大國而不是強國，其機械化水平明顯滯后于小麥、玉米和水稻等主要糧食作物[4-6]，無法滿足產(chǎn)業(yè)化需要。

目前，現(xiàn)有馬鈴薯播種機常用的排種裝置是碗勺式，但這種排種器易產(chǎn)生重種和漏種[7]。因此，呂金慶等[8]研制的舀勺式馬鈴薯排種器，當主動輪轉(zhuǎn)速為42 r/min，傾角為0°，清種強度為0.75 時，排種合格指數(shù)為92.6%，重播指數(shù)為4.5%，漏播指數(shù)為2.9%；?？档萚9]設計的雙層種箱式排種裝置，空種率小于10%，重種率小于20%，與單層種箱式排種裝置相比，空種率降低50%，重種率降低24.5%；孫偉等[10]設計了由定位和測薯模塊組成的漏播檢測系統(tǒng)以及由固態(tài)繼電器和電磁鐵組成的速動補薯裝置，可將漏種率控制在8%以下，補種成功率在85%以上；張錫志等[11]研制的與大型寬幅精密播種機相配套的智能監(jiān)測儀，采用模擬原理對傳感器信號進行采集；龔麗農(nóng)等[12]設計了具有自動補種功能的排種系統(tǒng)，通過單片機控制電磁閥的動作實現(xiàn)補種，能夠?qū)崿F(xiàn)精確補種。Buitenwerf等[13]根據(jù)馬鈴薯從薯種碗中的釋放時間建立了數(shù)學模型，臺架試驗表明，馬鈴薯薯種形狀和薯種碗類型對播種精度影響很大；Leemans等[14]研制的控制系統(tǒng)不僅能對播種狀況進行監(jiān)測，還可引導播種作業(yè)；Mcleod等[15]設計的試驗裝置可將單粒薯種傳送到特定位置，且不僅可播種馬鈴薯，還可用于其他小種子作物的播種。另外，還有專家學者在馬鈴薯播種機結(jié)構(gòu)優(yōu)化等方面做了大量研究[16-28]。

綜上所述，目前關(guān)于馬鈴薯播種機方面的研究主要集中在提高播種精度和結(jié)構(gòu)優(yōu)化等方面，而對于馬鈴薯播種機智能控制方面的研究較少。本文研制了一種馬鈴薯精密播種機智能控制系統(tǒng)，以期解決播種株距控制精準度不高、易產(chǎn)生重種漏種等問題，提高其播種精度和播種效率。

1　馬鈴薯精密播種機智能控制系統(tǒng)的設計

1.1　馬鈴薯精密播種機控制系統(tǒng)組成

智能控制馬鈴薯精密播種機是在2CMC-4型馬鈴薯播種機上增設控制裝置而成的，主要由機架、播種株距智能控制裝置、振動強度智能控制裝置和輸送裝置等組成。其中播種株距智能控制裝置由液壓馬達、傳感器和主控制系統(tǒng)等組成（如圖1a所示），液壓馬達輸出軸與輸送裝置主動軸連接，傳感器設置在主動輥一端和地輪輪轂的內(nèi)端面上，以檢測液壓馬達轉(zhuǎn)速和通過地輪轉(zhuǎn)速間接檢測播種機的播種速度。

1.主動輥 2.傳感器 3.薯種碗 4.輸送帶 5.液壓馬達 6.步進電機 7.調(diào)整架 8.粗調(diào)手柄 9.微調(diào)螺桿 10.角輪 11.輸送帶 12.滾輪 13.回轉(zhuǎn)架

播種前，首先根據(jù)所播種的馬鈴薯品種和播種地區(qū)等不同設定播種株距。當傳感器檢測到由于拖拉機的行駛速度變化等原因?qū)е碌剌嗈D(zhuǎn)速發(fā)生變化，系統(tǒng)由播種株距、液壓馬達轉(zhuǎn)速和地輪轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)換得到的播種速度3者之間的關(guān)系計算得播種株距超出設定播種株距的允許范圍時，控制器便向液壓馬達發(fā)出指令改變轉(zhuǎn)速；當檢測到的液壓馬達轉(zhuǎn)速信號經(jīng)計算得出的實際播種株距恢復到設定播種株距的允許范圍內(nèi)時，再給液壓馬達發(fā)出指令維持這一轉(zhuǎn)速。其播種株距智能控制順序為：設定播種株距→檢測地輪轉(zhuǎn)速→實際播種株距超出設定范圍→改變液壓馬達轉(zhuǎn)速→實際播種株距合格→維持液壓馬達轉(zhuǎn)速。

振動強度的手動調(diào)整裝置由調(diào)整架、粗調(diào)手柄和微調(diào)螺桿等組成[29-30]（如圖1b所示），轉(zhuǎn)動粗調(diào)手柄或微調(diào)螺桿均可改變薯種輸送帶的振動強度，以達到調(diào)整重種漏種率之目的。振動強度智能控制裝置是在手動調(diào)整裝置的基礎上增設了步進電機、傳感器和主控制系統(tǒng)，其微調(diào)螺桿上端與步進電機的輸出軸連接[31]。

當傳感器檢測到薯種碗后，而未檢測到薯種、即漏種率超出設定范圍時，主控制模塊便給步進電機發(fā)出調(diào)整指令使其轉(zhuǎn)動相應角度；當檢測到實際重種漏種率恢復到設定重種漏種率的允許范圍內(nèi)時，再給步進電機發(fā)出指令維持這一轉(zhuǎn)角。其振動強度智能控制順序為：檢測到薯種碗→未檢測到薯種→漏種率超出設定范圍→步進電機轉(zhuǎn)動→重種漏種率合格→維持步進電機轉(zhuǎn)角。

1.2　控制系統(tǒng)硬件設計

本控制系統(tǒng)的地輪和薯種輸送帶主動輪的轉(zhuǎn)速檢測采用霍爾傳感器，霍爾傳感器通過單位時間內(nèi)感應地輪或主動輪的磁鋼發(fā)出的脈沖個數(shù)來檢測地輪或主動輪轉(zhuǎn)速。由于PLC計算出的轉(zhuǎn)速信號為數(shù)字信號，而控制系統(tǒng)采用的控制液壓馬達轉(zhuǎn)速的電液伺服放大器需要輸入模擬量信號，因此采用EM235數(shù)模轉(zhuǎn)換后，再將指令發(fā)送給電液伺服放大器，進而完成液壓馬達轉(zhuǎn)速控制。

薯種和薯種碗檢測采用光電傳感器，若檢測到有薯種或薯種碗則輸出高電平，反之為低電平。PLC在設定時間內(nèi)根據(jù)所采集的高、低電平個數(shù)計算出當前漏種率，然后給步進電機發(fā)出轉(zhuǎn)動指令。

1.3　智能控制系統(tǒng)軟件優(yōu)化設計

控制系統(tǒng)總體結(jié)構(gòu)如圖2所示，主要由主控制模塊、檢測模塊、播種株距控制模塊、振動強度控制模塊、人機交互模塊和故障報警模塊等組成。其中PLC主控制模塊的運算速度快、工作穩(wěn)定性，液壓馬達轉(zhuǎn)速和播種速度檢測采用霍爾傳感器。

圖2　精密播種智能控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖

1.3.1播種株距控制模塊

液壓馬達轉(zhuǎn)速控制系統(tǒng)采用電液伺服閥控制液壓馬達轉(zhuǎn)速，由于具有實現(xiàn)電液轉(zhuǎn)換和功率放大功能，因此輸入的小功率電信號可被伺服閥轉(zhuǎn)換為大功率的液壓能輸出，實現(xiàn)執(zhí)行元件的位移、速度、加速度及力控制。PLC給電液伺服閥發(fā)出液壓馬達轉(zhuǎn)速控制指令后，電液伺服閥根據(jù)控制指令的控制開口度，并連續(xù)或按比例地遠程控制液壓油的輸出流量，使得液壓馬達根據(jù)輸出流量改變其轉(zhuǎn)速，實現(xiàn)轉(zhuǎn)速的智能控制。其控制方案如下：液壓馬達理論轉(zhuǎn)速n允許范圍為(n±0.1n)，n<0.9n或者n>1.1n時差值為?n=n?n，則在下一周期將轉(zhuǎn)速指令修正為′=n+?n，其修正流程如圖3a所示。

播種株距控制系統(tǒng)根據(jù)液壓馬達轉(zhuǎn)速、播種機播種速度以及播種株距3者之間關(guān)系，通過設定的播種株距和檢測模塊采集的播種速度計算出液壓馬達理論轉(zhuǎn)速，其控制流程如圖3b所示。

主控制模塊將此轉(zhuǎn)速指令進行處理并傳送至伺服放大器，控制電液伺服閥打開相應的開口度，從而達到控制液壓馬達轉(zhuǎn)速之目的。若實際播種株距位于設定的播種株距范圍內(nèi)，則播種機正常播種；當超出設定播種株距的允許范圍時，則發(fā)出修正指令和調(diào)整預警指令。

a. 液壓馬達轉(zhuǎn)速控制流程圖

a. Flow chart of speed control of hydraulic motor

b. 播種株距智能控制流程圖

b. Flow chart of intelligent control of planting spacing

注：n為液壓馬達實際轉(zhuǎn)速，r?min-1，′為修正液壓馬達理論轉(zhuǎn)速，r?min-1。

Note:nwas actual speed of hydraulic motor, r?min-1,′was theoretical speed of hydraulic motor after correcting, r?min-1.

圖3控制流程圖

Fig.3 Control flow chart

1.3.2振動強度控制模塊

播種機的重種漏種率取決于薯種輸送帶的振動強度，其強度越大漏種率越高[30-31]、重種率越低，反之亦反。因此，試驗時只需實時檢測漏種率即可。播種作業(yè)前，通過圖1b中的粗調(diào)手柄可大致調(diào)整好薯種輸送帶的振動強度，即播種作業(yè)過程中不需做大幅調(diào)整，因此將步進電機與微調(diào)螺桿連接（如圖1b所示），即步進電機可直接驅(qū)動微調(diào)螺桿來完成振動強度的自動調(diào)整。

當實時漏種率超過允許上限值時，應減小振動強度；反之，則應增大振動強度。調(diào)整信號經(jīng)步進電機控制器的分配和放大后，傳送給步進電機并驅(qū)動其轉(zhuǎn)動相應角度，進而帶動微調(diào)螺桿轉(zhuǎn)動，完成振動強度的自動調(diào)整。其控制流程如圖4所示。

圖4　智能重種漏種控制流程圖

2　播種株距控制試驗

2.1　試驗材料及試驗準備

試驗用馬鈴薯品種為荷蘭15號脫毒馬鈴薯，要求薯種無機械損傷、蟲鼠咬傷或嚴重畸形。試驗前，將整薯切為塊狀，質(zhì)量為(40±10)g，并用滑石粉進行防粘結(jié)處理。

為方便試驗，試驗臺下方設有反方向運行的水平輸送裝置，以模擬播種機的播種過程，其帶速為

v=v=πd·n×10-3/60 （1）

式中v為水平輸送帶帶速，m/s；v為播種速度，m/s；d為水平輸送滾筒直徑，mm；n為水平輸送滾筒轉(zhuǎn)速，r/min。由此得

L=v?l/v（2）

式中L為播種株距，mm；l為薯種輸送帶上的薯種碗間距，mm；v為薯種輸送帶帶速，m/s。

2.2　液壓馬達轉(zhuǎn)速控制試驗

試驗時，由檢測模塊采集液壓馬達實際轉(zhuǎn)速n，其試驗結(jié)果如表1所示。

表1　液壓馬達轉(zhuǎn)速試驗結(jié)果

注：n1~n6分別為1~6個檢測周期測得的液壓馬達實際轉(zhuǎn)速，r?min-1。

Note:n1-n6expressed actual speed of hydraulic motor collected in 1-6 cycle respectively, r?min-1.

由表1可見，液壓馬達理論轉(zhuǎn)速n=12～42 r/min時，實際轉(zhuǎn)速n與理論轉(zhuǎn)速n的最大偏差雖然達到56.3%，但經(jīng)1個檢測周期的調(diào)整，最大偏差即降為9.20%，平均偏差僅為6.09%，至第6周期時各次試驗的偏差均降為0。因此，該控制方案切實可行，且穩(wěn)定性較高。

2.3　播種株距控制試驗

2.3.1實際播種株距與設定播種株距比較試驗

北方地區(qū)常用的播種株距L為150～300 mm，由此設定播種株距L=150、180、210、240、270和300 mm進行試驗，其允許波動范圍為ΔL=±0.1L，試驗結(jié)果如表2所示。

表2　實際、設定播種株距比較試驗結(jié)果

注：播種速度v=1.74 m?s-1；L1~L6表示試驗重復取樣6次，且每次取樣的連續(xù)播種長度為2 m時測得的實際平均播種株距，mm。

Note: Planting speedvwas 1.74 m?s-1;L1-L6expressed actual average planting spacing measured from 6 times repeated sampling test, mm, and continuous planting length of each sampling was 2 m.

由表2看出，各實際播種株距均未超出允許波動范圍。同一設定播種株距中，各實際播種株距與設定播種株距的最大平均偏差為7.46%，總平均偏差為6.17%。

2.3.2播種速度對播種株距的影響

北方種植戶一般選用拖拉機的A檔進行播種作業(yè)，其播種速度分別為0.88、1.16、1.43和1.74 m/s。為提高播種作業(yè)效率，本試驗增加了速度為1.91 m/s的檔位。

為探討不同播種株距條件下較佳的播種速度，設定播種株距分別為150、180、210、240、270和300 mm，電液伺服閥增益為4進行試驗。試驗測得的液壓馬達實際轉(zhuǎn)速和連續(xù)播種長度為2 m時所測得的實際平均播種株距如表3所示。

表3 不同播種速度對實際播種株距的影響

注：1~6分別表示每次取樣的測試結(jié)果。

Note:1-6show the test results for each sampling.

由表3可見，當播種速度為0.88 m/s、且設定播種株距L≥270 mm時，由于液壓馬達理論轉(zhuǎn)速過低，導致其產(chǎn)生爬行現(xiàn)象，無法正常播種。除此之外，其他播種速度條件下播種時均能正常播種，且實際播種株距均可控制在允許范圍內(nèi)。

另外，在相同播種速度下播種不同的設定播種株距時，實際播種株距均可控制在允許范圍內(nèi)，各播種速度對應的實際播種株距相對于設定播種株距的平均偏差分別為2.65%、3.37%、3.67%、5.75%和4.09%，可見其波動幅度各不相同。為此，計算了實際播種株距的方差，其分布如表4所示。

由表4可知，當播種速度由1.16提高到1.91 m/s時，對應于150～300 mm各播種株距的方差分別增大了1.75、3.12、4.18、1.50、3.28和7.06倍，即隨著播種速度的提高，其穩(wěn)定性越來越差。因此，在保證液壓馬達能夠正常工作的前提下，應盡可能選用較低的播種速度。當然，考慮到作業(yè)效率，播種速度不應過低。

表4　不同播種速度下實際播種株距方差

3　重種漏種控制試驗

由于通過調(diào)節(jié)薯種輸送帶的振動強度和振動頻率即可調(diào)節(jié)其重種率和漏種率，且漏種率越高，重種率越低，反之亦反。因此，主要檢測和控制漏種率，即可同時達到控制重種漏種率之目的。試驗用薯種的準備方法同2.1。

3.1　試驗數(shù)據(jù)處理方法

重種、漏種率及漏種率檢測誤差公式如式（3）、（4）、（5）所示。

ξ=(Z/Z)×100% （3）

ξ=(Z/Z)×100% （4）

式中ξ為重種率，%；Z為重種播種株數(shù)，株；Z為總播種株數(shù)，株；ξ為漏種率，%；Z為漏種播種株數(shù)，株；δ為漏種率檢測誤差，%；ξ為系統(tǒng)檢測漏種率，%；ξ為實際漏種率，%。

3.2　單因素試驗及分析

3.2.1播種速度對重種漏種率的影響

取播種株距為210 mm，播種速度v即試驗臺的水平輸送帶帶速v分別為0.88、1.16、1.43、1.74和1.91 m/s。由式（2）計算得水平輸送帶帶速在播種株距為210 mm時所對應的薯種輸送帶帶速。播種100株薯種，測得的試驗結(jié)果如表5所示。

表5　播種速度對重種漏種率影響試驗結(jié)果

注：播種株距為210 mm。

Note: Planting spacing is 210 mm.

由表5看出，當播種株距等不變時，播種速度、即水平輸送帶帶速越高，由于薯種輸送帶振動頻率也越高，振落的薯種越多，使得漏種率越來越高，而重種率越來越低，直至趨于0。

3.2.2薯種輸送帶振動強度對重種漏種率的影響

將薯種輸送帶振動強度按照微弱振動、輕微振動、中等振動、較強振動和強烈振動由弱到強依次分為Ⅰ～Ⅴ5個等級，播種100株薯種，測得的試驗結(jié)果如表6所示。由表6可知，當播種株距等因素不變時，薯種輸送帶振動強度越強，振動幅度越大，則漏種率越高，重種率越低。

3.3　正交試驗及分析

3.3.1試驗設計

在上述單因素試驗基礎上，將播種速度、薯種輸送帶振動強度和薯種質(zhì)量這3個因素分別設置5個水平，進行三因素五水平正交試驗。在進行正交試驗及分析時，采用1、2、3分別表示播種速度、薯種輸送帶振動強度和薯種質(zhì)量這3個因素，1，2，3分別為3個因素對應的編碼值，其試驗方案如表7所示。

表6　不同薯種輸送帶振動強度對重種漏種率的影響

注：播種株距為210 mm。

Note: Planting spacing is 210 mm.

表7　影響因素及水平表

3.3.2極差分析

除設定的3個因素外，其他因素保持不變，播種100株薯種，其正交試驗結(jié)果如表8所示。

表8　各因素對重種漏種率影響正交試驗記錄表

續(xù)表

序號No.播種速度Planting speed x1薯種輸送帶振動強度Vibration intensity of seed belt x2薯種質(zhì)量Seedquality x3空白列Blank column重種率Replanting rate ξc/%漏種率Missing seed rate ξl /% 重種率Replanting rateK1c46.054.035.036.0 K2c34.045.036.023.0 K3c17.011.017.024.0 K4c10.05.020.020.0 K5c12.04.011.016.0 極差Rc7.210.05.04.0 因素主次x2>x1>x3>x4 漏種率Missing seed rateK1l7.07.012.020.0 K2l10.09.017.018.0 K3l15.014.022.024.0 K4l22.022.019.012.0 K5l33.035.017.013.0 極差Rl4.25.61.02.2 因素主次x2>x1>x4>x3

由表8可見，各因素水平對重種率影響的主次順序為2>1>3。若要求降低重種率，則應選擇各因素1c、2c和3c的最小值作為最優(yōu)水平得較佳的播種作業(yè)參數(shù)為：薯種輸送帶振動強度為Ⅴ級、播種速度為1.74 m/s及薯種質(zhì)量為50 g。同理，各因素水平對漏種率影響的主次為2>1>3。最優(yōu)水平為薯種輸送帶振動強度2為Ⅰ級、播種速度為0.88 m/s及薯種質(zhì)量為30 g。

由于重種率與漏種率兩者存在著一定聯(lián)系，重種率越高，則漏種率越低，反之亦反。因此，通過控制漏種率來控制重種率是可行的。

綜上所述，按照“盡可能保證較低的漏種率，并可適當放寬重種率”原則，結(jié)合生產(chǎn)實際，認為較佳的播種作業(yè)參數(shù)為薯種輸送帶振動強度為Ⅱ級、播種速度為1.16 m/s及薯種質(zhì)量為35 g。

3.3.3方差分析

為方便分析，將計算的離差平方和、自由度以及平均總離差平方和等數(shù)據(jù)列入重種率和漏種率方差分析表，如表9所示。由表9可知，MS1、MS2和MS3均大于MS，故可直接利用MS計算F1、F2和F3。由于F2值最大、且大于由分布表[32]查得的0.05（4, 4）臨界值6.39，故因素2（薯種輸送帶振動強度）對重種率有顯著影響，且各因素對試驗結(jié)果影響的主次順序依次為2>1>3。

由表9可知，MS1和MS2大于MS，但MS3小于MS，故將MS3歸入誤差項，構(gòu)成新的誤差項Δ，重新計算誤差項Δ的SSΔ、dfΔ和MSΔ值，并且利用MSΔ值計算F1和F2。由于F2和F1均大于查得的0.05(4,8)臨界值3.84[32]，故因素2和因素1對漏種率均有顯著影響，且主次順序依次為2>1>3，與極差分析結(jié)果一致。

表9　重種率與漏種率方差分析

注：* 當大于臨界值時認為影響顯著。新誤差e是將MS3歸入誤差項[32]。

Note: When theis larger than the critical value, the effect is significant.MS3is lumped error term in new errore[32].

3.4　漏種檢測準確性和穩(wěn)定性試驗

3.4.1檢測準確性試驗

為驗證漏種檢測模塊采集漏種信息的準確性，按上述試驗得出的較佳播種作業(yè)參數(shù)“薯種輸送帶振動強度為Ⅱ級、播種速度為1.16 m/s和薯種質(zhì)量為35 g”進行了漏種檢測準確性試驗。在各參數(shù)保持不變的前提下重復試驗10次，得到的漏種檢測模塊所采集的漏種率、實際漏種率及檢測誤差如表10所示。

表10　漏種檢測準確性試驗結(jié)果

由表10計算得，漏種檢測模塊所采集的平均漏種率為2.31%，實際平均漏種率為2.22%，雖有一定偏差，但其平均檢測誤差為5.25%，最大檢測誤差為6.58%，即檢測準確率≥93%。因此，完全可以滿足種植戶的實際播種作業(yè)要求。

3.4.2檢測穩(wěn)定性試驗

設置不同的允許漏種率范圍，即每次試驗時允許的漏種率最大、最小變化界限。將現(xiàn)場測得的實際漏種率ξ與允許漏種率范圍做比較，并記錄實際重種率ξ和漏種率ξ的變化。試驗結(jié)果如表11所示。

表11　重種漏種控制穩(wěn)定性試驗結(jié)果

注：試驗播種株數(shù)為200株，ξ1~ξ10和ξ1~ξ10分別表示1~10個檢測周期所測得的實際漏種率和重種率，%。

Note: Planting amount was 200,ξ1-ξ10andξ1-ξ10expressed actual missing and replanting rate collected in 1-10 cycle respectively, %.

由表11可見，當實際漏種率超出允許范圍時，經(jīng)2～3個檢測周期即可調(diào)整到允許范圍內(nèi)，調(diào)整后雖有波動，但始終不超出允許范圍。另外，當實際漏種率發(fā)生變化時，實際重種率也會隨之做反方向變化。因此，采用控制漏種率來同時控制重種率和漏種率的方法可以滿足實際播種要求。

4　結(jié) 論

本系統(tǒng)采用液壓馬達控制薯種輸送帶運轉(zhuǎn)，步進電機控制薯種輸送帶的振動強度，便于實現(xiàn)播種株距和重種漏種率的自動控制。試驗結(jié)果表明：

1）當液壓馬達理論轉(zhuǎn)速在12～42 r/min范圍內(nèi)時，經(jīng)1個檢測周期最大偏差即降為9.20%，平均偏差僅為6.09%；播種速度相同時，各播種速度對應的實際播種株距相對于設定播種株距的平均偏差分別為2.65%、3.37%、3.67%、5.75%和4.09%，當播種速度由1.16提高到1.91 m/s時，各播種株距的方差分別增大了1.75、3.12、4.18、1.50、3.28和7.06倍，即隨著播種速度的提高其穩(wěn)定性越來越差，因此應盡可能選用較低的播種速度。

2）薯種輸送帶振動強度越強，則重種率越低，而漏種率越高，反之亦反；各因素對重種率和漏種率影響的主次順序為：薯種輸送帶振動強度＞播種速度＞薯種質(zhì)量，較佳的播種作業(yè)參數(shù)為薯種輸送帶振動強度為Ⅱ級（即輕微振動時）、播種速度為1.16 m/s、薯種質(zhì)量為35 g。

3）漏種檢測模塊所采集的平均漏種率為2.31%，實際平均漏種率為2.22%，平均檢測誤差為5.25%，最大檢測誤差為6.58%，即檢測準確率≥93%；當實際漏種率超出允許范圍時，經(jīng)2～3個檢測周期即可調(diào)整到允許范圍內(nèi)，且穩(wěn)定性好。

本文為馬鈴薯播種機常見的播種株距精準度不高、易產(chǎn)生重種漏種等問題提供了解決辦法，可為馬鈴薯播種機智能控制系統(tǒng)的后續(xù)研究提供參考。

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Design of intelligent control system of potato precision planter

Sun Chuanzhu1,2, Wang Faming1,2, Li Xueqiang2,3※, Su Guoliang2,3, Wang Xiangyou2,4, Wei Zhongcai2,5, Sun Jingbin2,4

(1.,255091,; 2.,253600,; 3..,.,253600,; 4.,255091,;5.,,100083,)

To solve the problems of low control precision of planting spacing and easily double planting and missing planting an intelligent control system of potato precision planter was developed in this study, which was constituted of a main control module, a detection module, a planting spacing control module, and a vibration intensity control module. A hydraulic motor was used to control the working of seed belt, a stepper motor was used to control the vibration intensity of the seed belt in order to achieve the auto-control of the planting spacing and the double or missing planting. The planting parameter could be set by touch screen according to the different potato varieties, area of planting and soil condition, and the information of planting spacing. As such, double planting and missing could be monitored. To test the machine, experiments were done. The test result showed that when the designed speed was 12-42 r/min, the deviation of actual speed and designed speedwould be 56.3%, but it would be 9.20% after one detection cycle and average deviation was 6.09%. When the different planting spaces were planted by using same planting speed, the actual planting spacing could be controlled within the allowable range, and the average deviation between the actual planting spacing by using each planting speed and the setting planting spacing was 2.65%, 3.37%, 3.67%, 5.75% and 4.09%, respectively. When the planting speed was increased from1.16 to 1.91 m/s, the variance of the each planting spacing in 150-300 mm increased by 1.75, 3.12, 4.18, 1.50, 3.28 and 7.06 times, respectively and the higher the planting speed, the lower the stability was. As such, lower planting speedshould be selected. The vibration intensity of seed belt was stronger, the replanting rate was lower and the missing seed rate was higher; When a strong vibration was reached, and vibration intensity of seed beltwas in violent vibration shape, the planting speed was 1.74 m/s and seed quality was 50 g, the replanting rate was the least. When thevibration intensity of seed beltwas in tiny vibration, the planting speed was 0.88 m/s and seed quality was30 g, the missing seed rate was the least;thevibration intensity of seed belthad significant influence on the double planting rate and thevibration intensity of seed beltand the planting speedhad significant influence on the missing seed rate. The primary and secondary order of the influence on the double planting and missing seed rate were the vibration intensity of seed belt, the planting speed, and seed quality. The optimal planting parameter: When a strong vibration was reached, and thevibration intensity of seed beltwas in slight vibration, the planting speed was1.16 m/s and seed quality was35 g. The average missing seed rate was 2.31% collected by the missing detection module and the actual average missing seed rate was 2.22%, there was a deviation, but the average detection error was 5.25% and the largest error was 6.58%, the detection accuracy was more than 93%. When the actual missing seed rate exceeded the allowable range, it would be adjusted into the allowable range in 2-3 cycles, and the stability was good. The research results can meet the requirement of the actual planting operation, and provide reference to the further research and popularization and application of the intelligent control of potato precision planting equipment.

crops; design; vibrations; precision planting; intelligent control; planting spacing; replanting rate; missing seed rate

10.11975/j.issn.1002-6819.2017.18.005

S223.2

A

1002-6819(2017)-18-0036-09

2017-03-16

2017-07-26

山東省財政農(nóng)業(yè)科技發(fā)展專項資金項目（魯財農(nóng)指[2015]28號）

孫傳祝，男，教授，主要從事馬鈴薯全程機械化裝備與技術(shù)方面研究。Email：suncz@sdut.edu.cn

李學強，男，高級工程師，主要從事馬鈴薯全程機械化裝備研發(fā)與應用研究。Email：lxqllsd@163.com