鈦合金TB6銑削表面粗糙度與表面缺陷研究*

（空軍第一航空學(xué)院航空修理工程系，信陽(yáng) 464000）

鈦合金TB6(Ti-10V-2Fe-3Al)是一種高強(qiáng)、高韌，并具有優(yōu)良鑄鍛性與淬透性的近β型鈦合金，在飛機(jī)機(jī)身、起落架、直升機(jī)中央件和旋翼連接件等結(jié)構(gòu)中大量使用，在現(xiàn)代飛機(jī)結(jié)構(gòu)中具有重要地位[1-2]。表面粗糙度是評(píng)價(jià)產(chǎn)品表面質(zhì)量的重要指標(biāo)之一，其優(yōu)劣對(duì)構(gòu)件的耐磨性能、疲勞性能、應(yīng)力腐蝕性能等具有重要的決定作用[3-4]。由斷裂力學(xué)可知，表面粗糙度值愈大、表面的溝痕愈深、紋底半徑愈小、應(yīng)力集中愈嚴(yán)重，表面缺陷愈嚴(yán)重，抗疲勞破壞的能力就愈差。因此表面粗糙度增大，會(huì)降低零件的疲勞強(qiáng)度，這種現(xiàn)象對(duì)高強(qiáng)度鈦合金材料尤為突出[5-10]。因此在進(jìn)行高強(qiáng)度鈦合金材料的加工中，必須注重對(duì)表面粗糙度和表面缺陷的控制。

目前國(guó)內(nèi)外對(duì)鈦合金銑削加工表面質(zhì)量進(jìn)行著積極研究。Sharman等[6]通過精車鈦合金TiAl試驗(yàn)，得到在25～40m/min銑削速度內(nèi)可提高加工表面質(zhì)量。Enllmmuel等[7]研究了用PCD刀具在普通精車和高壓冷卻精車鈦合金TC4的表面粗糙度，指出高壓冷卻精車所獲得的表面粗糙度值較普通精車低。姚倡峰等[8]使用硬質(zhì)合金刀具對(duì)鈦合金TC11進(jìn)行了銑削試驗(yàn)研究，得到、使用乳化液比干銑削加工的表面質(zhì)量較好，且刀具前角的變化對(duì)表面粗糙度影響較大。耿國(guó)盛[9]對(duì)高速銑削鈦合金表面粗糙度試驗(yàn)研究表明：高速銑削鈦合金可以得到較小的表面粗糙度值。姚倡鋒等[10]在研究參數(shù)對(duì)TB6表面粗糙度影響時(shí)，每齒進(jìn)給量變化對(duì)粗糙度最為敏感，銑削速度的變化敏感次之，銑削寬度變化最不敏感。趙顯嵩[11]通過單因素試驗(yàn)研究了銑削參數(shù)對(duì)加工表面粗糙度的影響規(guī)律，得到在高速銑削鈦合金時(shí)，線速度增大會(huì)使表面粗糙度呈現(xiàn)出逐漸減小的趨勢(shì)，但當(dāng)線速度增加到一定程度，表面粗糙度則會(huì)增大；而隨著銑削深度和每齒進(jìn)給量的增加，表面粗糙度會(huì)逐漸增加。張雷[12]對(duì)銑削參數(shù)與表面粗糙度的正交試驗(yàn)表明：降低表面粗糙度，可以采取提高轉(zhuǎn)速、降低進(jìn)給和切深的措施。本文通過切削參數(shù)、干銑削和刀具磨損試驗(yàn)等對(duì)表面粗糙度及表面缺陷等進(jìn)行研究，為TB6銑削加工表面質(zhì)量控制提供技術(shù)基礎(chǔ)。

1 鈦合金TB6銑削試驗(yàn)

1.1 試驗(yàn)材料

鈦合金TB6的化學(xué)成分及力學(xué)性能如表1和表2所示[13]。

表1 TB6鈦合金化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）%

表2 TB6鈦合金力學(xué)性能

1.2 試驗(yàn)方案

鈦合金TB6銑削試樣尺寸為50mm×80mm×30mm。所有銑削試驗(yàn)均在三坐標(biāo)立式數(shù)控銑床上進(jìn)行，機(jī)床功率為22kW，主軸轉(zhuǎn)速范圍為0～10000r/min。用型號(hào)為R390-50Q22-17L的山特維克盤銑刀，刀片型號(hào)為R390-17 04 31E-PM S30T，刀尖圓弧半徑為R3～3.2mm，每次安裝一個(gè)新刀片或已知磨損量的刀片進(jìn)行順銑試驗(yàn)，采用乳化液冷卻銑削或干銑削，銑削過程如圖1 所示。

圖1 銑削示意圖Fig.1 Milling diagram

為研究TB6鈦合金端銑加工參數(shù)對(duì)表面粗糙度及表面缺陷的影響，將銑削速度vc、每齒進(jìn)給量fz、銑削深度ap和銑削寬度ae4個(gè)切削參數(shù)，按4因素4水平進(jìn)行正交試驗(yàn),正交試驗(yàn)方案及試驗(yàn)結(jié)果如表3所示。刀具磨損量對(duì)表面粗糙度及表面缺陷影響采用單因素試驗(yàn)，試驗(yàn)條件為vc=60m/min，fz=0.08mm，ap=1mm，ae=20mm，刀具磨損量VB分別為0mm、0.2mm和0.35mm。干銑削和冷銑削的試驗(yàn)條件分別為vc=20m/min、40m/min、60m/min，fz=0.08mm，ap=1mm，ae=20mm。

表3 表面粗糙度正交試驗(yàn)

1.3 表面粗糙度與表面缺陷測(cè)試

加工后的表面粗糙度測(cè)量采用Taylor Hobson粗糙度儀，在銑削面沿進(jìn)給方向，等距選取5個(gè)點(diǎn)，測(cè)量每點(diǎn)表面粗糙度Ra值并求取平均值作為測(cè)試結(jié)果。表面微觀形貌用miroXAM白光干涉儀測(cè)量，測(cè)量點(diǎn)取樣大小為857μm × 638μm。用JSM 6010掃描電鏡對(duì)表面缺陷進(jìn)行觀察。

2 試驗(yàn)結(jié)果與討論

2.1 正交試驗(yàn)表面粗糙度分析

對(duì)表3所示的正交試驗(yàn)中測(cè)得的表面粗糙度數(shù)據(jù)，應(yīng)用多元線性回歸分析方法建立TB6端銑時(shí)的表面粗糙度的經(jīng)驗(yàn)?zāi)Ｐ停?/p>

由式（1）可知，每齒進(jìn)給量fz對(duì)粗糙度影響最大，其次是銑削寬度ae，再次為銑削深度ap，銑削速度vc最小。

采用直觀分析法建立工藝參數(shù)對(duì)表面粗糙度的影響曲線如圖2所示。如圖2（a）所示銑削速度對(duì)粗糙度的影響曲線，銑削速度為20～40m/min時(shí)，表面粗糙度平均值小于0.34μm；銑削速度從40m/min升至60m/min，表面粗糙度值從0.34μm陡升至0.44μm左右；銑削速度從60m/min繼續(xù)上升至80m/min，表面粗糙度從0.44μm減小到0.277μm以下。其原因是20～40m/min低速度范圍內(nèi)銑削時(shí)，銑削溫度低，塑性變形小，刀具后刀面對(duì)塑性金屬起到很好的“擠壓”與“熨燙”作用[10]，后刀面輪廓與加工表面形貌之間形成了良好的映射關(guān)系，因而銑削速度對(duì)表面粗糙度影響不大。銑削速度在40～60m/min范圍內(nèi)銑削時(shí)，很容易產(chǎn)生鱗刺和形成積屑瘤，粗糙度也大；再隨著銑削速度升高至80m/min后，銑削溫度會(huì)隨之升高，熱軟化作用導(dǎo)致材料軟化易銑削，銑削力也有所降低，鱗刺和積屑瘤都不易產(chǎn)生，切屑變形小與流屑方向穩(wěn)定，表面形成順暢，表面粗糙度減小?？梢?，隨著銑削速度增加表面粗糙度分別先增大而后迅速減小。鈦合金TB6在不大于40m/min的低速范圍內(nèi)銑削加工可以得到小于0.35μm的表面粗糙度。

圖2 銑削參數(shù)對(duì)表面粗糙度的影響曲線Fig.2 Influence of milling parameters on surface roughness

由圖2（b）可以看出：每齒進(jìn)給量對(duì)粗糙度影響呈單調(diào)遞增趨勢(shì)，當(dāng)每齒進(jìn)給量從0.04mm/z變化到0.08mm/z時(shí)，表面粗糙度從0.263μm增加到0.293μm，變化較平緩；當(dāng)每齒進(jìn)給量增大到0.08mm/z之后，表面粗糙度變化加劇。即是說(shuō)，粗糙度隨著每齒進(jìn)給量增加而增大，原因是隨著進(jìn)給量增大，幾何殘留高度影響增加；同時(shí)，增大的進(jìn)給量會(huì)使銑削力增大，導(dǎo)致的塑性變形和彈性回復(fù)變形大，表面殘留高度將增大；此外，進(jìn)給量增大還會(huì)導(dǎo)致積屑瘤和鱗刺的高度變大；總之，受多個(gè)影響結(jié)果“疊加效應(yīng)”，故表面粗糙受每齒進(jìn)給量影響顯著。

由圖2（c）可以看出銑削深度對(duì)粗糙度的影響規(guī)律，粗糙度隨著銑削深度的增加呈波浪式略微增減。因?yàn)榍猩頰p增大，軸向銑削力增大，擠壓撕裂加劇，粗糙度增加。隨著銑削深度增加，銑削力也增大，銑削導(dǎo)致的自激振動(dòng)受到抑制，加之積屑瘤和鱗刺形成情況變化不大，因此，粗糙度變化呈波浪式增減。當(dāng)銑削深度從0.5mm變化到2mm時(shí)，表面粗糙度從0.345μm下降到0.313μm，然后略微增加到0.382μm，最后減少到0.352μm?？梢娿娤魃疃萢p為1mm時(shí)的表面粗糙度最小。

圖2（d）為銑削寬度對(duì)表面粗糙度的影響規(guī)律，當(dāng)銑削寬度從10mm增大到30mm時(shí)，表面粗糙度從0.301μm緩慢增至0.329μm；當(dāng)銑削寬度從30mm變化到40mm時(shí)，表面粗糙度從0.329μm急劇增大到0.424μm。可見隨著銑削寬度的增大，表面粗糙度呈增大的趨勢(shì)，這主要是因?yàn)殡S著銑削寬度增大會(huì)影響切削液進(jìn)入，鱗刺和積屑瘤容易出現(xiàn)，對(duì)表面粗糙度會(huì)帶來(lái)不利的影響；同時(shí)，銑削寬度大于刀具半徑后，刀刃回轉(zhuǎn)過來(lái)時(shí)后刀面對(duì)已加工表面進(jìn)行二次刮擦銑削，將顯著增大表面粗糙度。

2.2 干銑削與冷銑削對(duì)粗糙度的影響分析

在無(wú)乳化液冷卻潤(rùn)滑條件下銑削稱為干銑削，冷銑削是指在乳化液冷卻潤(rùn)滑條件下的銑削。圖3所示為不同銑削速度時(shí)干銑削和冷銑削對(duì)表面粗糙度的影響，可見干銑削表面粗糙度較冷銑削表面粗糙度略大。這是因?yàn)樵阢娤魉俣炔淮笥?0m/min情況下冷銑削加工時(shí)，受乳化液冷卻潤(rùn)滑影響，銑削區(qū)潤(rùn)滑摩擦小、溫度低，已加工表面光潔，粗糙度?。辉诟摄娤骷庸r(shí)，刀-屑、刀-工間銑削溫度高，鈦合金TB6導(dǎo)熱性差，銑削熱積聚在銑削表面，高的銑削溫度一方面使得微細(xì)切屑熔化，另一方面使鈦與空氣中的氧和氮等發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成氧化物或氮化物粘附在已加工表面，導(dǎo)致表面粗糙度增大。可見冷銑削優(yōu)于干銑削。

圖3 干銑削與冷銑削對(duì)表面粗糙度的影響曲線Fig.3 Influence of dry milling and lubrication cooling milling on surface roughness

2.3 刀具磨損量對(duì)表面粗糙度的影響分析

圖4 刀具磨損量對(duì)表面粗糙度的影響Fig.4 Influence of tool average flank wear (VB) on surface roughness

圖5 刀具磨損與銑削變形示意圖Fig.5 Diagram of the machined surface forming process and flank wear

圖4 所示為刀具磨損量對(duì)表面粗糙的影響曲線，在新刀或磨損量VB不大于0.2mm狀態(tài)時(shí)銑削，表面粗糙度Ra不大于0.278μm；當(dāng)?shù)毒吣p量較大時(shí)，尤其VB達(dá)到0.35mm時(shí)，表面粗糙度急劇增大到0.549μm。這是因?yàn)樵诘毒吣pVB大于0.2mm時(shí)，后刀面磨損形成的不平整溝槽復(fù)刻映射在已加工表面，導(dǎo)致表面粗糙度增大，此外，刀具磨損還改變了刀具刃口鈍圓半徑rε，出現(xiàn)修光刃[14]，如圖5所示，O點(diǎn)下hm高度的塑性變形層與刀具后刀面擠壓摩擦作用增強(qiáng)，銑削力增大，加之鈦合金TB6為β相體心立方晶格結(jié)構(gòu)，彈性模量小，導(dǎo)熱系數(shù)低，塑性變形能力強(qiáng)，較高的塑性使加工后的瞬間又隨即產(chǎn)生高度her的回彈量，導(dǎo)致彈性變形和塑性變形增大，塑性變形、側(cè)流、隆起效應(yīng)增強(qiáng)，因而粗糙度增大；當(dāng)VB大于0.2mm后, 刀具后刀面邊界磨損或破損明顯，刀具后刀面出現(xiàn)大溝槽或缺口，溝槽或缺口復(fù)刻映射在已加工表面的刻痕深，在進(jìn)給量不變情況下，相當(dāng)于殘留面積高度增大，表面粗糙度變大。由此可見，鈦合金TB6在精加工時(shí)，刀具磨損量盡可能控制在VB不超過0.2mm較好。

2.4 表面三維形貌分析

圖6為vc=40m/min，ap=1mm，ae=20mm時(shí)銑削試驗(yàn)件的表面形貌測(cè)試結(jié)果。發(fā)現(xiàn)所有銑削表面都存在沿銑削方向的波紋狀的表面紋理，它是銑刀與工件相對(duì)移動(dòng)后最終形成的表面形貌，清晰地反映出了銑刀切削刃的運(yùn)動(dòng)軌跡。

如圖6（a）和（b）所示，加工表面均有沿刀具進(jìn)給方向均勻間隔突起的棱脊，它是銑削時(shí)銑刀前后齒之間未被切除部分金屬形成的殘留面積高度，棱脊間距反映了刀具進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向的位移量，即每齒進(jìn)給量。當(dāng)銑削速度相同時(shí)，每齒進(jìn)給量fz增大，進(jìn)給速度也變快，這些突起的棱脊在進(jìn)給方向的位移量增大。這種現(xiàn)象fz越大越明顯，如圖6（b）所示，反之則越不明顯，如圖6（a）所示。因此，在銑削參數(shù)變化中，無(wú)論銑削速度、銑削深度和銑削寬度取何值，均勻間隔突起的棱脊的間距均將隨著每齒進(jìn)給量的增加而越來(lái)越大。

圖6（a）中表面形貌清晰干凈，圖6（c）所示加工表面粘附有大量的微細(xì)切屑熔化物或氧化物，其原因是干銑削時(shí)，銑削溫度升高，在高的銑削溫度下，表層金屬軟化嚴(yán)重，部分微熔金屬沿刀具磨損所造成的微細(xì)溝槽產(chǎn)生塑性流動(dòng)，涂抹、粘附在已加工表面上，同時(shí)高的銑削溫度使得微細(xì)切屑熔化或氧化，生成大量的氧化鈦或氮化鈦等熔敷物附著在已加工表面，影響加工表面質(zhì)量。

圖6（d）和（e）所示為銑削刃磨損后的表面形貌，可見已加工表面在均勻間隔突起的棱脊之間分布有沿切削運(yùn)動(dòng)方向的細(xì)小溝槽。這種溝槽一方面是刀具表面上硬質(zhì)點(diǎn)對(duì)工件加工表面的犁耕，另一方面主要是刀具磨損后刀面上粗糙溝槽在工件加工表面上的復(fù)刻。圖6（e）的溝槽相比圖6（d）的明顯，即是說(shuō)溝槽的高度隨刀具磨損量VB的增大而增大，這是因?yàn)榈毒吣p量VB增大，后刀面邊界磨損或破損明顯，出現(xiàn)的溝槽或缺口也越大，在其它切削條件不變的情況下，后刀面復(fù)刻導(dǎo)致的溝槽也越大，產(chǎn)生的殘留面積高度增大。

圖6 銑削試驗(yàn)件表面形貌Fig.6 Surface topography of milling part

3 加工表面缺陷

表面缺陷是指在加工前、加工中或加工后在工件加工表面形成的正常刀痕或遺留在工件表面的不正常痕跡。除表面粗糙度外，表面缺陷同樣是判定銑削后表面質(zhì)量的重要參數(shù)。表面缺陷會(huì)在零件表面產(chǎn)生應(yīng)力集中，惡化表面質(zhì)量，降低零件間配合的密封性，增加零件接觸面間的局部磨損、降低零件抗疲勞和抗腐蝕的能力，影響零件的使用壽命和使用性能[15]。本文研究了不同銑削條件下已加工表面的刀痕、側(cè)流、隆起、劃痕、孔洞、熔滴和毛刺等缺陷。

3.1 刀痕與積削瘤

在低的銑削速度情況下（vc=40m/min，fz=0.08mm/z，ap=1mm，ae=20mm），可見非常明顯的有規(guī)律的刀痕，如圖7所示。刀痕是加工時(shí)刀具旋轉(zhuǎn)、刀具與工件在進(jìn)給方向移動(dòng)共同作用產(chǎn)生的痕跡，是所有加工表面的固有缺陷[16]。此外，圖7中還可見表面零星附著積削瘤，因?yàn)殁伜辖鸬乃苄院?，在合適的銑削速度下，刀刃上生存的積削瘤脫落粘附表面。

圖7 刀痕與積削瘤Fig.7 Feed mark and BUE

3.2 側(cè)流與隆起

TB6在銑削后（vc=80m/min，fz=0.08mm/z，ap=1.0mm，ae=20mm），已加工表面觀察到側(cè)流與隆起，如圖8所示。在銑削塑性材料時(shí)，銑削層金屬在銑削刃方向和垂直于銑削刃方向均發(fā)生塑性流動(dòng)，一些材料沿刀刃邊緣側(cè)向流出，形成“側(cè)流”。側(cè)流的出現(xiàn)將增大表面粗糙度值，這是因?yàn)?，?cè)流引起已加工表面上殘留面積的高度發(fā)生畸變所致。銑削刃及后刀面對(duì)已加工表面的擠壓與摩擦作用，因材料塑性變形而使表面殘留面積擠歪或向上凸起，形成“隆起”[16-18]。“隆起”與“側(cè)流”相似，也將增大表面粗糙度值[16]。

圖8 側(cè)流與隆起Fig.8 Smeared and uplift material

3.3 劃痕和孔洞

vc=80m/min，fz=0.08mm/z，ap=1.0mm，ae=20mm時(shí)，劃痕和孔洞在圖9中清楚可見，當(dāng)?shù)毒吣p后，刀-工間接觸面積發(fā)生改變，刀具對(duì)工件的摩擦作用加劇，后刀面磨損后出現(xiàn)凹凸不平的缺口，一些尖銳凸起導(dǎo)致已加工表面出現(xiàn)劃痕，刀具表面上碳化物硬顆粒或附著在刀具表面的積屑瘤的硬度遠(yuǎn)超過材料的硬度，也可能對(duì)已加工表面進(jìn)行刻劃，導(dǎo)致劃痕。在工件材料中的碳化物顆粒與刀具上的碳化物硬顆?；蚍e屑瘤銑削作用下，材料中一些碳化物顆?？赡鼙还纬?，在加工表面形成大的孔洞。要避免劃痕和孔洞出現(xiàn)，銑削時(shí)，保證刀具磨損小，選用適當(dāng)銑削速度，減少積削瘤的出現(xiàn)等；同時(shí)提高材料本身的質(zhì)量，減少碳化物顆粒的存在量。

圖9 劃痕和孔洞Fig.9 Scratches and groove

3.4 熔滴

圖10 所示為干銑削TB6表面的熔滴缺陷，在干銑削時(shí)（vc=80m/min，fz=0.08mm/z，ap=1.0mm，ae=20mm），由于沒有冷卻潤(rùn)滑作用，加之鈦合金TB6導(dǎo)熱系數(shù)低，刀-工區(qū)產(chǎn)生急劇高溫，甚高的銑削溫度使一些細(xì)小的鈦合金切屑熔融，滴落在已加工表面，形成熔滴。熔滴缺陷會(huì)對(duì)表面質(zhì)量產(chǎn)生嚴(yán)重影響，惡化表面性能[19]。用AdvantEdge有限元軟件仿真解算干銑削溫度，其仿真輸入?yún)?shù)如表4所示，仿真解算結(jié)果如圖11所示，在干銑削時(shí)溫度超過800℃，達(dá)到了鈦合金TB6的相變溫度（鈦合金相變溫度約為760℃）[13,20]，因此，在干銑削時(shí)，已加工表面會(huì)出現(xiàn)熔融鈦合金粘附，這與圖10所示表面缺陷相符。

圖10 熔滴Fig.10 Pitting corrosion

3.5 毛刺

毛刺缺陷經(jīng)常出現(xiàn)在刀具切離工件的區(qū)域，毛刺容易引起應(yīng)力集中[21-23]，降低零部件的疲勞壽命，因此，銑削時(shí)必須抑制毛刺的形成。加工毛刺由銑削刃邊緣和機(jī)械變形引起，銑削加工時(shí)，刀具受軸向和徑向雙向銑削擠壓力作用，材料被銑削壓縮，向零件表面邊緣產(chǎn)生永久側(cè)傾凸出塑性變形，形成毛刺。毛刺的尺寸大小與材料的特性、主銑削刃缺陷大小、刀尖圓弧半徑、刀具后刀面摩擦力大小等密切相關(guān)，因此，受銑削壓力影響，導(dǎo)熱率低、彈性模量小的材料特別容易產(chǎn)生毛刺[22]。

表4 切削溫度有限元仿真參數(shù)

圖11 刀-工區(qū)溫度分布Fig.11 Temperature distributions on the tool-chip interface

在fz=0.08mm、ap=1mm銑削鈦合金時(shí)，工件加工表面出現(xiàn)毛刺，如圖12所示。新刀干銑削和冷銑削、刀具磨損量VB不同時(shí)，毛刺出現(xiàn)情況不同。在正交銑削加工表面邊緣區(qū)域，毛刺隨切削速度的增大而變小，隨刀具磨損量VB的增加而變大，干銑削將增大毛刺缺陷。切削速度增大，切削區(qū)溫度也將增大，切削力降低，刀尖機(jī)械沖擊作用減小，塑性變形下降，切削變形時(shí)間短，毛刺減少，因此，毛刺隨著切削速度增加而減少，如圖12（a）和（b）所示。冷銑削時(shí)受冷卻液的冷卻潤(rùn)滑的影響，工件邊緣毛刺形成小，在干銑削時(shí)，由于沒有潤(rùn)滑冷卻作用，刀具-工件界面銑削溫度高，工件材料受熱軟化和干摩擦擠壓作用，在工件加工表面邊緣切出區(qū)域的部分材料受摩擦擠壓而向外擠溢出形成的毛刺變大，如圖12（a）和（c）所示。當(dāng)?shù)毒吆蟮睹婺p增大，刀具銑削刃口溝槽變大，在溝槽磨損區(qū)，銑削材料分離受阻，切屑形成和切屑流向受到影響，在加工表面邊緣切出區(qū)域的材料部分未被切除形成切屑，仍保持在工件邊緣形成毛刺[24-25]，因此，毛刺隨VB增大而變大，如圖12（a）和（d）所示，與此同時(shí)，毛刺增加將增大刀具溝槽磨損。Machai等[26]研究表明，刀具主銑削刃溝槽磨損導(dǎo)致的鰭狀切屑和鋸齒形的毛邊將降低工件疲勞壽命。

圖12 毛刺Fig.12 Burr formation

4 結(jié)論

通過鈦合金TB6銑削參數(shù)對(duì)表面粗糙度和缺陷影響研究，得出以下結(jié)論：

（1）TB6端銑加工時(shí)，在研究的參數(shù)變化范圍內(nèi)，每齒進(jìn)給量對(duì)粗糙度影響最大，其次是銑削寬度，再次為銑削深度，銑削速度最小。

（2）刀具磨損量對(duì)粗糙度影響明顯，尤其是VB大于0.2mm時(shí)，表面粗糙度將急劇增加，精加工TB6刀具磨損量盡可能控制在VB不超過0.2mm較好。

（3）TB6在不同銑削條件下均存在刀痕、側(cè)流、隆起等缺陷；在刀具磨損情況下存在劃痕、孔洞缺陷；干銑削較冷銑削增大表面粗糙度，同時(shí)干銑削加工表面出現(xiàn)熔敷物或熔滴，并增大毛刺缺陷；毛刺缺陷隨切削速度增大而變小，隨刀面磨損量VB增加而變大。

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